JPH04148908A - 樹脂製グリップおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、車両用のパーングブレーキ用操作レバーや、
ギアをシフトさぜるためのシフトレバーなとの樹脂製グ
リップおよびその製造方法に関する。

［従来の技術］ 従来、例えばパーキングブレーキ用操作レバのグリップ
は主と］７て射出成形で形成され、その際使用される成
形型は、クリップの形状がアンダーカットを有する円筒
状であるため、クリップの軸方向に沿って２分割が可能
な成形型によって構成されている。

第５図はこのような２分割成形型の一例を示す断面説明
図であり、第６図は、第５図における■■断面説明図で
ある。

前記２分割成形Ｗ」１０は、十Ｆ方向に分割１可能な下
型１２と上型１４とから構成され、型内のキャビティＣ
の軸方向には段イ（１き状のコアピン１６が挿入固定さ
れている。また、下型１２および」−型１４には、キャ
ビティＣ内に溶融樹脂を供給するためのランナ１８が形
成されている。

そ］〜で、グリップを成形する際には、ランナ１８を介
してキャビティＣ内に溶融樹脂を注入し、樹脂か固化し
た段階て下型１２と上型１４とを分離させ、さらにコア
ピン１６を取り除く。これにより、第７図に示すような
アンダーカットをａするグリップ２０が成形される。

［発明が解決しようとする課題］ 」二連のように、２分割成形型１０を用いてグリップ２
０を成形した場合には、グリップ２〔〕の表面に２本の
パーティングライン（分割線）２２゜２２が形成されて
しまう。このようなパーティングライン２２は、近年に
おける自動車の高級指向に佇うパーキングブレーキ操作
用グリップの高品質化、特に・デザイン」二の美観や高
級感を損い、］二述のような高級指向に十分対応できな
いという問題を有している。

本発明は、このような問題点を解決し、その「１的とす
るところは、グリップの美観や高級感を損うパーティン
グラインか形成されず、デザイン−にならびに質感の点
で優れた高品質の樹脂製グリップおよびその製造方法を
提供することにある。

［課題を解決するだめの手段］ 前記問題点を解決するために、本発明の第１の樹脂製ク
リップは、熱可塑性樹脂を成形して得られる筒状をなす
グリップ表皮部材と、このグリップ表皮部材と一体的に
形成され、グリップの軸方向に沿った貫通孔をＨし、樹
脂を射出成形して得られるグリップ本体と、を有するこ
とを特徴とする。

本発明の上記樹脂製グリップの製造方法は、（ａ　）熱
可塑性樹脂を成形して袋状あるいは筒状をなずグリップ
表皮部材をＷＦ　−１ （ｂ）得られたグリップ表皮部材を２分割成形型内に配
置し、次いで、このグリップ表皮部材内に製造すべきグ
リップの軸方向に沿ってコアピンを挿入配置【２、 （ｃ）しかる後、製造すべぎグリップの基端部側から、
グリップ本体を構成すべき樹脂を注入ｌ、て、前記グリ
ップ表皮部材と前記グリップ本体とを一体成形すること
を特徴とする。

本発明の第２の樹脂製クリップは、熱ｉ’ｊＪ塑性樹脂
を成形して得られる筒状をなすグリップ表皮部材と、こ
のグリップ表皮部材と一体的に形成され、樹脂を射出成
形して得られる筒状のグリップ本体と、このグリップ本
体の軸方向に沿って設けられた筒体状のグリップ芯部材
と、このグリップ芯部祠の基端側に設けられ、グリップ
成形時にグリップ本体を構成する樹脂を注入するための
成形材料注入部と、を有することを特徴とする。

また、本発明の上記樹脂製グリップの製造方法は、 （ａ）熱１１Ｊ塑性樹脂を成形して袋状あるいは筒状を
なすクリップ表皮部材を得、得られたグリップ表皮部材
の内部に、筒体状のグリップ芯部材と該クリップ芯部材
の基端側に設けられた成形材料注入部とを配置【７てイ
ンサート部祠を形成し、（ｂ）次いで、前記インザート
部＋（を、２／））割成彫型内にセラｈ　Ｌ、 （Ｃ）しかる後、前記２分割成形型のキャビティ内に前
記成形材料注入部を介して樹脂を注入１７、前記クリッ
プ表皮部材と前記グリップ芯部材との間にこれらと一体
的にグリップ本体を成形することを特徴とする。

