JPH04220320A - グリップおよびグリップの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両用のパーキングブ
レーキ用操作レバーやギヤをシフトさせるためのシフト
レバーなどのグリップおよびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図５は、従来のパーキングブレーキ用操
作レバーにおけるグリップ部分の一例を示す説明用斜視
図、および図６は図５のＡ−Ａ切断面における説明用断
面図である。

【０００３】同図に示す例においては、グリップ２０は
、次のような工程で製造される。 （イ）まず、レバー本体１０の先端側を円筒状にカール
させて形成された握持用筒部１２の外周に、肉厚円筒状
の樹脂製グリップ本体２２を圧入固定する。 （ロ）次いで、グリップ本体２２の周囲に皮あるいは布
様のグリップ表皮部材２４を巻付け、その内側表面を接
着剤によってグリップ本体２２の外周面に固定し、さら
にグリップ表皮部材２４の両端側縁部を手作業により縫
製加工する。また、グリップ表皮部材２４の先端（頭部
）縁部２４ａをグリップ本体２２ならびに握持用筒部１
２の中空部内壁に沿って折込み、さらにその内側に筒状
のキャップ部材２６を嵌め込み、前記グリップ表皮部材
２４の先端縁部２４ａを確実に固定する。

【０００４】このようなグリップ表皮部材２４は、グリ
ップ部２０の握りの触感を向上させたり、グリップ２０
をシート等とデザイン的に統一して車室内の高級感をさ
らに高めること等を目的として設けられるものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このような構成のグリ
ップにおいては、グリップ表皮部材２４の縫製加工を手
縫いで行う必要があるため、縫製作業が煩雑でしかも多
くの所要時間を要し、作業効率が悪く生産性が低いだけ
でなく、縫製作業に熟練を要する等、量産する上で問題
が多い。

【０００６】さらに、図５に示すように、グリップ表皮
部材２４の縫製加工部ａにおいては、縫い目の凹凸が多
数あり、パーキングブレーキ操作時においてグリップ２
０を握る指や掌がこの凹凸部分にあたり運転者に不快感
や痛みを与えるという問題を有している。

【０００７】本発明は、上記問題点を解決し、その目的
とするところは、生産効率が高く、非熟練者であっても
操作質感に優れた高品質のグリップを生産性良く製造す
ることができるグリップおよびその製造方法を提供する
ことにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
、本発明のグリップは、樹脂あるいはゴムからなるグリ
ップ本体の表面に皮あるいは布様のグリップ表皮部材を
被覆して構成されるグリップにおいて、該グリップの軸
方向に沿って設けられた筒体状のグリップ芯部材と、こ
のグリップ芯部材の基端側に設けられ、グリップ成形時
に前記グリップ本体を構成する成形材料を注入するため
の注入口を有する成形材料注入部と、この成形材料注入
部に設けられたエア抜き穴と、を含むことを特徴とする
。

【０００９】また、本発明の製造方法は、樹脂あるいは
ゴムからなるグリップ芯部材の表面に皮あるいは布様の
グリップ表皮部材を被覆して構成されるグリップの製造
方法において、以下の工程（ａ）〜（ｃ）を含むことを
特徴とする。 （ａ）　予め袋状あるいは筒状をなす所定形状に形成さ
れたグリップ表皮部材の内部に、筒体状のグリップ芯部
材と該グリップ芯部材の基端側に設けられた成形材料注
入部とを配置する。そして、前記グリップ表皮部材の先
端部を前記グリップ芯部材の先端側に固定し、前記グリ
ップ表皮部材の基端部を前記成形材料注入部に固定し、
インサート部材を形成する。 （ｂ）　前記インサート部材をグリップ成形型のキャビ
ティ内にセットする。 （ｃ）　前記グリップ成形型のキャビティ内に前記成形
材料注入部の注入口を介して樹脂あるいはゴムを充填し
、キャビディ内のエアをエア抜き穴より放出させながら
前記グリップ表皮部材と前記グリップ芯部材との間にこ
れらと一体的にグリップ本体を成形する。

【００１０】

【作用】本発明によれば、予めグリップ表皮部材をミシ
ン等によって機械的に縫製することができるため、従来
の手縫いに比較して作業効率を大幅に向上させることが
できる。

【００１１】しかも、このグリップ表皮部材とグリップ
芯部材ならびに成形材料注入部とによってグリップの全
体的形状が規定されるインサート部材を構成し、このイ
ンサート部材をグリップ成形型のキャビティ内部にセッ
トし射出成形を行うだけで、グリップの完成品を得るこ
とができるため、生産効率を飛躍的に向上させることが
できる。

