JPH04319034A - 内溝キーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、キー山をキーウェイの
中央部に有するタイプの内溝キーの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、例えば自動車のキーには、キ
ーウェイの両側にキー山を持ったもの（外山キー）と、
キーウェイの両面の中央部に有底溝を形成してこの溝の
側壁をキー山としたもの（内溝キー）とが提供されてい
る。 内溝キーは、外山キーに比べて高級感が得られることや
キーシリンダに挿入しやすいことなどの利点を持ってい
るが、キー山の形成に時間がかかりコストが高いという
問題を有しているため、余り用いられてはいない。

【０００３】この問題は、以下のような両者の製造方法
の違いに起因している。まず、外山キーでは、３ミリ程
度の板材をキー形状に形成した後に、図１（ａ）に示す
ように先端に斜面４０ａを持った型４０を用い、この型
４０の位置を図１（ｂ）に仮想線で示すように順次変え
ながらキーウェイ４１に対してプレスによる打ち抜き加
工を施し、所望形状のキー山を効率よく形成している。 これに対して内溝キーでは、このような型を用いてキー
ウェイの中央部を完全に抜いてしまうことは強度的に無
理があるために、一般には、板材をキーの形状に形成し
た後にそのキーウェイの両面の中央部にエンドミル等の
工具で溝を形成することによりキー山を削り出している
。キーの強度を確保するために板材には比較的硬い材料
が使用されるので、この方法では切削にかなりの時間を
要し、また、材料が硬くてエンドミルの刃が摩耗しやす
いために刃の交換頻度が増加してコストが高くなる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このように内溝キーは
加工性があまり良くないため、外山キーと同程度の効率
でキー山を形成する方法が望まれていた。したがって、
本発明の解決すべき技術的課題は、内溝キーの加工性を
改善することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上述の技術的課題を解決
するため、本発明に係る内溝キーの製造方法は以下のよ
うに構成されている。すなわち、キー形状の基板を形成
する第１工程と、内溝を有し且つ基板の両面に積層され
る積層板を形成する第２工程と、積層板を基板の両面に
積層する第３工程とから構成され、第２工程が、内溝を
通ってキーウェイの長手方向に延びる仮想分割線で積層
板を分割した第１、第２部分を互いに別体として形成す
る工程であり、第３工程が、第１、第２部分のキー山を
対向させて内溝を形成するようにこの第１、第２部分を
組み合わせて基板に積層する工程であることを特徴とし
ている。

【０００６】

【作用・効果】上記構成においては、積層板は２つの部
分が別々に形成されるので、従来の斜辺を有する型によ
るプレス加工でキー山を外山として形成することができ
る。したがって、外山キーと同じようにキー山を効率良
く形成できるとともに、切削工具の交換が不要であるた
め、コストダウンを実現できる。また、キーが３層構造
であるため、各材料の色調を変化させることによりデザ
イン上の効果も得られる。

【０００７】

【実施例】以下に、図２から図５に示した本発明の第１
実施例に係る内溝キーの製造方法について詳細に説明す
る。

【０００８】本実施例の方法では、図２に示すように、
厚さが約１ミリの基板１のキーウェイ部３の両面に、キ
ー山４を構成する内溝４ａが形成された積層板２　（同
じく厚さ約１ミリ）を１枚ずつ接合することにより、三
層構造のキーが作られる。基板１はプレス加工やレーザ
加工等の方法によってステンレス等の板材から所定の形
状に形成されたものである。

