JPH0426514A - 板状導電性酸化亜鉛の製造方法 - Google Patents
板状導電性酸化亜鉛の製造方法Info
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- JPH0426514A JPH0426514A JP12838190A JP12838190A JPH0426514A JP H0426514 A JPH0426514 A JP H0426514A JP 12838190 A JP12838190 A JP 12838190A JP 12838190 A JP12838190 A JP 12838190A JP H0426514 A JPH0426514 A JP H0426514A
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- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、導電性を有する板状の酸化亜鉛の製造方法に
関する 〔従来の技術二 板状の水酸化亜鉛の製造方法は、これまでに知られてい
るっ例えば、特開昭53−82698号公報には、硫酸
亜鉛などのpHが3.5〜6.0の酸性水溶液を50〜
100℃の温度に加熱しながらアルカリを徐々に加える
とpH4,0〜6.5の間で板状結晶が析出しはじめる
ことが開示されている。又、特開昭54−35198号
公報には、硫酸亜鉛と尿素の混合溶液を80〜100℃
の温度の熱水中に滴下して、酸性領域で板状の水酸化亜
鉛の結晶を析出させる方法が開示されている。
関する 〔従来の技術二 板状の水酸化亜鉛の製造方法は、これまでに知られてい
るっ例えば、特開昭53−82698号公報には、硫酸
亜鉛などのpHが3.5〜6.0の酸性水溶液を50〜
100℃の温度に加熱しながらアルカリを徐々に加える
とpH4,0〜6.5の間で板状結晶が析出しはじめる
ことが開示されている。又、特開昭54−35198号
公報には、硫酸亜鉛と尿素の混合溶液を80〜100℃
の温度の熱水中に滴下して、酸性領域で板状の水酸化亜
鉛の結晶を析出させる方法が開示されている。
一方、酸化亜鉛に共沈法により導電性を付与する方法は
公知であり、例えば特開昭56−69266号公報には
、酸化亜鉛に対して0.01〜560モル%のアルミニ
ウムなどを加えた水溶液にアルカリを加えて中和するこ
とにより共沈により沈殿物を得、これを窒素雰囲気中で
600〜1000℃で焼成して微粉末状導電性酸化亜鉛
を得る方法が開示されている。
公知であり、例えば特開昭56−69266号公報には
、酸化亜鉛に対して0.01〜560モル%のアルミニ
ウムなどを加えた水溶液にアルカリを加えて中和するこ
とにより共沈により沈殿物を得、これを窒素雰囲気中で
600〜1000℃で焼成して微粉末状導電性酸化亜鉛
を得る方法が開示されている。
しかしながら、板状で、かつ導電性を有する酸化亜鉛の
製造方法は知みれていない。
製造方法は知みれていない。
従って、本発明は、形状が板状であり、かつ導電性を有
する酸化亜鉛を効率よく製造できる方法を提供すること
を目的とする。
する酸化亜鉛を効率よく製造できる方法を提供すること
を目的とする。
本発明は、2nイオンと導電性を付与するための金属イ
オンを含む水溶液に酸を加えて特定のpHの均一溶液を
調製した後、ここに塩基を加えるとともに特定の酸性p
Hとし、次いで加熱して酸化亜鉛前駆体を沈殿させ、こ
れを還元性雰囲気下で焼成すると長径/厚さが10〜1
000の板状導電性酸化亜鉛が効率よく製造できるとの
知見jこ基づし)でなされたのである。
オンを含む水溶液に酸を加えて特定のpHの均一溶液を
調製した後、ここに塩基を加えるとともに特定の酸性p
Hとし、次いで加熱して酸化亜鉛前駆体を沈殿させ、こ