【００１２】また、これらの縫製作業や成形工程におい
ては、従来のグリップ表皮部材の巻付け接着工程や縫製
加工のように特に熟練を要しないため、非熟練者であっ
てもグリップを容易に製造することができ、この点にお
いても生産性の向上を達成することができる。

【００１３】さらに、上述したようにインサート成形に
よりグリップ本体とグリップ表皮部材とを一体的に形成
することができるため、グリップ表皮部材の張りが均一
でしかも縫い目の凹凸を生じることがなく、その結果、
グリップを握持したときの感触に優れ、さらに視覚的に
もスマートな感じを与えることができる。

【００１４】さらにまた、本発明においては、成形され
たグリップの中心部に比較的硬度の大きいグリップ芯部
材を有しているため、グリップの強度ならびに剛性を十
分確保することができ、したがってグリップのレバー本
体に対する圧入操作を効率良く確実に行うことができる
。また、このようにグリップ芯部材によってグリップの
強度ならびに剛性を確保できることから、グリップ本体
を適度な柔軟性を有する材質によって構成することがで
き、したがってグリップを握持したときの質感を優れた
ものとすることができる。

【００１５】さらにまた、成形材料注入部に注入口のみ
ならず、エア抜き穴を設けたことにより、樹脂中にエア
が封じ込められた状態で硬化することを防止することが
でき、ボイドの発生がなく高強度で外観性の良いグリッ
プを得ることができる。

【００１６】

【実施例】次に、本発明の好適な実施例を図面を参照し
ながら詳細に説明する。

【００１７】図１，図２および図３は、本発明をパーキ
ングブレーキ用操作レバーのグリップに適用した場合の
成形プロセスを示し、図１はインサート部材を示す断面
説明図、図２はインサート部材の端面図、図３はインサ
ート成形の状態を示す断面説明図である。

【００１８】図１に示すインサート部材Ｉは、グリップ
表皮部材３４と、このグリップ表皮部材３４の内部に挿
通されたグリップ芯部材３６と、このグリップ芯部材３
６の基端部外周に設けられた成形材料注入部３７とを含
んで構成されている。

【００１９】前記グリップ表皮部材３４は、天然皮革，
人工皮革，合成皮革等の皮素材あるいは布様の素材より
なり、ミシン等による縫製あるいは接着によって所定形
状の筒状に形成されている。そして、このグリップ表皮
部材３４は、その縫い代あるいはのり代が内側にくる状
態でセットされている。

【００２０】前記グリップ芯部材３６は、成形すべきグ
リップ３０の機械的強度ならびに剛性を十分確保できる
ように、グリップ本体３２を構成する樹脂より硬度の高
い樹脂や金属等の円筒体から構成されている。そして、
グリップ芯部材３６の先端部３６ａは、径が若干拡大し
て形成された、段付き状をなしている。

【００２１】前記成形材料注入部３７は、前記グリップ
芯部材３６の基端部においてフランジ状に突出形成され
、さらに、その縁部が軸方向に折曲げ形成され、該グリ
ップ芯部材３６と一体的に形成されている。この成形材
料注入部３７には、軸方向に貫通した適数個（本実施例
では１個）の注入口３７ａが形成されている。この注入
口３７ａは、成形材料をグリップ芯部材３６の先端部側
から充填し、エアの封じ込めを効果的に防止するため、
成形されるべきグリップ本体３２の中途部ないしは先端
部近傍まで延在形成されている。

【００２２】また、成形材料を充填する際、エアが成形
体の内部に閉じ込められた状態で硬化するのを防止する
ため、すなわちボイドの発生を防止するため、前記成形
材料注入部３７には、軸方向に貫通した適数個（本実施
例では１個）のエア抜き穴３７ｂが形成されている。エ
ア抜き穴３７ｂは、充填すべき成形材料より比重の小さ
いエアを効果的に追出すためには、本実施例のように前
記成形材料注入部３７の上部、特に注入口３７ａより上
部側に成形されるのが好ましい。

【００２３】そして、前記グリップ表皮部材３４の先端
部３４ａは、前記グリップ芯部材３６の先端部３６ａの
内壁に沿って折り返され、その折返し部分の内側にさら
にキャップ部材３８が嵌め込まれることにより、該先端
部３４ａはグリップ芯部材３６の先端側において固定さ
れている。なお、前記キャップ部材３８は、全体形状が
筒状をなし、その先端側はグリップ表皮部材３４の外側
表面に沿ってフランジ状に延出形成されている。また、
前記グリップ表皮部材３４の基端部３４ｂは、前記成形
材料注入部３７の外周面に沿う状態で配置され、該基端
部３４ｂはさらにその外周に装着されたクランプリング
Ｃによって固定されている。従って、インサート部材Ｉ
は、中心軸に沿ってグリップ芯部材３６が配置され、そ
の外周をグリップ表皮部材３４が袋状に包囲した状態で
構成されている。