【０００９】積層板２を形成するための加工工程を図３
（ａ）〜（ｃ）に示している。まず、図３（ａ）に示す
ように、板材から基板１のキーウェイ部３に対応する幅
と長さの積層板２をプレス加工等で形成する。次に、従
来技術として説明したように先端に斜辺を有する型の位
置を順に変えてプレス加工を行ったり、レーザ加工で切
断したりすることで、図３（ｂ）に示すように、この積
層板２の両長辺にキー山４を外山として形成する。そし
て、この積層板２を図３（ｃ）に示すように長手方向の
中心線に沿って２つの部分２ａ，２ｂに分割し、この２
つの部分２ａ，２ｂを反転させて辺２ｃ，２ｄを突き合
わせることによって、図２に示すように内溝４ａを形成
した状態で基板１のキーウェイ部３に接合する。なお、
積層板２における基板１側の面にははんだを含んだ接着
層が形成されており、積層板２の基板１への接合は、基
板１の両面に積層板２を重ね合わせた状態で加熱するこ
とにより容易に行うことができる。このようにして基板
１と積層板２を接合した状態を図４に示しており、さら
にこの状態で基板１の頭部に図５に示すように樹脂成形
によりつまみ５を形成することでキーの製造が完了する
。

【００１０】このように、キーを基板１と積層板２とか
ら３層構造体として構成し、キー山４を一旦外山として
形成した後に積層板２の切断・反転により内溝４ａを形
成するようにしたことによって、内溝４ａをエンドミル
等で切削して形成していたものに比較してその製造効率
が向上する。また、比較的強度の高い材料であるステン
レス材を基板１として用いているため、キー自体として
は十分な強度が得られる。さらに、３層構造であるため
、各層で色調を変えればデザイン上の効果も得られる。

【００１１】次に、図６から図１０に示した第２実施例
について説明する。

【００１２】図６は基板の形成工程を示す図である。こ
の実施例では、基板は長手方向に沿って所定のピッチで
送られる帯鋼１０に対して図示した各加工を左側から順
に施すことにより形成される。まず、帯鋼１０の中央２
箇所において斜線で示した円形の部分をパイロット穴１
１として打ち抜く。次に、帯鋼１０を右側へ送り、パイ
ロット穴１１を基準として帯鋼１０の両サイドの斜線部
分を打ち抜くことにより開口１２，１３を形成する。そ
して、帯鋼１０をさらに送って、基板のキーウェイ部を
形成するための溝を斜線部１４のトリミングにより形成
し、次に、積層板の接合の際に位置決め用として用いる
貫通穴１５を各開口１２，１３に対して図の下側の位置
に２箇所ずつ形成する。さらに、パイロット穴１１を含
んだ斜線部分１６を、基板１７を１枚ずつに切り離すた
めの切断部分として打ち抜く。

【００１３】以上のようにして形成した基板１７の両面
に積層するための積層板の形成工程を図７に示している
。積層板は、基板１７と同じように長手方向に沿って送
られる細幅の帯鋼２０に対して図示の各加工を順に施す
ことで形成される。なお、作図の都合上、工程を４段に
分けて示しているが、これらは連続的に行われるもので
ある。

【００１４】まず、帯鋼２０に一定のピッチでパイロッ
ト穴２１を形成する。次に、このパイロット穴２１間の
斜線で示した範囲２２，２３を片側ずつトリミングする
。そして、図の下側のトリミング部分２３に対して、第
１実施例と同様に先端に斜辺を有する型を用いてキー山
２８の打ち抜きを行い、さらにキーシリンダへのキー挿
入時のガイドとなる部分２４ａ，２４ｂを２回に分けた
打ち抜きで形成する。次に、各パイロット穴２１の左右
両側に積層板の接合時の位置決め用の突出部２５を打ち
出して形成し、さらにこの突出部２５の間のパイロット
穴２１を含む斜線部分２６を切断部分として打ち抜くこ
とにより積層板２７を１枚ずつに切り離す。なお、この
積層板２７は基板１７の両面に積層されるため、１個の
キーにつき２枚ずつ同じ物が必要である。そのため、２
７ａと２７ｂがそれぞれ２枚ずつ形成されている。