れを還元性雰囲気下で焼成すると長径/厚さが10〜1
000の板状導電性酸化亜鉛が効率よく製造できるとの
知見jこ基づし)でなされたのである。
すなわち、本発明は、lnイオンを0.5〜2.0モル
含有し、かつ3価及び/又は4価の金員原子をZn原子
1モル当り0.0001〜0.1モル含有するpHが0
,5〜2.0の水溶液を調製した後、この水溶液に亜鉛
原子1モル当り0.1〜4.0モルの塩基を加え、かつ
該水溶液のpHを4.0〜6.5に調整し、次いで80
〜100℃に加熱して沈殿物を形成させた後、該沈殿物
を還元性雰囲気下600〜1000℃で焼成することを
特徴とする板状導電性酸化亜鉛の製造方法を提供する。
含有し、かつ3価及び/又は4価の金員原子をZn原子
1モル当り0.0001〜0.1モル含有するpHが0
,5〜2.0の水溶液を調製した後、この水溶液に亜鉛
原子1モル当り0.1〜4.0モルの塩基を加え、かつ
該水溶液のpHを4.0〜6.5に調整し、次いで80
〜100℃に加熱して沈殿物を形成させた後、該沈殿物
を還元性雰囲気下600〜1000℃で焼成することを
特徴とする板状導電性酸化亜鉛の製造方法を提供する。
本発明では、2nイオン供給化合物として種々の化合物
を用いることができるが、水溶性2n塩、例えば塩化亜
鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛などを用いるのが好ましい。又
、3価及び/又は4価の金員原子を供給する化合物とし
ては、あるAβ、Ge、 Ga。
を用いることができるが、水溶性2n塩、例えば塩化亜
鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛などを用いるのが好ましい。又
、3価及び/又は4価の金員原子を供給する化合物とし
ては、あるAβ、Ge、 Ga。
5nSInなどの3価又は4価の金属の酸化物又は塩類
などの水溶性化合物を用いるのが好ましい。このうち^
l化合物を用いるのが好ましい。
などの水溶性化合物を用いるのが好ましい。このうち^
l化合物を用いるのが好ましい。
本発明では、上記化合物を水に溶解し、酸、例えば塩酸
、硫酸又は硝酸を加えて、液のpHを0.5〜2.0に
調整し、上記金属イオンが均一に溶解した水溶液を調製
する。尚、本発明では、Zn化合物、3価及び/又は4
価の金属の化合物として水不溶性のものを用い、酸を加
えることによって溶解させてもよい。この際、酸をZn
原子当り0.0004〜0.4モル、好ましくは0.0
04〜0.1モル加えるのがよい。本発明では、このよ
うにして、Znイオン濃度が0.5〜2.0モル、好ま
しくは0.6〜1.5モルであり、かつ3価及び/又は
4価の金属イオンをZn原子1モル当りo、ooot〜
O1モル、好ましくは0.001〜0.05モル含をす
る水溶液を調製する。
、硫酸又は硝酸を加えて、液のpHを0.5〜2.0に
調整し、上記金属イオンが均一に溶解した水溶液を調製
する。尚、本発明では、Zn化合物、3価及び/又は4
価の金属の化合物として水不溶性のものを用い、酸を加
えることによって溶解させてもよい。この際、酸をZn
原子当り0.0004〜0.4モル、好ましくは0.0
04〜0.1モル加えるのがよい。本発明では、このよ
うにして、Znイオン濃度が0.5〜2.0モル、好ま
しくは0.6〜1.5モルであり、かつ3価及び/又は
4価の金属イオンをZn原子1モル当りo、ooot〜
O1モル、好ましくは0.001〜0.05モル含をす
る水溶液を調製する。
本発明では、次に0.1〜4.0モノへ好ましくは0.
5〜3モルの塩基を咳水溶液に加えて、液のpHを4.
0〜6,5、好ましくは4.5〜6.4に調整する。
5〜3モルの塩基を咳水溶液に加えて、液のpHを4.