【００２４】また、図３に示すグリップ成形型４０は、
成形すべきグリップ３０の外形を規定する分割型４２ａ
，４２ｂと、前記インサート部材Ｉの位置決めを行うた
めの位置決め部材４６とから構成されている。

【００２５】前記分割型４２ａ，４２ｂは、図示しない
駆動手段により、図３において上下方向に分割移動がで
きるように構成されている。また、前記位置決め部材４
６は、金属製等の円柱体からなり、その基端部４６ａが
前記分割型４２ａ，４２ｂに形成された凹部４４ａ，４
４ｂに挿入固定され、また、その先端部４６ｂはグリッ
プ成形型４０のキャビティ内に突出した状態で配置され
ている。そして、位置決め部材４６の先端部４６ｂに前
記インサート部材Ｉを構成するキャップ部材３８ならび
にグリップ芯部材３６の挿通孔を嵌め込むことにより、
インサート部材Ｉの位置決めがなされる。

【００２６】次に、上記グリップ成形型４０を用いてグ
リップ３０を成形するプロセスについて具体的に説明す
る。 （ａ）　まず、既述した方法により、図１に示すインサ
ート部材Ｉを形成する。 （ｂ）　前記インサート部材Ｉを前記位置決め部材４６
を介してグリップ成形型４０のキャビティ内の所定位置
に配置する。 （ｃ）　前記グリップ成形型４０のキャビティ内に前記
成形材料注入部３７の注入口３７ａを介してグリップ成
形型４０のキャビティ内に、すなわちグリップ表皮部材
３４とグリップ芯部材３６との間に溶融樹脂を充填し、
グリップ本体３２を成形する。この充填の際、エア抜き
穴３７ｂを介してキャビティ内のエアが抜けるため、ボ
イドの発生を防止できる。

【００２７】なお、グリップ本体３２を構成する樹脂の
種類は特に制限されないが、グリップ３０を握持したと
きの触感を向上させるために適度な弾力性を有するエラ
ストマーであることが好ましく、また発泡性あるいは非
発泡性のいずれのタイプの樹脂も使用することができる
。そして、用いる樹脂の種類やタイプに応じて、樹脂注
入時の圧力が設定される。 （ｄ）　樹脂が硬化してグリップ本体３２の成形が終了
した段階で、分割型４２ａ，４２ｂを分離移動させると
共に、位置決め部材４６を分離させることにより、図４
に示すように、中心軸に沿ってロッド挿通用の中空部３
９を有する筒状のグリップ３０が形成される。

【００２８】なお、グリップ表皮部材３４の基端部３４
ｂを固定するためのクランプリングＣは、成形終了後、
必要に応じ、取外すことができる。また、グリップ表皮
部材３４の基端部３４ｂは、必要に応じ、接着剤や熱溶
着等によってグリップ本体３２に固定処理される。

【００２９】次に、本実施例の作用について説明する。

【００３０】上記実施例によれば、予めグリップ表皮部
材３４をミシン等によって機械的に縫製することができ
るため、従来の手縫いに比較して作業効率を大幅に向上
させることができる。

【００３１】しかも、このグリップ表皮部材３４とグリ
ップ芯部材３６ならびに成形材料注入部３７とによって
グリップの全体的形状が規定されるインサート部材Ｉを
構成し、このインサート部材Ｉをグリップ成形型４０の
キャビティ内部にセットし射出成形を行うだけで、グリ
ップの完成品を得ることができるため、生産効率を飛躍
的に向上させることができる。

【００３２】また、従来のグリップ表皮部材の巻付け接
着工程ならびに縫製加工工程のように熟練を要せず、非
熟練者であってもグリップを容易に製造することができ
る。

【００３３】さらに、グリップ本体３２とグリップ表皮
部材３４とをインサート成形により一体的に形成するこ
とができるため、図４に示すように、グリップ表皮部材
３４の張りが均一でしかも縫い目の凹凸がなく、その結
果、グリップ３０を握持したときの触感に優れ、さらに
視覚的にもスッキリとしたスマートな感じを与えること
ができる。