［作用］ 本発明においては、樹脂製グリップのグリップ表皮部十
イは筒状をなし、熱可塑性樹脂を用いてゾルスラッシュ
成形、ブロー成形、真空成形、回転成形等により得られ
る。この際使用する成形型には金１（リギャビティ表面
に分割ラインがないため、前記グリップ表皮部材にはパ
ーティングラインがない。従って、このクリップ表皮部
材に、樹脂、好ましくは前記熱＋１Ｊ塑性樹脂と同種の
接着性が良好な樹脂を射出してこれらを一体化ｌ−た本
発明の樹脂製クリップにはバーティンクラインが存在せ
ず゛、デザイン１−ならびに質感の点て優れている。

また、スラッシコ成形等ｊ７たクリップ表皮部材と射出
する樹脂とか良好な接着性を有する場合には、ブライマ
ー処理なとかイく要であり、さらにコストの低減を達成
できる。

［実施例］ 次に、本発明の好適な実施例を図面を参照しながら詳細
に説明する。

第１実施例 第１図は、本発明をバーキングブレーギ用操作レバーの
グリップに適用した場合の成形プロセスを示す説明用断
面図である。

同図に示すグリップ成形型４０は、グリップ３０の外形
を規定する分割型４２ａ、４２ｂと、この分割型４２ａ
、４２ｂの内部に溶融樹脂を注入するためのホットラン
ナー型４４と、グリップ３（）内に中空部を形成するた
めのコアビン４６とから構成されている。

前記分割型４２ａ、４．２ｂは、図示しない駆動手段に
より第１図において」二下方向に分割移動かできるよう
に構成されている。また、この分割型４２ａ　　４２ｂ
の底部には、コアピン４６の先端部４６ａが収容される
四部４２ｃが形成されている。

前記ホットランナ−型４４は、図示しない駆動手段によ
り第１図において水平ノｊ向に移動可能に構成され、成
形時には前記分割型４２ａ、４２ｂの開［１端部を閉塞
する状態で配置される。そして、このホットランナ−型
４４には、前記分割型４２ａ、４２ｂ内に溶融樹脂を供
給するだめの樹脂供給路４４ａ、４４ｂが形成され、さ
らにその端部にはコアピン４６を固定支持するための四
部４４ｃが形成されている。

次に、」−記グリップ成形型４０を用いてグリップ３０
を形成するプロセスについて具体的に説明する。

（ａ）まず、筒状のクリップ表皮部材３４を、熱可塑性
樹脂、例えば塩化ビニル系樹脂を用いてゾルスラッシュ
成形法により肉厚１〜３１１ｎＩとなるようにｒめ成形
しておく。使用するスラッンユ成形型は、本皮革貼り等
てシホ付けしたモデルがら転写したもので、金型キャビ
ティ表面にっなぎ「１のない一体の電鋳型である。

従って、成形されたクリップ表皮部材は、つなぎ目の跡
がなく一体的な袋状をなす。

（ｂ）次いで、このグリップ表皮部材３４を、グリップ
成形型４０内の所定位置に配置する。

すなわち、まず、ホットランナ−型４４を退避させてお
き、このホットランナ−型４４に支持固定されたコアビ
ン４６にクリップ表皮部材′３４を仮止めする。この仮
止めｌｊ法は特に限定されないが、本実施例においては
、クリップ表皮部材３４の先端部３４ａを内側に折込み
、その折返し部をリング状のＩＬめ金具４８によってコ
アピン４６に仮１１−．めさせている。

次いで、ポットランナー型４４を第１図において左方向
に移動させ、該ホラランナー型４４に支持固定されたコ
アピン４６の先端部４６ａが分割型４２ｇ、４．２ｂの
凹部４２ｃに収容された時点でその移動は停＋ｔｙ、す
る。この状態においては、グリップ表皮部材’　３４は
分割型４２ａ、４２ｂの内壁に沿って配置され、さらに
グリップ表皮部（イ３４の基端部３４ｂは分割型４２ａ
、４２ｂとホットランナー型４４とによって挟持されて
いる。