【００１５】この積層板２７の片面には、第１実施例と
同様にはんだを含んだ接着層が形成されている。そして
、図８及びそのＩＸ−ＩＸ線拡大断面図である図９に示
すように、この接着層が基板１７と接触するように基板
１７の貫通穴１５に積層板２７の第１、第２部分２７ａ
，２７ｂの突出部２５を嵌入させ、キー山２８を対向さ
せて内溝２８ａを形成した状態で積層板２７の第１、第
２部分２７ａ，２７ｂを位置決めし、加熱により基板１
７と積層板２７とを接合する。その後、図１０に示すよ
うにキーウェイ２９の下部の不要部分を除去し、さらに
第１実施例と同様に頭部に樹脂成形でつまみを形成して
キーの製造を完了する。

【００１６】この方法によれば、第１実施例で得られた
効果に加え、基板１７と積層板２７とがそれぞれ連続的
に形成されるので、キーの製造効率が非常に良好となる
。また、基板１７の貫通穴１５と積層板２７の突出部２
５で位置決めを行うようにしたので、接合時に基板１７
に対してキー山の位置がずれて不良品が形成されるのを
確実に防止できる。

【００１７】なお、本発明は上記各実施例に限定される
ものではなく、その他種々の態様で実施することが可能
である。例えば、上記各実施例では基板１，１７と積層
板２，２７とを加熱接合するために積層板２，２７の片
面にはんだを含んだ接着層を設けているが、その代わり
に、基板１，１７の両面に接着層を設けたり、接着層を
設けずにスポット溶接などの方法で接合するようにして
もよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】　　（ａ）図は従来例に係る外山キーのキー山
形成に用いられる型の平面図、（ｂ）図はその使用状態
図である。

【図２】　　本発明の１実施例に係るキーの積層板接合
前の状態を示す斜視図である。

【図３】　　（ａ）図から（ｃ）図は積層板の形成工程
を示す斜視図である。

【図４】　　積層板接合後の状態を示す斜視図である。

【図５】　　頭部につまみを形成したキーの斜視図であ
る。

【図６】　　第２実施例に係るキーの基板の形成工程を
示す平面図である。

【図７】　　積層板の形成工程を示す平面図である。

【図８】　　基板に積層板を重ね合わせた状態を示す平
面図である。

【図９】　　図８のＩＸ−ＩＸ線拡大断面図である。

【図１０】　　積層板の不要部分をトリミングした状態
を示す平面図である。

【符号の説明】

１　　基板　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　２　　積層板２ａ，２ｂ　　第１，第２部分　　　
　　　　　２ｃ，２ｄ　　辺３　　キーウェイ　　　　
　　　　　　　　　　　　４　　キー山４ａ　　内溝　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５　　つま
み１０　　帯鋼　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　１１　　パイロット穴１２，１３　　開口　　　　
　　　　　　　　　　　１４　　トリミング部１５　　
貫通穴　　　　　　　　　　　　　　　　　　１６　　
切断部１７　　基板　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　２０　　帯鋼２１　　パイロット穴　　　　　
　　　　　　　２２，２３　　トリミング部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　キーウェイ（３，２９）の中央部にキ
   ー山（４，２８）を構成する内溝（４ａ，２８ａ）が形
   成された内溝キーを製造する方法にして、キー形状の基
   板（１，１７）を形成する第１工程と、上記内溝（４ａ
   ，２８ａ）を有し且つ該基板（１，１７）の両面に積層
   される積層板（２，２７）を形成する第２工程と、該積
   層板（２，２７）を上記基板（１，１７）の両面に積層
   する第３工程と、から構成され、上記第２工程が、上記
   内溝（４ａ，２８ａ）を通って上記キーウェイ（３，２
   ９）の長手方向に延びる分割線で上記積層板（２，２７
   ）を分割した第１、第２部分（２ａ，２ｂ，２７ａ，２
   ７ｂ）を互いに別体として形成する工程であり、上記第
   ３工程が、上記第１、第２部分　（２ａ，２ｂ，２７ａ
   ，２７ｂ）のキー山（４，２８）を対向させて内溝（４
   ａ，２８ａ）を形成するように該第１、第２部分（２ａ
   ，２ｂ，２７ａ，２７ｂ）を組み合わせて上記基板（１
   ，１７）に積層する工程であることを特徴とする内溝キ
   ーの製造方法。