【００３４】また、インサート成形によりグリップ本体
３２の内側にこれと一体的にグリップ芯部材３６を設け
ることができ、このグリップ芯部材３６によってグリッ
プ３０の機械的強度並びに剛性を十分確保することがで
き、その結果、レバー本体１０への圧入操作を確実に行
うことができると共に、レバー操作時の安定感を高める
ことが可能となる。

【００３５】さらにまた、エア抜き穴３７ｂを設けたこ
とにより、ボイドの発生を防止でき、高強度で外観性の
良いグリップを得ることができる。

【００３６】以上、本発明の一実施例について述べたが
、本発明はこれに限定されることなく、発明の要旨の範
囲内で種々の改変が可能である。

【００３７】例えば、前記実施例においては、成形材料
注入部３７は、グリップ芯部材３６と一体的に構成され
ているが、該グリップ芯部材３６と別体に構成されてい
てもよい。また、注入口３７ａおよびエア抜き穴３７ｂ
の個数，大きさおよび位置については、製造すべきグリ
ップの形状，材質および使用する金型等により、適宜設
計変更可能である。また、グリップ本体３２を構成する
材質としては、樹脂に限定されず、ゴム等を用いること
もできる。

【００３８】また、グリップ３０を形成するための成形
型の構造やインサート部材Ｉの位置決め手段等は、グリ
ップ３０の構成に応じ、種々の形態を取り得るものであ
る。

【００３９】さらに前記実施例においては、本発明をパ
ーキングブレーキ用操作レバーのグリップに適用した場
合を説明したが、本発明はこれに限らず、ギアシフトレ
バーのグリップ等にも適用することができる。

【００４０】

【発明の効果】本発明によれば、グリップ表皮部材の手
作業による縫製加工の工程を要せず、非熟練者であって
も操作質感の優れた高品質のグリップを高い生産効率で
製造することができ、大幅な生産性の向上ならびに低コ
スト化を図ることができるグリップおよびその製造方法
を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好適な一実施例を示し、インサート部
材を示す説明用断面図である。

【図２】本発明の好適な一実施例を示し、インサート部
材の端面図である。

【図３】本発明の好適な一実施例を示し、成形状態を示
す説明用断面図である。

【図４】本発明によって得られたグリップをレバー本体
に装着した状態を示す説明用斜視図である。

【図５】従来の操作レバーの一例を示す説明用斜視図で
ある。

【図６】図５のＡ−Ａ切断面における説明用断面図であ
る。

【符号の説明】

３０　　グリップ ３２　　グリップ本体 ３４　　グリップ表皮部材 ３６　　グリップ芯部材 ３７　　成形材料注入部 ３７ａ　　注入口 ３７ｂ　　エア抜き穴 ４０　　グリップ成形型 ４２ａ，４２ｂ　　分割型 Ｉ　　インサート部材

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　樹脂あるいはゴムからなるグリップ本
   体の表面に皮あるいは布様のグリップ表皮部材を被覆し
   て構成されるグリップにおいて、該グリップの軸方向に
   沿って設けられた筒体状のグリップ芯部材と、このグリ
   ップ芯部材の基端側に設けられ、グリップ成形時に前記
   グリップ本体を構成する成形材料を注入するための注入
   口を有する成形材料注入部と、この成形材料注入部に設
   けられたエア抜き穴と、を含むことを特徴とするグリッ
   プ。
2. 【請求項２】　　樹脂あるいはゴムからなるグリップ本
   体の表面に皮あるいは布様のグリップ表皮部材を被覆し
   て構成されるグリップの製造方法において、以下の工程
   （ａ）〜（ｃ）を含むことを特徴とするグリップの製造
   方法。 （ａ）　予め袋状あるいは筒状をなす所定形状に形成さ
   れたグリップ表皮部材の内部に、筒体状のグリップ芯部
   材と該グリップ芯部材の基端側に設けられた成形材料注
   入部とを配置する。そして、前記グリップ表皮部材の先
   端部を前記グリップ芯部材の先端側に固定し、前記グリ
   ップ表皮部材の基端部を前記成形材料注入部に固定し、
   インサート部材を形成する。 （ｂ）　前記インサート部材をグリップ成形型のキャビ
   ティ内にセットする。 （ｃ）　前記グリップ成形型のキャビティ内に前記成形
   材料注入部の注入口を介して樹脂あるいはゴムを充填し
   、キャビディ内のエアをエア抜き穴より放出させながら
   前記グリップ表皮部材と前記グリップ芯部材との間にこ
   れらと一体的にグリップ本体を成形する。