JPH08143988A - 電気接点材料の製造方法 - Google Patents
電気接点材料の製造方法Info
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- JPH08143988A JPH08143988A JP6293079A JP29307994A JPH08143988A JP H08143988 A JPH08143988 A JP H08143988A JP 6293079 A JP6293079 A JP 6293079A JP 29307994 A JP29307994 A JP 29307994A JP H08143988 A JPH08143988 A JP H08143988A
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Landscapes
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- Contacts (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐消耗性等の他の接点性能を損なうことな
く、耐溶着性を改善したＡｇ−Ｎｉ−ＮｉＯ系接点材料
の製造方法を提供する。 【構成】 Ａｇ素地中にＮｉ粒子、ＮｉＯ粒子及びＷＣ
粒子が分散していて、電気接点材料全体中の、Ｎｉ粒子
及びＮｉＯ粒子による合計Ｎｉの含有量が金属換算で５
〜２５重量％であり、ＮｉＯの含有量がＮｉＯを構成す
る酸素量換算で０．０５〜１重量％であり、かつ、ＷＣ
粒子の含有量が０．０５〜３重量％である電気接点材料
の製造方法であって、平均粒径１μｍ未満のＮｉ粒子が
分散し、かつ酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末にＮｉ粉末
及び表面がＡｇで被覆されたＷＣ粉末を添加混合し、次
いで成形して成型体とし、次いでこの成型体を焼結する
ようにすることを特徴としている。
く、耐溶着性を改善したＡｇ−Ｎｉ−ＮｉＯ系接点材料
の製造方法を提供する。 【構成】 Ａｇ素地中にＮｉ粒子、ＮｉＯ粒子及びＷＣ
粒子が分散していて、電気接点材料全体中の、Ｎｉ粒子
及びＮｉＯ粒子による合計Ｎｉの含有量が金属換算で５
〜２５重量％であり、ＮｉＯの含有量がＮｉＯを構成す
る酸素量換算で０．０５〜１重量％であり、かつ、ＷＣ
粒子の含有量が０．０５〜３重量％である電気接点材料
の製造方法であって、平均粒径１μｍ未満のＮｉ粒子が
分散し、かつ酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末にＮｉ粉末
及び表面がＡｇで被覆されたＷＣ粉末を添加混合し、次
いで成形して成型体とし、次いでこの成型体を焼結する
ようにすることを特徴としている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、リレー、マグ
ネットスイッチ、ブレーカ等の電流開閉機器の電気接点
に用いる電気接点材料の製造方法に関するものである。
ネットスイッチ、ブレーカ等の電流開閉機器の電気接点
に用いる電気接点材料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、電気接点材料としては、Ａｇ素地
中に接点性能向上用の粒子を分散させたものが広く用い
られている。例えば、Ａｇ−酸化物系接点材料もその一
つであり、特にＡｇ−ＣｄＯ接点材料が広く利用されて
いる。Ａｇ−ＣｄＯ接点材料は、耐溶着性、耐消耗性、
接触抵抗の安定性など、電気接点材料に要求される性能
が平均的に優れている。しかしながら、その成分の一つ
として、有害元素であるＣｄを含んでいるため、環境保
護の観点から好ましい材料ではない。また、Ａｇ−Ｓｎ
Ｏ2 系接点材料は、耐溶着性には優れているが、接触抵
抗が高く、安定していないという欠点を持つ。
中に接点性能向上用の粒子を分散させたものが広く用い