（Ｃ）次に、ホットランナー型４４の樹脂供給路４４ａ
、４４ｂを介して分割型４２ａ、４２ｂ内に溶融塩化ビ
ニル樹脂を注入し、グリップ本体３２を成形する。なお
、用いる樹脂の種類はグリップ表皮部材３４との接着性
を良好にするために、グリップ表皮部十４３４に用いら
れる塩化ビニル系樹脂と同種の塩化ビニル系樹脂である
ことが好ましい。ここで、「塩化ビニル系樹脂」とは、
塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩化ビニルと塩
化ビニリデンとの共重合体なとをいうものとする。また
、注入時の圧力は用いる樹脂の種類やタイプに応じて設
定する。

（ｄ）クリップ本体１３２の成形が終了ｊ〜た段階で、
分割型４．２ａ、４２ｂを分離させると共にホットラン
ナー型４４を退避させ、成形されたグリップ３０をコア
ピン４６と分離さぜることにより、第４図に示すように
、中心軸に沿ってロッド挿通用の中空部３つをａする筒
状のグリップ３０が形成される。

第２実施例 第２図および第３図は、本発明の第２実施例をパーキン
グブレーキ用操作レバーのグリップに適用した場合の成
形プロセスを示し、第２図はインサート部材を示す断面
説明図、第３図はイン→ノーーート成形の状態を示す断
面説明図である。なお、図中、前記第１実施例と実質的
に同一の部分には同一の符号を示す。

第２図に示すインサート部ＨＡ’　Ｉは、グリップ表皮
部材３４と、このグリップ表皮部材３４の内部に挿通さ
れたグリップ芯部材３６と、このグリップ芯部材３６の
基端部外周に設けられた成形１４料注入部３７とを含ん
で構成されている。

前記グリップ芯部材３６は、成形すべきグリップ３０の
機械的強度ならびに剛性を十分確保てきるように、グリ
ップ本体３２を構成する塩化ビニル系樹脂より硬度の高
い樹脂や金属等の円筒体から構成されている。そして、
グリップ芯部材３６の先端部３６ａは、径が若−１を拡
大して形成された、段（＝Ｉき状をな１７ている。

前記成形材料注入部３７は、前記グリップ芯材料３６の
基端部においてフランジ状に突出形成され、さらに、そ
の縁部か軸方向に折曲げ形成され、該グリップ芯部ヰ（
３６と一体的に形成されている。

この成形材料注入部３７には、軸方向に貫通した適数個
の注入口３７ａが形成されている。

そ］２て、前記グリップ表皮部）イ３４の先端部′３４
ａは、前記グリップ芯部Ｉ４’　３６の先端部う６ａの
内壁に沿って折り返され、その折返し部分の内側にさら
にギャップ部材３８が嵌め込まれることにより、該先端
部３４ａはグリップ芯部材３６の先端側において固定さ
れている。なお、前記キャップ部材３８は、全体形状が
筒状をなし、その先端側はグリップ表皮部材３４の外側
表面に沿ってフランジ状に延出形成されている。また、
前記グリップ表皮部ヰ４３４の基端部３４ｂは、前記成
形材料注入部３７の外周面に沿う状態で配置され、該基
端部３４．　ｂはさらにその外周に装着されたクランブ
リングＣによって固定されている。

従って、インサート部材Ｉは、中心軸に沿ってグリップ
芯部材３６が配置され、その外周をグリップ表皮部材３
４が袋状に包囲した状態で構成されている。

また、第３図に示すグリップ成形型４０は、前記分割型
４２ａ、４．２ｂと、前記インサート部材工の位置決め
を行うための位置決め部材４９とから構成されている。

この位置決め部材４９は、金属製等の円柱体からなり、
その基端部４９ａが前記分割型４２ａ。

４２ｂに形成された凹部４７ａ、４７ｂに挿入固定され
、また、その先端部４９ｂはグリップ成形型４０のキャ
ビティ内に突出した状態で配置されている。そして、位
置決め部材４９の先端部４、９　ｂに前記インサート部
材Ｉを構成するキャップ部材３８ならびにグリップ芯部
材３６の挿通孔を嵌め込むことにより、イン４Ｊ−、−
１一部４４１の位置決めがなされる。

次に、上記グリップ成形型４０を用いてグリップ３０を
成形するプロセスについて具体的に説明する。

（ａ）まず、既述した方法により、第２図に示すインサ
ート部材Ｉを形成する。

（ｂ）前記インサート部＋ＡＩを前記位置決め部キイ４
９を介してグリップ成形型４０のキャビティ内の所定位
置に配置する。

（Ｃ）前記グリップ成形型４０のキャビティ内に前記成
形材料注入部３７の注入口３７ａを介（、てグリップ成
形型４０のキャビティ内に、すなわちグリップ表皮部材
３４とグリップ芯部材３６との間に溶融塩化ビニル系樹
脂を充填【７、グリップ本体３２を成形する。

