JPH04232711A - 車両用アシストグリップの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両用アシストグリッ
プ、すなわち、車室内のサイドウィンドウの上方に取り
付けられているグリップの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図７は、従来のアシストグリップの一例
を示す斜視図、および図８は、図７に示すアシストグリ
ップの縦断面図である。

【０００３】同図に示す例において、アシストグリップ
は以下のような工程で製造される。 （イ）まず、ゴムなどから成る長手方向に貫通孔６を有
する断面ほぼ矩形のグリップ本体１を成形する。 （ロ）次いで、必要に応じて、グリップ本体１の周囲に
ネオプレンゴムなどから成るクッション部材３を巻き付
け、その内側表面を接着剤によりグリップ本体１の外周
面に固定する。 （ハ）前記クッション部材３の周囲に、本皮革または布
様のグリップ表皮４を巻き付け、その内側表面を接着剤
によりクッション部材３の外周面に固定し、さらにグリ
ップ表皮４の両端側縁部を手作業により縫製加工する。 （ニ）そして、前記グリップ本体１の貫通孔６に、所定
形状の鋼板２を嵌入してアシストグリップを得る。この
嵌入の際、グリップ本体、クッション部材などは鋼板２
の形状に応じて変形する（図７，図８）。

【０００４】このようにして製造されたアシストグリッ
プは、両端に、図示しない取付部材を装着され、孔部５
を介して車室内の壁部（主として、サイドウィンドウの
上方）にネジ止め等して取り付けられる。

【０００５】ここで、前記グリップ表皮４は、触感の向
上やアシストグリップをシート等とデザイン的に統一し
て車室内の高級感をさらに向上すること等を目的として
設けられるものである。

【０００６】また、このような構成のアシストグリップ
は、主として車両のコーナリングの際に把持されるもの
であり、特に蛇行路や雪道を運転する際に有用である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このような構成のアシ
ストグリップにおいては、グリップ表皮４の縫製加工を
手縫いで行う必要があるため、縫製作業が煩雑でしかも
多くの所要時間を要し、作業効率が悪く生産性が低いだ
けでなく、縫製作業に熟練を要する等、量産する上で問
題が多い。

【０００８】さらに、図７に示すように、グリップ表皮
４の縫製加工部ａにおいては、縫い目の凹凸が多数あり
、アシストグリップを握る指や掌がこの凹凸部分にあた
り不快感や痛みを与えるという課題を有している。

【０００９】本発明は、上記課題を解決し、その目的と
するところは、生産効率が高く、非熟練者であっても触
感性に優れた高品質のアシストグリップを生産性良く製
造することができるアシストグリップの製造方法を提供
することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
、本発明の第１のアシストグリップの製造方法は、可撓
性成形材料から成るグリップ本体にグリップ芯部材を嵌
入し、かつ、前記グリップ本体の表面を皮または布様の
グリップ表皮部材で被覆して構成される車両用アシスト
グリップを製造するに当たり、（ａ）予め、筒状をなす
所定形状のグリップ表皮部材を作成し、（ｂ）このグリ
ップ表皮部材およびコアピン部材を、グリップ成形型内
部の所定位置に配置し、（ｃ）前記グリップ成形型の内
部に、成形材料を充填して前記グリップ表皮部材と一体
的にグリップ本体を形成し、（ｄ）成形材料を硬化させ
た後、前記コアピン部材を除去し、得られたグリップ部
を前記成形型から取り出して、（ｅ）しかる後、コアピ
ン部材により形成された貫通孔に、所定形状のグリップ
芯部材を嵌入する、ことを特徴とする。

【００１１】本発明の第２のアシストグリップの製造方
法は、所定形状のグリップ芯部材を可撓性成形材料から
成るグリップ本体で包囲し、かつ、このグリップ本体の
表面を皮または布様のグリップ表皮部材で被覆して構成
される車両用アシストグリップを製造するに当たり、（
ａ）予め、筒状をなす所定形状のグリップ表皮部材を作
成し、（ｂ）このグリップ表皮部材と所定形状のグリッ
プ芯部材とをアシストグリップの外形を規定するグリッ
プ成形型内に配置し、（ｃ）次いで、前記成形材料をこ
のグリップ成形型内に充填し、前記グリップ表皮部材と
前記グリップ芯部材との間にこれらと一体的にグリップ
本体を成形する、ことを特徴とする。