られている。例えば、Ａｇ−酸化物系接点材料もその一
つであり、特にＡｇ−ＣｄＯ接点材料が広く利用されて
いる。Ａｇ−ＣｄＯ接点材料は、耐溶着性、耐消耗性、
接触抵抗の安定性など、電気接点材料に要求される性能
が平均的に優れている。しかしながら、その成分の一つ
として、有害元素であるＣｄを含んでいるため、環境保
護の観点から好ましい材料ではない。また、Ａｇ−Ｓｎ
Ｏ2 系接点材料は、耐溶着性には優れているが、接触抵
抗が高く、安定していないという欠点を持つ。
【０００３】また、粒子分散強化の電気接点材料として
は、Ａｇ−Ｗ系、Ａｇ−Ｎｉ系等も利用されているが、
Ａｇ−Ｗ系は耐消耗性の点で問題があり、Ａｇ−Ｎｉ系
では耐溶着性に問題があり、十分に満足できる接点性能
が得られていない状況にある。しかし、Ａｇ−Ｎｉ系接
点材料は加工性に優れ、接触抵抗も安定しているという
特徴を有するので、耐溶着性を向上させる研究が多数な
されている。例えば、特開平４−１０７２３２号にはＡ
ｇ素地中にＮｉ粒子とＷＣ粒子が分散し、Ｎｉ粒子には
粒径１μｍ未満の粒子が含まれている接点材料が開示さ
れ、特開昭５９−１５９９５１号にはＮｉ１０重量％を
越え３０重量％以下と、Ｔｉ，Ｗ，Ｍｏ，Ｃｒの少なく
とも１種を０．０５〜５重量％と、残部Ａｇよりなる接
点材料が開示されている。しかし、これら提案されてい
るＡｇ−Ｎｉ系接点材料は、Ａｇ−酸化物系接点材料に
比べると、耐溶着性及び耐消耗性の点で十分に満足でき
るものではなく、さらなる改善が求められている状況に
ある。
は、Ａｇ−Ｗ系、Ａｇ−Ｎｉ系等も利用されているが、
Ａｇ−Ｗ系は耐消耗性の点で問題があり、Ａｇ−Ｎｉ系
では耐溶着性に問題があり、十分に満足できる接点性能
が得られていない状況にある。しかし、Ａｇ−Ｎｉ系接
点材料は加工性に優れ、接触抵抗も安定しているという
特徴を有するので、耐溶着性を向上させる研究が多数な
されている。例えば、特開平４−１０７２３２号にはＡ
ｇ素地中にＮｉ粒子とＷＣ粒子が分散し、Ｎｉ粒子には
粒径１μｍ未満の粒子が含まれている接点材料が開示さ
れ、特開昭５９−１５９９５１号にはＮｉ１０重量％を
越え３０重量％以下と、Ｔｉ，Ｗ，Ｍｏ，Ｃｒの少なく
とも１種を０．０５〜５重量％と、残部Ａｇよりなる接
点材料が開示されている。しかし、これら提案されてい
るＡｇ−Ｎｉ系接点材料は、Ａｇ−酸化物系接点材料に
比べると、耐溶着性及び耐消耗性の点で十分に満足でき
るものではなく、さらなる改善が求められている状況に
ある。
【０００４】また、Ａｇ−Ｎｉ系接点材料の１種とし
て、特開平４−２２８５３１号に開示されるＡｇ−Ｎｉ
−ＮｉＯ接点材料があり、Ａｇ−ＣｄＯ接点材料に並ぶ
接点性能を有しているが、Ａｇ−ＳｎＯ2 系接点材料に
比べると、耐溶着性の点で劣っており、さらに性能を改
善することが求められている。
て、特開平４−２２８５３１号に開示されるＡｇ−Ｎｉ
−ＮｉＯ接点材料があり、Ａｇ−ＣｄＯ接点材料に並ぶ
接点性能を有しているが、Ａｇ−ＳｎＯ2 系接点材料に
比べると、耐溶着性の点で劣っており、さらに性能を改
善することが求められている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記の事情に鑑みて、
本発明は、耐消耗性等の他の接点性能を損なうことな
く、耐溶着性を改善したＡｇ−Ｎｉ−ＮｉＯ系接点材料
の製造方法を提供することを課題としている。
本発明は、耐消耗性等の他の接点性能を損なうことな
く、耐溶着性を改善したＡｇ−Ｎｉ−ＮｉＯ系接点材料
の製造方法を提供することを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明の電
気接点材料の製造方法は、Ａｇ素地中にＮｉ粒子、Ｎｉ
Ｏ粒子及びＷＣ粒子が分散していて、電気接点材料全体
中の、Ｎｉ粒子及びＮｉＯ粒子による合計Ｎｉの含有量
が金属換算で５〜２５重量％であり、ＮｉＯの含有量が
ＮｉＯを構成する酸素量換算で０．０５〜１重量％であ
