JPH0421738B2 - - Google Patents
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- JPH0421738B2 JPH0421738B2 JP58128099A JP12809983A JPH0421738B2 JP H0421738 B2 JPH0421738 B2 JP H0421738B2 JP 58128099 A JP58128099 A JP 58128099A JP 12809983 A JP12809983 A JP 12809983A JP H0421738 B2 JPH0421738 B2 JP H0421738B2
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Manufacture Of Switches (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
Description
本発明は電気接点材料の製造方法、特に耐溶着
性に優れた無害な電気接点用焼結材料の製造方法
に関する。 従来、中負荷領域の電気接点材料として汎用さ
れているAgCdO系焼結材料は、優れた接点性能
を有しているが、有害なCdを材料とするためそ
の製造工程および使用中にCdを含有する粉塵と
なつて公害を発生する恐れがあり、しかもAg含
有量が多い為コストが高いという欠点もあつた。
他方、Cdを含有しない無害な電気接点材料とし
てAgNi系焼結材料が実用化されているが、この
AgNi系焼結材料はAgCdO系のものに比べ耐溶着
性において劣るという問題があつた。 本発明は、従来のAgNi系焼結材料の欠点であ
る耐溶着性を向上させると共に、AgCdO系電気
接点材料と同等以上の接点性能を有する安価な電
気接点材料を製造できるようにすることを目的と
するものである。 本発明の要旨は、Ni10〜30%、Cu酸化物Cu換
算で1.7〜10%、Zn酸化物Zn換算で1.7〜15%、
Sn酸化物Sn換算で1〜8%、残部実質的にAgか
らなる混合粉末を加圧成形した後、中性もしくは
還元性雰囲気中で焼結させるとともに、前記酸化
物の小なくとも一部を還元して、AgおよびNi中
に金属の形態で固溶させることを特徴とする電気
接点材料の製造方法にある。 本発明に係る電気接点用焼結材料の成分組成を
前記のように限定した理由について説明すると、
Niは耐消耗性を向上させるために添加されるが、
Niが10%未満ではその効果が得られず、また30
%を越えると加工性が悪くなるので、10〜30%と
した。Cu酸化物は接触抵抗とNiの分散性を向上
させるために添加されるもので、その添加量が金
属Cuに換算して1.7%未満ではNiの分散性の改善
がみられず、10%を越えると耐溶着性が劣化する
ので1.7〜10%とした。また、Zn酸化物は耐溶着
性を向上させるために添加されるもので、その添
加量が金属Znに換算して1.7%未満ではその添加
効果が充分に達成されず、15%を越えると加工性
が悪くなるので1.7〜15%とした。Sn酸化物は耐
溶着性および耐消耗性を改善するために添加され
るもので、その添加量が金属Snに換算して1%
未満ではその添加効果が充分に達成されず、8%
以上では接触抵抗が増大するので1〜8%とし
た。 前記成分組成の本発明方法に係る電気接点材料
は、従来のAgNi系焼結材料に比べ耐溶着性が大
幅に改善され、AgCdO系焼結材料と同等の耐溶
着性を示す。また、接触抵抗および耐消耗性に関
しては、AgNi系のものと同等であり、AgCdO系
のものに比べて弱千劣るが実用上問題となる程度
の差ではない。しかも、本発明方法に係る電気接
点材料は、AgCdO系焼結材料に比べAg含有量を
抵減できるので安価に製造することができ、有害
なCdを含有しないで公害発生の原因となること
がない。 前記電気接点材料は、本発明によれば、原料と
してAg、Ni、Cu酸化物、Zn酸化物およびSn酸
化物の各微粉末を用い、これらを所定比で配合