【００１２】

【作用】上記構成の製造方法によれば、予めグリップ表
皮部材をミシン等によって機械的に縫製等することがで
きるため、従来の手縫いに比較して作業効率を大幅に向
上させることができる。しかも、縫製されたグリップ表
皮部材をグリップ成形型の内部にインサートしておくだ
けで、グリップ表皮部材とグリップ本体とを一体的に形
成することができるため、生産効率を飛躍的に向上させ
ることができる。

【００１３】また、これらの縫製作業や成形工程におい
ては、従来のグリップ表皮部材の巻付け接着工程や縫製
加工のように特に熟練を要しないため、非熟練者であっ
てもアシストグリップを容易に製造することができ、こ
の点においても生産性の向上を達成することができる。

【００１４】さらに、上述したようにインサート成形に
よりグリップ本体とグリップ表皮部材とを一体的に形成
することができるため、グリップ表皮部材の張りが均一
でしかも縫い目の凹凸を生じることがなく、その結果、
アシストグリップを握持したときの感触に優れる。

【００１５】

【実施例】次に、本発明の好適な実施例を図面を参照し
ながら詳細に説明する。

【００１６】第１実施例 　　図１は、本発明の製造方法の成形プロセスを示す断
面図である。

【００１７】同図に示すグリップ成形型５０は、グリッ
プ部１０の外形を規定する分割型５２ａ，５２ｂと、こ
の分割型５２ａ，５２ｂの内部に成形材料を注入するた
めのホットランナー型５４と、グリップ部１０内に貫通
孔６０を形成するためのコアピン５６とグリップ表皮部
材４０を固定するためのキャップ部材５８とから構成さ
れている。

【００１８】前記分割型５２ａ，５２ｂは、図示しない
駆動手段により図１において上下方向に分割移動ができ
るように構成されている。また、この分割型５２ａ，５
２ｂの底部には、コアピン５６の先端部５６ａが収容さ
れる凹部５２ｃが形成されている。

【００１９】前記ホットランナー型５４は、図示しない
駆動手段により図１において水平方向に移動可能に構成
され、成形時には前記分割型５２ａ，５２ｂの開口端部
を閉塞する状態で配置される。そして、このホットラン
ナー型５４には、前記分割型５２ａ、５２ｂ内に成形材
料を供給するための供給路５４ａ，５４ｂが形成され、
さらにその端部にはコアピン５６を固定支持するための
凹部５４ｃが形成されている。

【００２０】次に、上記グリップ成形型５０を用いてグ
リップ部１０を成形するプロセスについて具体的に説明
する。 （ａ）　まず、予め筒状のグリップ表皮部材４０をミシ
ン等によって縫製しておく。このグリップ表皮部材４０
は、天然皮革，人工皮革，合成皮革などの皮素材あるい
は布様の素材から構成されている。

【００２１】このグリップ表皮部材４０は、必ずしも縫
製することを必要とせず、筒状に一体成形または接着さ
れていてもよい。 （ｂ）　次いで、このグリップ表皮部材４０を、その接
着縫い代を内側に入れた状態で、グリップ成形型５０内
の所定位置に配置する。

【００２２】すなわち、まず、ホットランナー型５４を
退避させておき、このホットランナー型５４に支持固定
されたコアピン５６にキャップ部材５８を外挿し、さら
にこのキャップ部材５８にグリップ表皮部材４０を仮止
めする。

【００２３】次いで、ホットランナー型５４を図１にお
いて左方向に移動させ、該ホットランナー型５４に支持
固定されたコアピン５６の先端部５６ａが分割型５２ａ
，５２ｂの凹部５２ｃに収容された時点でその移動を停
止する。この状態においては、グリップ表皮部材４０は
分割型５２ａ、５２ｂの内壁に沿って配置され、さらに
グリップ表皮部材４０の基端部４０ｂは分割型５２ａ，
５２ｂとホットランナー型５４とによって挟持されてい
る。 （ｃ）　次に、ホットランナー型５４の供給路５４ａ，
５４ｂを介して分割型５２ａ，５２ｂ内に成形材料を注
入し、グリップ本体２０を成形する。なお、用いる樹脂
やゴムの種類は特に制限されないが、ウレタン樹脂など
の適度な弾性と可撓性を有するものが好ましく、また発
泡性あるいは非発泡性のいずれのタイプのものも使用す
ることができ、用いる樹脂，ゴムの種類やタイプに応じ
て注入時の圧力を設定する。 （ｄ）　グリップ本体２０の成形が終了した段階で、分
割型５２ａ，５２ｂを分離させると共にホットランナー
型５４を退避させ、成形されたグリップ部１０をコアピ
ン５６と分離させる。 （ｅ）　そして、キャップ部材５８を取外し、図２に示
すように、所定形状のグリップ芯部材の一例である鋼板
３０を、前記貫通孔６０に嵌入して図３に示すようなア
シストグリップを成形する。