り、かつ、ＷＣ粒子の含有量が０．０５〜３重量％であ
る電気接点材料の製造方法であって、平均粒径１μｍ未
満のＮｉ粒子が分散し、かつ酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金
粉末にＮｉ粉末及び表面がＡｇで被覆されたＷＣ粉末を
添加混合し、次いで成形して成型体とし、次いでこの成
型体を焼結するようにすることを特徴としている。
気接点材料の製造方法は、Ａｇ素地中にＮｉ粒子、Ｎｉ
Ｏ粒子及びＷＣ粒子が分散していて、電気接点材料全体
中の、Ｎｉ粒子及びＮｉＯ粒子による合計Ｎｉの含有量
が金属換算で５〜２５重量％であり、ＮｉＯの含有量が
ＮｉＯを構成する酸素量換算で０．０５〜１重量％であ
り、かつ、ＷＣ粒子の含有量が０．０５〜３重量％であ
る電気接点材料の製造方法であって、平均粒径１μｍ未
満のＮｉ粒子が分散し、かつ酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金
粉末にＮｉ粉末及び表面がＡｇで被覆されたＷＣ粉末を
添加混合し、次いで成形して成型体とし、次いでこの成
型体を焼結するようにすることを特徴としている。
【０００７】請求項２に係る発明の電気接点材料の製造
方法は、請求項１記載の電気接点材料の製造方法におい
て、酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末が水アトマイズ法で
得られた合金粉末であることを特徴としている。
方法は、請求項１記載の電気接点材料の製造方法におい
て、酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末が水アトマイズ法で
得られた合金粉末であることを特徴としている。
【０００８】請求項３に係る発明の電気接点材料の製造
方法は、請求項１又は請求項２記載の電気接点材料の製
造方法において、Ａｇ素地中に分散しているＷＣ粒子の
平均粒径が０．１〜１０μｍであることを特徴としてい
る。
方法は、請求項１又は請求項２記載の電気接点材料の製
造方法において、Ａｇ素地中に分散しているＷＣ粒子の
平均粒径が０．１〜１０μｍであることを特徴としてい
る。
【０００９】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
到った経過を説明すると、Ａｇ−Ｎｉ−ＮｉＯ系接点材
料にＷＣ粒子をも含有させることにより、耐溶着性の改
善が可能かを検討したところ、耐溶着性については改善
可能であるが、耐消耗性が損なわれる場合があることを
見出した。そこで、ＷＣ粒子の含有量の検討及びＷＣ粒
子のＡｇ素地への固着性向上を狙った原料ＷＣ粉末の表
面コーティングの検討を行い、本発明に到ったものであ
る。
到った経過を説明すると、Ａｇ−Ｎｉ−ＮｉＯ系接点材
料にＷＣ粒子をも含有させることにより、耐溶着性の改
善が可能かを検討したところ、耐溶着性については改善
可能であるが、耐消耗性が損なわれる場合があることを
見出した。そこで、ＷＣ粒子の含有量の検討及びＷＣ粒
子のＡｇ素地への固着性向上を狙った原料ＷＣ粉末の表
面コーティングの検討を行い、本発明に到ったものであ
る。
【００１０】本発明における電気接点材料は、Ａｇ素地
中にＮｉ粒子、ＮｉＯ粒子及びＷＣ粒子が分散してい
て、電気接点材料全体中の、Ｎｉ粒子及びＮｉＯ粒子に
よる合計Ｎｉの含有量が金属換算で５〜２５重量％であ
り、ＮｉＯの含有量がＮｉＯを構成する酸素量換算で
０．０５〜１重量％であり、かつ、ＷＣ粒子の含有量が
０．０５〜３重量％である電気接点材料に限定される。
Ｎｉの含有量が５重量％未満では耐溶着性が損なわれ、
２５重量％を越えると加工性の劣化が生じ、かつ、良好
な接触抵抗特性の確保が難しくなる。また、ＮｉＯの含
有量が酸素量換算で０．０５重量％未満であると、機械
的強度及び耐消耗性が不十分となり、１重量％を越える
と加工性の劣化が生じる。そして、ＷＣ粒子の含有量が