し、加圧成形後、分解アンモニアガス(N2+
H2)などの還元性雰囲気中700〜800゜Cで1〜20
時間焼結する方法により製造されるが、これは原
料としてAg、Ni、金属Cu、金属Znおよび金属
Snを用いた場合に比べ、焼結過程で前記酸化物
の少なくとも一部が還元されてNi中に固溶し、
Ni合金の微細化加工が行なわれるため、より微
細なNi合金粒子のAgマトリツクスへの分散を得
ることができるからである。なお、還元された
Cu、ZnおよびSnの一部はAg中にも固溶し、純
Agに比べて若干抵抗を増大させるが、電気接点
材料として特に問題となることはない。また、焼
結後、得られた焼結体にサイジング、コイニング
などの再加工を施すのが好ましい。 原料粉末としては、通常、0.1〜103μ、好まし
くは0.5〜20μのものが使用できるが、これらは市
販のものをそのまま使用すればよい。 以下、本発明の実施例について説明する。 実施例 原料粉末をAg(平均粒径:1.08μ)70重量%、
Ni(平均粒径:2.2μ)15重量%、Cu2O(平均粒
径:5μ)10重量%(Cu換算)、ZnO(平均粒径:
5μ)2.5重量%(Zn換算)、SnO(平均粒径:5μ)
2.5重量%(Sn換算)の割合で配合してボールミ
ルにて均一に混合し、その混合粉末を4t/cm2の圧
力下で直径20mm、長さ30mmに成形し、得られた成
形体を還元性ガス雰囲気(N2+H2)中750゜Cで2
時間加熱して焼結させ電気接点用焼結体を得た。
この焼結体を700〜800゜Cに加熱し、押出機を用い
て直径6mmの棒状体に数成形した後、伸線ヘツダ
ーにて加工して得た接点をリレーに組み込み、供
試品とした。 比較例 1 原料として実施例で用いたAgとCdOとの扮末
を用い、実施例と同様にしてAg−12%CdOから
なる焼結体を得て接点となし、これをリレーに組
み込み供試品とした。 比較例 2 原料として実施例で用いたAgおよびNiの粉末
を用い、これらをAg70%、Ni30%の重量比で混
合し、実施例と同様にしてAgNi系焼結体を得て
接点となし、これをリレーに組み込み供試品とし
た。 比較例 3 実施例で用いた原料粉末AgおよびNiを金属
Cu、ZnおよびSnとともにAg70%、Ni15%、Cu
金属粉(平均粒径:5μ)10%、Zn金属粉(平均
粒径:5μ)2.5%、Su金属粉(平均粒径:5μ)2.5
%の重量比で混合し、実施例と同様にして焼結体
を得て接点となし、これをリレーに組み込み供試
品とした。 前記各実施例および比較例で得た供試品につい
て、下記の条件で接触抵抗、耐消耗性および溶着
特性を測定した。それらの結果を表に示す。な
お、耐消耗性については35万回開閉動作させた
時、接点の接触力が5Kg以下になつたリレーの個
数で表わしてある。 [試験条件] 供試品:リレー(2C)各5個 電圧:AC220V 電流:4A 負荷:抵抗負荷 接触力:初期20〜30g 開閉頻度:30回/分
性に優れた無害な電気接点用焼結材料の製造方法
に関する。 従来、中負荷領域の電気接点材料として汎用さ
れているAgCdO系焼結材料は、優れた接点性能
を有しているが、有害なCdを材料とするためそ
の製造工程および使用中にCdを含有する粉塵と
なつて公害を発生する恐れがあり、しかもAg含
有量が多い為コストが高いという欠点もあつた。
他方、Cdを含有しない無害な電気接点材料とし
てAgNi系焼結材料が実用化されているが、この
AgNi系焼結材料はAgCdO系のものに比べ耐溶着
性において劣るという問題があつた。 本発明は、従来のAgNi系焼結材料の欠点であ
る耐溶着性を向上させると共に、AgCdO系電気
接点材料と同等以上の接点性能を有する安価な電
気接点材料を製造できるようにすることを目的と
するものである。 本発明の要旨は、Ni10〜30%、Cu酸化物Cu換
算で1.7〜10%、Zn酸化物Zn換算で1.7〜15%、
Sn酸化物Sn換算で1〜8%、残部実質的にAgか
らなる混合粉末を加圧成形した後、中性もしくは
還元性雰囲気中で焼結させるとともに、前記酸化
物の小なくとも一部を還元して、AgおよびNi中