0〜6,5、好ましくは4.5〜6.4に調整する。
ここで塩基としては種々のアルカリ性化合物を用いるこ
とができるが、加熱分解によりアンモニアを放出する化
合物、例えば尿素やヘキサメチレンテトラミンを用いる
のが好ましい。この溶液を1時間以上、好ましくは2〜
3時間、80〜100℃で加熱し、酸化亜鉛前駆体を沈
殿させる。加熱する方法は混合液を80〜100℃で加
熱してもよいし、あらかじめ80〜100℃に加熱しで
ある水中に滴下してもよい。沈殿物をろ過及び洗浄(特
に限定されないが水が好ましい)したのち、室温〜15
0℃、常圧または減圧で乾燥し白色粉末を得る。ここで
、酸化亜鉛前駆体とは水酸化亜鉛、塩基性塩化亜鉛、塩
基性硫酸亜鉛、塩基性硝酸亜鉛などで使用した亜鉛塩、
アルミニウム塩及び酸の対イオンを含んだ水酸化亜鉛で
ある。沈殿物は合成条件によって六角、四角、不定形の
板状結晶が生成し、径は0.5〜40μ、厚さは0.1
〜2.0μである。尚、原料として用いるZn塩の違い
によって、得られる結晶の形状が若干変化する。
とができるが、加熱分解によりアンモニアを放出する化
合物、例えば尿素やヘキサメチレンテトラミンを用いる
のが好ましい。この溶液を1時間以上、好ましくは2〜
3時間、80〜100℃で加熱し、酸化亜鉛前駆体を沈
殿させる。加熱する方法は混合液を80〜100℃で加
熱してもよいし、あらかじめ80〜100℃に加熱しで
ある水中に滴下してもよい。沈殿物をろ過及び洗浄(特
に限定されないが水が好ましい)したのち、室温〜15
0℃、常圧または減圧で乾燥し白色粉末を得る。ここで
、酸化亜鉛前駆体とは水酸化亜鉛、塩基性塩化亜鉛、塩
基性硫酸亜鉛、塩基性硝酸亜鉛などで使用した亜鉛塩、
アルミニウム塩及び酸の対イオンを含んだ水酸化亜鉛で
ある。沈殿物は合成条件によって六角、四角、不定形の
板状結晶が生成し、径は0.5〜40μ、厚さは0.1
〜2.0μである。尚、原料として用いるZn塩の違い
によって、得られる結晶の形状が若干変化する。
次にその傾向を示す。
塩化亜鉛を用いる場合には基本的には六角板状のものが
生成する。Zna度が高いと小径のものが得られ、低く
なると大径のものが得られる。その範囲は径で0.5〜
8.0μの範囲、厚さは径が大きくなるにしたがって厚
くなり0.1〜0.6μの範囲となる。また酸の濃度が
低い場合小径のものが得られる。
生成する。Zna度が高いと小径のものが得られ、低く
なると大径のものが得られる。その範囲は径で0.5〜
8.0μの範囲、厚さは径が大きくなるにしたがって厚
くなり0.1〜0.6μの範囲となる。また酸の濃度が
低い場合小径のものが得られる。
硝酸亜鉛を用いる場合には、Zn濃度にかかわらず約1
μ径の六角板状が生成し、厚さは0.3μ程度である。
μ径の六角板状が生成し、厚さは0.3μ程度である。
ただしHMT/Znが0.1の条件でのみ四角大径(3
0g程度)板状が生成する。
0g程度)板状が生成する。
硫酸亜鉛を用いる場合、基本的に不定形大径板状が生成
する。径は20〜40μ程度で厚さ1〜2μ程度ある。
する。径は20〜40μ程度で厚さ1〜2μ程度ある。
2n濃変には依存しないが酸濃度を低くすると径が5μ
程度に小さくなる。
程度に小さくなる。
本発明では、上記前駆体を焼成、つまり、還元雰囲気中
、例えば水素またはCOガスを含む窒素またはアルゴン
ガス共存下で500〜1300℃、好ましくは700〜
900℃で焼成する。さらに冷却時に窒素ガスなど不活
性ガスを流すことが望ましい。特開昭5’4−1615
98号固体炭素0存在下また還元焼成前に300〜12
00℃程度仮焼してもよい。これらの焼成によって板状
を崩すことなく導電性酸化亜鉛にすることができる。
、例えば水素またはCOガスを含む窒素またはアルゴン
ガス共存下で500〜1300℃、好ましくは700〜
900℃で焼成する。さらに冷却時に窒素ガスなど不活
性ガスを流すことが望ましい。特開昭5’4−1615
98号固体炭素0存在下また還元焼成前に300〜12
00℃程度仮焼してもよい。これらの焼成によって板状
を崩すことなく導電性酸化亜鉛にすることができる。
上記方法により導電性を有する板状の酸化亜鉛が得られ
る。ここで、板状には、偏平状、平板状も含まれる。板
の形状は特に限定されないが、板の長径/厚さの比は、
10〜1000、好ましくは15〜200である。、板
状晶の板の長径(最も長いところ)は、1〜200μが
好ましく、より好ましくは2〜100μであり、厚さは
0.01〜lOμが好ましく、より好ましくは0.1〜
5μである。