【００２４】次に、本実施例の作用について説明する。

【００２５】上記構成の製造方法によれば、予めグリッ
プ表皮部材４０をミシン等によって機械的に縫製したり
接着などによって作成することができるため、従来の手
縫いに比較して作業効率を大幅に向上させることができ
る。

【００２６】しかも、グリップ表皮部材４０を、グリッ
プ形成型５０を構成する分割型５２ａ，５２ｂ内部にイ
ンサートしておくだけで、グリップ表皮部材４０とグリ
ップ本体２０とを一体的に形成することができ、煩雑な
グリップ表皮部材４０の巻付け接着工程が不要となるた
め、この点においても生産効率を飛躍的に向上させるこ
とができる。

【００２７】また、従来のアシストグリップ表皮部材の
巻付け接着工程ならびに縫製加工工程のように熟練を要
せず、非熟練者であってもアシストグリップを容易に製
造することができる。

【００２８】さらに、グリップ本体２０とグリップ表皮
部材４０とをインサート成形により一体的に形成するこ
とができるため、図３に示すように、グリップ表皮部材
４０の張りが均一でしかも縫い目の凹凸がなく、その結
果、グリップ部１０を握持したときの触感に優れる。

【００２９】第２実施例 　　次に、本発明の他の好適実施例について説明する。

【００３０】図４は、本発明の製造方法の他の成形プロ
セスを示す断面図てある。なお、前記実施例の場合と実
質的に同一の部材は同一の番号を付して説明を省略する
。

【００３１】同図において、分割型５２ａ，５２ｂは図
示しない駆動手段により左右方向に分割移動可能に構成
されている。そして、ホットランナー型を用いないこと
以外は、第１実施例と同様の操作を行いグリップ成形型
５０内にキャップ部材５８，グリップ表皮部材４０およ
びコアピン５６を配置する。但し、グリップ表皮部材４
０は第１実施例で使用するものより耐熱性が劣る。

【００３２】次いで、成形材料の一例である発泡ウレタ
ン樹脂９０を、成形材料供給源８０からグリップ成形型
５０内に注入する。この際、発泡ウレタン樹脂は、樹脂
原料供給管８２および８４からのポリオールとインシア
ネートとから得られる。

【００３３】発泡ウレタン樹脂９０を注入した後、グリ
ップ表皮部材４０の基端部４０ｂをクリップ等で閉塞す
る。そして、発泡ウレタン樹脂９０が硬化した後、第１
実施例と同様にして、成形されたグリップ部１０をグリ
ップ成形型５０から取出し、所定形状のグリップ芯部材
３０を前記貫通孔に嵌入してアシストグリップを得る。 本実施例においては、グリップ表皮部材４０の耐熱性を
考慮して、５０℃以下の温度で成形プロセスを行うのが
好ましい。

【００３４】第３実施例 　　次に、本発明の他の好適な実施例について説明する
。

【００３５】図５は、図１のＡ−Ａ切断面に相当する断
面図である。ただし、同図に示すように、本実施例にお
いてはグリップ表皮部材４０の両端側縁部４０ｃ，４０
ｄは縫製されていない。

【００３６】すなわち、感圧接着部材の一例である粘着
テープ７０にグリップ表皮部材４０の両端側縁部４０ｃ
，４０ｄを接着している。

【００３７】前記側縁部４０ｃ，４０ｄを縫製した場合
には、成形材料の充填に際し縫い目から成形材料が浸出
することがあったが、このように粘着テープ７０により
前記側縁部４０ｃ，４０ｄを連結することにより、成形
材料の浸出が確実に防止できる。

【００３８】また、図６に示すように、グリップ表皮部
材４０が厚い場合には、前記側縁部４０ｃ，４０ｄの間
隙を若干広くし、この間隙にも成形材料を充填すること
ができる。この際、成形に使用する材料は、ウレタン樹
脂などの本皮革や布との接着性の良好な樹脂を用いるの
が好ましい。この場合においても、成形材料の浸出は確
実に防止される。

【００３９】上述したように粘着テープ７０を用いる以
外は、第１実施例の（ａ）〜（ｅ）と同様に処理してア
シストグリップを得ることができ、使用した粘着テープ
７０は、グリップ部１０を成形した後に、容易に剥離さ
せて除去することができる。