（ｄ）樹脂が硬化してグリップ本体′う２の成形か終了
した段階で、分割型４２ａ、４．２ｂを分離移動させる
と共に、位置決め部材４９を分離させることにより、第
４図に示すように、中心軸に沿ってロッド挿通用の中空
部３つを有する筒状のグリップ３〔−〕か形成される。

なお、グリップ表皮部材３４の基端部３４ｂを固定する
ためのクランプリングＣは、成形終了後、必要に応じ、
取外すことかできる。

次に、実施例の作用について説明する。

前記第１．第２実施例によれば、グリップ表皮部＄４’
　３４を塩化ビニル系樹脂なとの熱可塑性樹脂を用いて
スラッシュ成形することによって得るが、この際使用す
るスラッシュ成形型は、金型キャビティ表面につなぎ目
のない一体の電鋳型であるため、得られるグリップ表皮
部材３４にはつなぎ口の跡がなく一体的なものである。

従って、このグリップ表皮部材３４にグリップ］６ 本体３２を構成ずべき溶融塩化ビニル系樹脂を射出し、
両者を一体化して得られる前記実施例による樹脂製グリ
ップには、パーティングラインが存在せず、外観性が良
好であり、グリップを握持したときの感触も良好である
。

また、スラッシュ成形法によれば、本皮革等の形状を容
易に転写できるので、従来の樹脂製グリップに比し高級
感が一層向上する。

一方、前記グリップ表皮部材３４とグリップ本体３２は
接着性が良好であるためプライマー処理などが不要であ
り、かつ、前記実施例では射出成形法によりグリップ表
皮部キイ３４とグリップ本体３２とを一体化するため生
産性が高い。

さらに、前記第２実施例においては、インサート成形に
よりグリップ本体３２の内側にこれと一体的にグリップ
芯部材３６を設けることができ、このグリップ芯部材３
６によってグリップ３０の機械的強度並びに剛性を十分
確保することができ、その結果、レバー本体５０への圧
力操作を確実に行うことができると共に、レバー操作時
の安定感を高めることが可能となる。

以上、本発明の実施例につき説明したが、本発明はこれ
らに限定されることなく、発明の要旨の範囲内で種々の
改変か可能である。

例えば、グリップ表皮部材はスラッシュ成形法のみなら
ず回転成形法、ブロー成形法、真空成形法等でも得るこ
とができる。また、グリップ表皮部材３４を構成する熱
可塑性樹脂としては、塩化ビニル系樹脂に限定されず、
それ以外の樹脂を用いることができる 例えば、グリップ表皮部材をスラッシュ成形あるいは回
転成形で形成する場合には、塩化ビニル系樹脂が一般的
であるが、ブロー成形や真空成形を採用する際には、塩
化ビニル系樹脂の他に、軟質樹脂、例えば、ポリウレタ
ンエラストマー１　ポリエステルエラストマー、ポリア
ミド系エラストマー　スチレン系エラストマー、オレフ
ィン系エラストマーなどを用いることができる。

また、グリップ本体３２を構成する樹脂は、射出成形か
可能であれば特に限定されないか、グリツブ表皮部材３
４との接着性を考慮すれば、これと同種の樹脂であるこ
とが好ましい。なお、グリップ表皮部材′３４とグリッ
プ本体３２との樹脂が異なり、両者の接着性かよくない
場合は、グリップ表皮部材３４の表面にブライマー処理
を施し、両者の接着力を確保する必要がある。

さらに、前記第２実施例においては、成形材ｉ４注入部
３７は、グリップ芯部材３６と一体的に構成されている
が、該グリップ芯部材３６と別体に構成されてもよい。

また、グリップ３０を形成するための成形型構造やイン
→Ｊ“−ト部材Ｉの位置決め手段等は、グリップ３０の
構成に応し、種々の形態を取り得るものである。

例えば、前記第１実施例においては、第８図に示すよう
に、グリップ成形型４０のキャビティ内にグリップ表皮
部材３４をインサートしておき、さらに段付状のコアピ
ン４６を配置し、ランナーＲを介して樹脂を射出するコ
ールドランナ一方式を採用することができる。