る。ここで、板状には、偏平状、平板状も含まれる。板
の形状は特に限定されないが、板の長径/厚さの比は、
10〜1000、好ましくは15〜200である。、板
状晶の板の長径(最も長いところ)は、1〜200μが
好ましく、より好ましくは2〜100μであり、厚さは
0.01〜lOμが好ましく、より好ましくは0.1〜
5μである。
本発明の粉末としては、少ない添加量で樹脂又は塗膜に
導電性を有効に付与するために、さらに比表面積(BE
T法)が1 m’ / g以上、吸油量(JIS K
510i)が101nI!/100g以上のものが好ま
しく、これらの値が大きいほど好ましい。
導電性を有効に付与するために、さらに比表面積(BE
T法)が1 m’ / g以上、吸油量(JIS K
510i)が101nI!/100g以上のものが好ま
しく、これらの値が大きいほど好ましい。
本発明では、導電性粉末の体積面を抵抗が105Ω印以
下、好ましくは104Ωcm以下、より好ましくは10
’〜1の範囲とすることが重要である。つまり体積固有
抵抗が上記値を越えると樹脂や塗膜に十分な導電性を付
与できないかみである。このような体積面を抵抗は、例
えば、試料0.5gを内径10IIlfllの樹脂の円
筒に入れ、100kg / ctlの加圧を行い、テス
ターで抵抗を測定し、下記の式により求することができ
る。
下、好ましくは104Ωcm以下、より好ましくは10
’〜1の範囲とすることが重要である。つまり体積固有
抵抗が上記値を越えると樹脂や塗膜に十分な導電性を付
与できないかみである。このような体積面を抵抗は、例
えば、試料0.5gを内径10IIlfllの樹脂の円
筒に入れ、100kg / ctlの加圧を行い、テス
ターで抵抗を測定し、下記の式により求することができ
る。
体積固有抵抗(0cm)
上記体積固有抵抗を得るために、酸化亜鉛に3価及び/
又は4価の金属、例えば^β、Ga、 Ge。
又は4価の金属、例えば^β、Ga、 Ge。
5nSInなどの少なくとも1種を、2n原子1モルあ
たり0.0001〜0.1モル、好ましくは0.001
〜0.05モル含有させる。
たり0.0001〜0.1モル、好ましくは0.001
〜0.05モル含有させる。
本発明によれば粉末形状が板状であるため樹脂や塗膜中
で有効なネットワークを形成しやすく、少量の添加です
ぐれた導電性を付与できる酸化亜鉛系導電性粉末が提供
される。また本発明の粉末は白色なので他の着色材とと
もに樹脂に添加して任意の色に着色できる。
で有効なネットワークを形成しやすく、少量の添加です
ぐれた導電性を付与できる酸化亜鉛系導電性粉末が提供
される。また本発明の粉末は白色なので他の着色材とと
もに樹脂に添加して任意の色に着色できる。
従って、本発明の導電性粉末は各種樹脂や塗料に導電性
や帯電防止性を付与できるフィラーとして幅広く使用で
きる。また、静電記録、通電記録、放電記録によるファ
クシミリ用記録紙やその他情報記録用紙、産業用記録用
紙を製造する際のコーティング剤としても使用できる。
や帯電防止性を付与できるフィラーとして幅広く使用で
きる。また、静電記録、通電記録、放電記録によるファ
クシミリ用記録紙やその他情報記録用紙、産業用記録用
紙を製造する際のコーティング剤としても使用できる。
次に実施例により本発明を説明する。
実施例1
水に塩化亜鉛40.8g(0,3モル)、塩酸1.22
g(0,01モル)、塩化アルミニウム6水和塩1.4
5 g (0,006モル)を溶解させ全量を200m
1とした。pH0,70であった。一方、水にヘキサメ
チレンテトラミンを126.0g(0,9モル)を溶解
させ全量を100m1とした。次にこれを2つの液を混
合した。pHは6.30であった。この溶液をオイルバ
スで攪はんしながら100℃まで加熱し60分反応させ
た。時間とともに白濁し、最終pHは6.20であった
。生成した沈殿をろ過後水洗し、105℃で24時間乾
燥した。得られた粉末(前駆体粉末)は径8.0μ、厚
さ0.6μの六角板状であった。この板状粒子をCOガ
スを含む窒素ガスをフローさせながる8ΩD℃、1時間
焼成した。粉体の形状は前駆体の板状を保持しておりま
た導電性を示し、体積固を抵抗値はL 2 X 10Ω
emであった。
g(0,01モル)、塩化アルミニウム6水和塩1.4
5 g (0,006モル)を溶解させ全量を200m
1とした。pH0,70であった。一方、水にヘキサメ
チレンテトラミンを126.0g(0,9モル)を溶解
させ全量を100m1とした。次にこれを2つの液を混
合した。pHは6.30であった。この溶液をオイルバ