【００４０】次に、本実施例の作用について説明する。 本実施例によれば、粘着テープ７０を用いることにより
、樹脂を充填する際の樹脂の浸出、すなわち、グリップ
部１０の成形後においては樹脂がグリップ表皮部材４０
から外部にはみ出すことが確実に防止できる。これによ
り、アシストグリップを把握した際の触感をさらに向上
させることができる。

【００４１】さらに、縫製が不要となり、アシストグリ
ップの製造コストを低減できるとともに、さらに生産性
を向上することができる。

【００４２】以上、本発明の実施例について説明したが
、本発明はこれに限定されることはなく、本発明の要旨
の範囲内で種々の改変が可能である。

【００４３】例えば、前記実施例においては、グリップ
部１０を成形した後に、グリップ芯部材３０を前記貫通
孔６０に嵌入してアシストグリップを得るが、コアピン
５６のかわりに予め所定形状を有するグリップ芯部材３
０とグリップ表皮部材２０とをアシストグリップの外形
を規定するグリップ成形型内に配置し、次いで、成形材
料を充填してアシストグリップを製造してもよい。この
方法によれば、コアピン５６の抜き取り工程とグリップ
芯部材３０の挿入工程を必要とせず、製造プロセスの簡
易化を図ることができる。

【００４４】

【発明の効果】本発明によれば、グリップ表皮部材の手
作業による縫製加工の工程を要せず、非熟練者であって
も触感性の優れた高品質のグリップを高い生産効率で製
造することができ、大幅な生産性の向上ならびに低コス
ト化を図ることができるアシストグリップの製造方法を
提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好適な第１実施例を示す断面図。

【図２】本発明によって得られたグリップ部にグリップ
芯部材を嵌入する状態を示す斜視図。

【図３】本発明によって得られたアシストグリップの斜
視図。

【図４】本発明の第２実施例を示す断面図。

【図５】本発明の第３実施例を示す断面図。

【図６】本発明の第３実施例の変形例を示す断面図。

【図７】従来のアシストグリップの一例を示す斜視図。

【図８】図７のアシストグリップの断面図。

【符号の説明】

１０　　グリップ部 ２０　　グリップ本体 ３０　　グリップ芯部材 ４０　　グリップ表皮部材 ５０　　グリップ成形型 ５４　　ホットランナー型 ５６　　コアピン ５８　　キャップ部材 ６０　　貫通孔 ７０　　粘着テープ ８０　　成形材料供給源

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　可撓性成形材料から成るグリップ本体
   にグリップ芯部材を嵌入し、かつ、前記グリップ本体の
   表面を皮または布様のグリップ表皮部材で被覆して構成
   される車両用アシストグリップを製造するに当たり、（
   ａ）予め、筒状をなす所定形状のグリップ表皮部材を作
   成し、（ｂ）このグリップ表皮部材およびコアピン部材
   を、グリップ成形型内部の所定位置に配置し、（ｃ）前
   記グリップ成形型の内部に、成形材料を充填して前記グ
   リップ表皮部材と一体的にグリップ本体を形成し、（ｄ
   ）成形材料を硬化させた後、前記コアピン部材を除去し
   、得られたグリップ部を前記成形型から取り出して、（
   ｅ）しかる後、コアピン部材により形成された貫通孔に
   、所定形状のグリップ芯部材を嵌入する、ことを特徴と
   する車両用アシストグリップの製造方法。
2. 【請求項２】　　所定形状のグリップ芯部材を可撓性成
   形材料から成るグリップ本体で包囲し、かつ、このグリ
   ップ本体の表面を皮または布様のグリップ表皮部材で被
   覆して構成される車両用アシストグリップを製造するに
   当たり、（ａ）予め、筒状をなす所定形状のグリップ表
   皮部材を作成し、（ｂ）このグリップ表皮部材と所定形
   状のグリップ芯部材とをアシストグリップの外形を規定
   するグリップ成形型内に配置し、（ｃ）次いで、前記成
   形材料をこのグリップ成形型内に充填し、前記グリップ
   表皮部材と前記グリップ芯部材との間にこれらと一体的
   にグリップ本体を成形する、ことを特徴とする車両用ア
   シストグリップの製造方法。
3. 【請求項３】　　請求項１または２記載の製造方法にお
   いて、前記（ａ）工程で、感圧粘着部材を用いて前記筒
   状をなす所定形状のグリップ表皮部材を形成することを
   特徴とする製造方法。