に金属の形態で固溶させることを特徴とする電気
接点材料の製造方法にある。 本発明に係る電気接点用焼結材料の成分組成を
前記のように限定した理由について説明すると、
Niは耐消耗性を向上させるために添加されるが、
Niが10%未満ではその効果が得られず、また30
%を越えると加工性が悪くなるので、10〜30%と
した。Cu酸化物は接触抵抗とNiの分散性を向上
させるために添加されるもので、その添加量が金
属Cuに換算して1.7%未満ではNiの分散性の改善
がみられず、10%を越えると耐溶着性が劣化する
ので1.7〜10%とした。また、Zn酸化物は耐溶着
性を向上させるために添加されるもので、その添
加量が金属Znに換算して1.7%未満ではその添加
効果が充分に達成されず、15%を越えると加工性
が悪くなるので1.7〜15%とした。Sn酸化物は耐
溶着性および耐消耗性を改善するために添加され
るもので、その添加量が金属Snに換算して1%
未満ではその添加効果が充分に達成されず、8%
以上では接触抵抗が増大するので1〜8%とし
た。 前記成分組成の本発明方法に係る電気接点材料
は、従来のAgNi系焼結材料に比べ耐溶着性が大
幅に改善され、AgCdO系焼結材料と同等の耐溶
着性を示す。また、接触抵抗および耐消耗性に関
しては、AgNi系のものと同等であり、AgCdO系
のものに比べて弱千劣るが実用上問題となる程度
の差ではない。しかも、本発明方法に係る電気接
点材料は、AgCdO系焼結材料に比べAg含有量を
抵減できるので安価に製造することができ、有害
なCdを含有しないで公害発生の原因となること
がない。 前記電気接点材料は、本発明によれば、原料と
してAg、Ni、Cu酸化物、Zn酸化物およびSn酸
化物の各微粉末を用い、これらを所定比で配合
し、加圧成形後、分解アンモニアガス(N2+
H2)などの還元性雰囲気中700〜800゜Cで1〜20
時間焼結する方法により製造されるが、これは原
料としてAg、Ni、金属Cu、金属Znおよび金属
Snを用いた場合に比べ、焼結過程で前記酸化物
の少なくとも一部が還元されてNi中に固溶し、
Ni合金の微細化加工が行なわれるため、より微
細なNi合金粒子のAgマトリツクスへの分散を得
ることができるからである。なお、還元された
Cu、ZnおよびSnの一部はAg中にも固溶し、純
Agに比べて若干抵抗を増大させるが、電気接点
材料として特に問題となることはない。また、焼
結後、得られた焼結体にサイジング、コイニング
などの再加工を施すのが好ましい。 原料粉末としては、通常、0.1〜103μ、好まし
くは0.5〜20μのものが使用できるが、これらは市
販のものをそのまま使用すればよい。 以下、本発明の実施例について説明する。 実施例 原料粉末をAg(平均粒径:1.08μ)70重量%、
Ni(平均粒径:2.2μ)15重量%、Cu2O(平均粒
径:5μ)10重量%(Cu換算)、ZnO(平均粒径:
5μ)2.5重量%(Zn換算)、SnO(平均粒径:5μ)
2.5重量%(Sn換算)の割合で配合してボールミ
ルにて均一に混合し、その混合粉末を4t/cm2の圧
力下で直径20mm、長さ30mmに成形し、得られた成
形体を還元性ガス雰囲気(N2+H2)中750゜Cで2
時間加熱して焼結させ電気接点用焼結体を得た。
この焼結体を700〜800゜Cに加熱し、押出機を用い
て直径6mmの棒状体に数成形した後、伸線ヘツダ
ーにて加工して得た接点をリレーに組み込み、供
試品とした。 比較例 1 原料として実施例で用いたAgとCdOとの扮末
を用い、実施例と同様にしてAg−12%CdOから
なる焼結体を得て接点となし、これをリレーに組
み込み供試品とした。 比較例 2 原料として実施例で用いたAgおよびNiの粉末
を用い、これらをAg70%、Ni30%の重量比で混
合し、実施例と同様にしてAgNi系焼結体を得て
接点となし、これをリレーに組み込み供試品とし
た。 比較例 3 実施例で用いた原料粉末AgおよびNiを金属
Cu、ZnおよびSnとともにAg70%、Ni15%、Cu
金属粉(平均粒径:5μ)10%、Zn金属粉(平均