１つ さらに、前記第１．第２実施例においては、本発明をパ
ーキングブレーキ用操作レバーツクリップに適用した場
菖を説明１〜だが、本発明はこれに限らず、ギアシフｉ
・レバーのグリップ等にも適用することができる。

［発明の効果］ 本発明によれば、クリップ表皮部材をスラッシュ成形？
ｈ　’Ｓにより１１す、得られたグリップ表皮部材とグ
リップ本体とを射出成形により一体化するため、グリッ
プ表面にパーティングラインが形成されず、外観性が良
好で高級感を白する樹脂製グリップおよびその製造方法
を提供することができる。

また、本発明によれば、射出成形法を用いるため、生産
性が良好である樹脂製グリップの製造方法を提供するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図および第３図は本発明の好適な実施例を
示し、第１図は本発明の第１実施例を示す説明用断面図
、第２図は本発明の第２実施例にかかるインサート部材
を示す説明用断面図、および第３図は第２図に示すイン
サーＩ・部材を用いた成形状態を示す説明用断面図、 第４図は、本発明によって得られたグリップを１ツバ−
本体に装着した状態を示す説明用断面図、第５図は、従
来の２分割成形型の一例を示す説明用断面図、 第６図は、第５図のＶｌ−Ｖｌ切断面における説明用断
面図、 第７図は、従来のパーキングブレーキ用操作レバーのグ
リップの一例を示す説明用斜視図、第８図は、本発明の
第１実施例における他の成形型を示す説明用断面図であ
る。 ３０・・・グリップ、３２・・グリップ本体、［３４・
・・グリップ表皮部材、 ′３６・・・グリップ芯部（イ、３７・・成形材料注入
部、４０・グリップ成形型、 ４２ａ、４２ｂ・・分割型、４６・・コアピン、■　イ
ンサート部材。 代叩人　弁理士　布　施　行　夫（他２名）２　］

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）樹脂製グリップにおいて、 熱可塑性樹脂を成形して得られる筒状をなすグリップ表
   皮部材と、 このグリップ表皮部材と一体的に形成され、グリップの
   軸方向に沿った貫通孔を有し、樹脂を射出成形して得ら
   れるグリップ本体と、 を有することを特徴とする樹脂製グリップ。
2. （２）樹脂製グリップにおいて、 熱可塑性樹脂を成形して得られる筒状をなすグリップ表
   皮部材と、 このグリップ表皮部材と一体的に形成され、樹脂を射出
   成形して得られる筒状のグリップ本体と、このグリップ
   本体の軸方向に沿って設けられた筒体状のグリップ芯部
   材と、 このグリップ芯部材の基端側に設けられ、グリップ成形
   時にグリップ本体を構成する樹脂を注入するための成形
   材料注入部と、 を有することを特徴とする樹脂製グリップ。
3. （３）請求項（１）または（２）において、グリップ本
   体を構成する樹脂は、グリップ表皮部材を構成する樹脂
   と同種である樹脂製グリップ。
4. （４）請求項（１）の樹脂製グリップを製造するに当た
   り、 （ａ）熱可塑性樹脂を成形して袋状あるいは筒状をなす
   グリップ表皮部材を得、 （ｂ）得られたグリップ表皮部材を２分割成形型内に配
   置し、次いで、このグリップ表皮部材内に製造すべきグ
   リップの軸方向に沿ってコアピンを挿入配置し、 （ｃ）しかる後、製造すべきグリップの基端部側から、
   グリップ本体を構成すべき樹脂を注入して、前記グリッ
   プ表皮部材と前記グリップ本体とを一体成形する ことを特徴とする樹脂製グリップの製造方法。
5. （５）請求項（２）の樹脂製グリップを製造するに当た
   り、 （ａ）熱可塑性樹脂を成形して袋状あるいは筒状をなす
   グリップ表皮部材を得、得られたグリップ表皮部材の内
   部に、筒体状のグリップ芯部材と該グリップ芯部材の基
   端側に設けられた成形材料注入部とを配置してインサー
   ト部材を形成し、 （ｂ）次いで、前記インサート部材を、２分割成形型内
   にセットし、 （ｃ）しかる後、前記２分割成形型のキャビティ内に前
   記成形材料注入部を介して樹脂を注入し、前記グリップ
   表皮部材と前記グリップ芯部材との間にこれらと一体的
   にグリップ本体を成形することを特徴とする樹脂製グリ
   ップ製造方法。