０．０５重量％未満であると耐溶着性向上の効果が顕著
でなくなり、３重量％を越えると耐消耗性が悪くなると
いう問題が生じる。なお、各元素の含有量は電気接点材
料全体を１００重量％として表したものである。
中にＮｉ粒子、ＮｉＯ粒子及びＷＣ粒子が分散してい
て、電気接点材料全体中の、Ｎｉ粒子及びＮｉＯ粒子に
よる合計Ｎｉの含有量が金属換算で５〜２５重量％であ
り、ＮｉＯの含有量がＮｉＯを構成する酸素量換算で
０．０５〜１重量％であり、かつ、ＷＣ粒子の含有量が
０．０５〜３重量％である電気接点材料に限定される。
Ｎｉの含有量が５重量％未満では耐溶着性が損なわれ、
２５重量％を越えると加工性の劣化が生じ、かつ、良好
な接触抵抗特性の確保が難しくなる。また、ＮｉＯの含
有量が酸素量換算で０．０５重量％未満であると、機械
的強度及び耐消耗性が不十分となり、１重量％を越える
と加工性の劣化が生じる。そして、ＷＣ粒子の含有量が
０．０５重量％未満であると耐溶着性向上の効果が顕著
でなくなり、３重量％を越えると耐消耗性が悪くなると
いう問題が生じる。なお、各元素の含有量は電気接点材
料全体を１００重量％として表したものである。
【００１１】そして、本発明では平均粒径１μｍ未満の
Ｎｉ粒子が分散し、かつ酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末
を使用するが、このように平均粒径が１μｍ未満という
Ｎｉの微粒子が分散している原料を使用することは、耐
消耗性や耐溶着性の向上に寄与する。そして、このよう
な酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末は水アトマイズ法等の
方法で得ることができる。水アトマイズ法は、ノズルか
ら噴出させた融液を高圧水で急冷して粉末化する方法で
ある。このＡｇ−Ｎｉ合金粉末は、平均粒径４５μｍ以
下、３５０メッシュアンダーのものが好ましい。粒径が
大きすぎるとＮｉ粉末やＷＣ粉末との均一混合が難しく
なり、Ｎｉ粉末やＷＣ粉末同士の間隔が開きすぎ、適切
な分散状態を得難くなる。
Ｎｉ粒子が分散し、かつ酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末
を使用するが、このように平均粒径が１μｍ未満という
Ｎｉの微粒子が分散している原料を使用することは、耐
消耗性や耐溶着性の向上に寄与する。そして、このよう
な酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末は水アトマイズ法等の
方法で得ることができる。水アトマイズ法は、ノズルか
ら噴出させた融液を高圧水で急冷して粉末化する方法で
ある。このＡｇ−Ｎｉ合金粉末は、平均粒径４５μｍ以
下、３５０メッシュアンダーのものが好ましい。粒径が
大きすぎるとＮｉ粉末やＷＣ粉末との均一混合が難しく
なり、Ｎｉ粉末やＷＣ粉末同士の間隔が開きすぎ、適切
な分散状態を得難くなる。
【００１２】上記の酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末と共
に使用するＮｉ粉末としては、通常、平均粒径１０μｍ
以下のカルボニルＮｉ粉末を使用する。このカルボニル
Ｎｉ粉末は安価であり、真球ではなく異形であるため表
面積が大きく、焼結性に優れている。そして、粒径の大
きいＮｉ粒子は耐溶着性、焼結性を低下させる傾向があ
るため、Ｎｉ粒子の粒径は極力小さく抑える（例えば２
０μｍ程度以下）ことが好ましい。
に使用するＮｉ粉末としては、通常、平均粒径１０μｍ
以下のカルボニルＮｉ粉末を使用する。このカルボニル
Ｎｉ粉末は安価であり、真球ではなく異形であるため表
面積が大きく、焼結性に優れている。そして、粒径の大
きいＮｉ粒子は耐溶着性、焼結性を低下させる傾向があ
るため、Ｎｉ粒子の粒径は極力小さく抑える（例えば２
０μｍ程度以下）ことが好ましい。
【００１３】また、本発明ではＡｇ−Ｎｉ合金粉末、Ｎ