スで攪はんしながら100℃まで加熱し60分反応させ
た。時間とともに白濁し、最終pHは6.20であった
。生成した沈殿をろ過後水洗し、105℃で24時間乾
燥した。得られた粉末(前駆体粉末)は径8.0μ、厚
さ0.6μの六角板状であった。この板状粒子をCOガ
スを含む窒素ガスをフローさせながる8ΩD℃、1時間
焼成した。粉体の形状は前駆体の板状を保持しておりま
た導電性を示し、体積固を抵抗値はL 2 X 10Ω
emであった。
実施例2
水に硫酸亜鉛48.3g(0,3モル)、硫酸0,6g
(0,005モル)、硫酸アルミニウム1.03 g(
0,003モル)を溶解させ、pHを1.20にしたの
ち、尿素54.0g(0,9モル)を溶解させ全量を3
00mj!とじた。pHは5.70であった。この溶液
をオイルバスで100℃に加熱した水に攪はんしながら
60分かけて滴下した。時間とともに白濁し最終pHは
5.60であった。生成した沈殿をろ過後水洗し105
℃で24時間乾燥した。得られた粉末は径20μ厚さ1
μの不定形板状であった。
(0,005モル)、硫酸アルミニウム1.03 g(
0,003モル)を溶解させ、pHを1.20にしたの
ち、尿素54.0g(0,9モル)を溶解させ全量を3
00mj!とじた。pHは5.70であった。この溶液
をオイルバスで100℃に加熱した水に攪はんしながら
60分かけて滴下した。時間とともに白濁し最終pHは
5.60であった。生成した沈殿をろ過後水洗し105
℃で24時間乾燥した。得られた粉末は径20μ厚さ1
μの不定形板状であった。
この板状粒子をH2ガスを含む窒素ガスをフローさせな
がら800℃、1時間焼成した。粉体の形状は板状を保
持しており、また導電性を示し、体積固有抵抗値は7.
3×103Ωcmであった。
がら800℃、1時間焼成した。粉体の形状は板状を保
持しており、また導電性を示し、体積固有抵抗値は7.
3×103Ωcmであった。
比較例
水に硫酸亜鉛48.3g(0,3モル)、硫酸アルミニ
ウム1.03 g (0,003モル)を溶解させ全量
を200mA’とした。fJHは5.80であった。次
にヘキサメチレンテトラミンをt26.0g(0,9モ
ル)溶解させ全量を100m1’とした。さらに2つの
液を混合した。pHは5.95であった。この溶液をオ
イルバスで攪拌しながら100℃で加熱し60分反応さ
せた。時間と伴に白濁し最終pHは6.35であった。
ウム1.03 g (0,003モル)を溶解させ全量
を200mA’とした。fJHは5.80であった。次
にヘキサメチレンテトラミンをt26.0g(0,9モ
ル)溶解させ全量を100m1’とした。さらに2つの
液を混合した。pHは5.95であった。この溶液をオ
イルバスで攪拌しながら100℃で加熱し60分反応さ
せた。時間と伴に白濁し最終pHは6.35であった。
生成した沈殿をろ過後水洗し105℃で24時間乾燥さ
せた。得ちれた粉末は1g程度の不定形粒子であった。
せた。得ちれた粉末は1g程度の不定形粒子であった。
実施例3
水に硫酸亜鉛48.3g(0,3モル)、硫酸0,6g
(0,005モル)、硫酸第二チタン水溶液(24%)
6.0g(Tiとして0.006モル)を溶解させ全量
を200−とじた。p)!=1.10であった。一方水
にヘキサメチレンテトラミン126.0g (0,9モ
ル)を溶解させ全量を100rnlとした。
(0,005モル)、硫酸第二チタン水溶液(24%)
6.0g(Tiとして0.006モル)を溶解させ全量
を200−とじた。p)!=1.10であった。一方水
にヘキサメチレンテトラミン126.0g (0,9モ
ル)を溶解させ全量を100rnlとした。
次にこれら2つの液を混合した。pHは6.20であっ
た。この溶液をオイルバスで撹拌しながら100℃まで
加熱し60分間反応させた。時間とともに白濁し最終p
Hは6.10であった。生成した沈殿をろ過後水洗し、
105℃で24時間乾燥した。得られた粉末は径20μ
、厚さ1.5μの不定形板状であった。
た。この溶液をオイルバスで撹拌しながら100℃まで
加熱し60分間反応させた。時間とともに白濁し最終p
Hは6.10であった。生成した沈殿をろ過後水洗し、
105℃で24時間乾燥した。得られた粉末は径20μ
、厚さ1.5μの不定形板状であった。
Claims (1)
- Znイオンを0.5〜2.0モル含有し、かつ3価及
び/又は4価の金属原子をZn原子1モル当り0.00
01〜0.1モル含有するpHが0.5〜2.0の水溶
液を調製した後、この水溶液に亜鉛原子1モル当り0.