粒径:5μ)2.5%、Su金属粉(平均粒径:5μ)2.5
%の重量比で混合し、実施例と同様にして焼結体
を得て接点となし、これをリレーに組み込み供試
品とした。 前記各実施例および比較例で得た供試品につい
て、下記の条件で接触抵抗、耐消耗性および溶着
特性を測定した。それらの結果を表に示す。な
お、耐消耗性については35万回開閉動作させた
時、接点の接触力が5Kg以下になつたリレーの個
数で表わしてある。 [試験条件] 供試品:リレー(2C)各5個 電圧:AC220V 電流:4A 負荷:抵抗負荷 接触力:初期20〜30g 開閉頻度:30回/分
【表】
表1に示す結果から明らかなように、本発明に
係る電気接点材料は、比較例2や比較例3のもの
に比べ耐溶着性が大幅に改善され、比較例1のも
のと同等の特性を示している。また、接触抵抗や
耐消耗性については、比較例1のものに比べてわ
ずかに劣るものの、実用上あまり問題とならない
程度の差であることがわかる。
係る電気接点材料は、比較例2や比較例3のもの
に比べ耐溶着性が大幅に改善され、比較例1のも
のと同等の特性を示している。また、接触抵抗や
耐消耗性については、比較例1のものに比べてわ
ずかに劣るものの、実用上あまり問題とならない
程度の差であることがわかる。
Claims (1)
- 1 Ni10〜30%、Cu酸化物Cu換算で1.7〜10%、
Zn酸化物Zn換算で1.7〜15%、Sn酸化物Sn換算で
1〜8%、残部実質的にAgからなる混合粉末を
加圧成形した後、中性もしくは還元性雰囲気中で
焼結させるとともに、前記酸化物の小なくとも一
部を還元して、AgおよびNi中に金属の形態で固
溶させることを特徴とする電気接点材料の製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58128099A JPS6021302A (ja) | 1983-07-13 | 1983-07-13 | 電気接点材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58128099A JPS6021302A (ja) | 1983-07-13 | 1983-07-13 | 電気接点材料の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6021302A JPS6021302A (ja) | 1985-02-02 |
JPH0421738B2 true JPH0421738B2 (ja) | 1992-04-13 |
Family
ID=14976366
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP58128099A Granted JPS6021302A (ja) | 1983-07-13 | 1983-07-13 | 電気接点材料の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6021302A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011125244A1 (ja) | 2010-04-09 | 2011-10-13 | 三菱マテリアル株式会社 | 焼結体形成用の粘土状組成物、焼結体形成用の粘土状組成物用粉末、焼結体形成用の粘土状組成物の製造方法、銀焼結体及び銀焼結体の製造方法 |
CN110576192B (zh) * | 2019-10-22 | 2022-07-12 | 三菱电机(中国)有限公司 | 基于改进型银镍氧化锡电接触材料的制备方法 |
-
1983
- 1983-07-13 JP JP58128099A patent/JPS6021302A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6021302A (ja) | 1985-02-02 |
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