1〜4.0モルの塩基を加え、かつ該水溶液のpHを4
.0〜6.5に調整し、次いで80〜100℃に加熱し
て沈殿物を形成させた後、該沈殿物を還元性雰囲気下6
00〜1000℃で焼成することを特徴とする板状導電
性酸化亜鉛の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12838190A JPH0426514A (ja) | 1990-05-18 | 1990-05-18 | 板状導電性酸化亜鉛の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12838190A JPH0426514A (ja) | 1990-05-18 | 1990-05-18 | 板状導電性酸化亜鉛の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0426514A true JPH0426514A (ja) | 1992-01-29 |
Family
ID=14983412
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP12838190A Pending JPH0426514A (ja) | 1990-05-18 | 1990-05-18 | 板状導電性酸化亜鉛の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0426514A (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007223873A (ja) * | 2006-02-27 | 2007-09-06 | Kochi Univ | 粒子状亜鉛含有化合物、酸化亜鉛粒子およびそれらの製造方法 |
JP2007223874A (ja) * | 2006-02-27 | 2007-09-06 | Kochi Univ | 酸化亜鉛粉末およびその製造方法 |
JP2008254992A (ja) * | 2007-04-09 | 2008-10-23 | Ishihara Sangyo Kaisha Ltd | 酸化亜鉛及びその製造方法並びにそれを用いた化粧料 |
JP2014090199A (ja) * | 2009-01-06 | 2014-05-15 | Toto Ltd | 熱電変換材料および熱電変換素子 |
WO2015098992A1 (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-02 | 堺化学工業株式会社 | 酸化亜鉛粒子、それらの製造方法、紫外線遮蔽剤及び化粧料 |
WO2015098993A1 (ja) * | 2013-12-27 | 2015-07-02 | 堺化学工業株式会社 | 酸化亜鉛粒子、それらの製造方法、紫外線遮蔽剤及び化粧料 |
WO2018230473A1 (ja) | 2017-06-12 | 2018-12-20 | 堺化学工業株式会社 | 3価金属ドープ六角板状酸化亜鉛及びその製造方法 |
-
1990
- 1990-05-18 JP JP12838190A patent/JPH0426514A/ja active Pending
Cited By (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007223873A (ja) * | 2006-02-27 | 2007-09-06 | Kochi Univ | 粒子状亜鉛含有化合物、酸化亜鉛粒子およびそれらの製造方法 |
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JP5854175B2 (ja) * | 2013-12-27 | 2016-02-09 | 堺化学工業株式会社 | 酸化亜鉛粒子、それらの製造方法、紫外線遮蔽剤及び化粧料 |
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JPWO2015098993A1 (ja) * | 2013-12-27 | 2017-03-23 | 堺化学工業株式会社 | 酸化亜鉛粒子、それらの製造方法、紫外線遮蔽剤及び化粧料 |
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US9789037B2 (en) | 2013-12-27 | 2017-10-17 | Sakai Chemical Industry Co., Ltd. | Zinc oxide particle, method for producing the same, ultraviolet shielding agent, and cosmetic |
WO2018230473A1 (ja) | 2017-06-12 | 2018-12-20 | 堺化学工業株式会社 | 3価金属ドープ六角板状酸化亜鉛及びその製造方法 |
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