ｉ粉末と共に表面がＡｇで被覆されたＷＣ粉末を使用す
るが、このＷＣ粉末の平均粒径は０．１〜１０μｍであ
ることが好ましい。０．１μｍ未満のものは製造が困難
であり、１０μｍを越えると耐消耗性が損なわれやすい
傾向にある。なお、電気接点材料におけるＷＣ粒子は、
導電性、高硬度、高融点の性質を持つ化学的に安定な物
質であって、耐溶着性の向上を図る分散粒子として適し
ている。そして、ＷＣ粉末の表面がＡｇで被覆されてい
ると、成形・焼結の際にＡｇ−Ｎｉ合金粉末、Ｎｉ粉末
との親和性が良く、Ａｇ素地との固着性が向上し、消耗
量が減少するようになる。Ａｇの被覆の厚さに関して
は、特に限定するものではないが、０．１μｍ以上が好
ましい。０．１μｍ未満であるとＡｇ素地との固着性改
善の効果が顕著でなくなるからである。
ｉ粉末と共に表面がＡｇで被覆されたＷＣ粉末を使用す
るが、このＷＣ粉末の平均粒径は０．１〜１０μｍであ
ることが好ましい。０．１μｍ未満のものは製造が困難
であり、１０μｍを越えると耐消耗性が損なわれやすい
傾向にある。なお、電気接点材料におけるＷＣ粒子は、
導電性、高硬度、高融点の性質を持つ化学的に安定な物
質であって、耐溶着性の向上を図る分散粒子として適し
ている。そして、ＷＣ粉末の表面がＡｇで被覆されてい
ると、成形・焼結の際にＡｇ−Ｎｉ合金粉末、Ｎｉ粉末
との親和性が良く、Ａｇ素地との固着性が向上し、消耗
量が減少するようになる。Ａｇの被覆の厚さに関して
は、特に限定するものではないが、０．１μｍ以上が好
ましい。０．１μｍ未満であるとＡｇ素地との固着性改
善の効果が顕著でなくなるからである。
【００１４】本発明では、上記のＡｇ−Ｎｉ合金粉末、
Ｎｉ粉末及びＡｇで被覆されたＷＣ粉末を、特定の配合
比率で混合し、加圧成形して成型体を得る。次に、〔焼
成→熱間圧縮〕を２〜３回繰り返して焼結体を得る。さ
らに、焼結体を熱間押出しして、さらに伸線工程を経て
電気接点材料とする。さらに、伸線した線材をヘッダー
加工してリベット状の電気接点を得ることができる。
Ｎｉ粉末及びＡｇで被覆されたＷＣ粉末を、特定の配合
比率で混合し、加圧成形して成型体を得る。次に、〔焼
成→熱間圧縮〕を２〜３回繰り返して焼結体を得る。さ
らに、焼結体を熱間押出しして、さらに伸線工程を経て
電気接点材料とする。さらに、伸線した線材をヘッダー
加工してリベット状の電気接点を得ることができる。
【００１５】
【作用】本発明に係る電気接点材料の製造方法で、平均
粒径１μｍ未満のＮｉ粒子が分散し、かつ酸素を含むＡ
ｇ−Ｎｉ合金粉末、Ｎｉ粉末及びＡｇで被覆されたＷＣ
粉末を混合して使用することは、Ａｇ素地を充分に強化
し、かつ、Ａｇ素地との固着性を向上する作用がある。
粒径１μｍ未満のＮｉ粒子が分散し、かつ酸素を含むＡ
ｇ−Ｎｉ合金粉末、Ｎｉ粉末及びＡｇで被覆されたＷＣ
粉末を混合して使用することは、Ａｇ素地を充分に強化
し、かつ、Ａｇ素地との固着性を向上する作用がある。
【００１６】
【実施例】以下に、本発明の具体的な実施例及び比較例
を示す。なお、本発明は下記実施例に限定されるもので
はない。
を示す。なお、本発明は下記実施例に限定されるもので
はない。
【００１７】（実施例１）Ａｇ及びＮｉを高周波炉で一
緒に溶解し、１６５０℃の融液を得て、これをノズルよ
り噴出させるとともに高圧水で急冷し、粉末化した。す
なわち、水アトマイズ法により、酸素を含むＡｇ−Ｎｉ
合金粉末を得た。得られたＡｇ−Ｎｉ合金粉末のＮｉ量
は３．２重量％であった。またＡｇ−Ｎｉ合金粉末断面
の走査型電子顕微鏡写真から、Ａｇ素地中に平均粒径１
μｍ未満のＮｉ粒子が分散している合金粉末であること
が確認された。
緒に溶解し、１６５０℃の融液を得て、これをノズルよ
り噴出させるとともに高圧水で急冷し、粉末化した。す
なわち、水アトマイズ法により、酸素を含むＡｇ−Ｎｉ
合金粉末を得た。得られたＡｇ−Ｎｉ合金粉末のＮｉ量
は３．２重量％であった。またＡｇ−Ｎｉ合金粉末断面
の走査型電子顕微鏡写真から、Ａｇ素地中に平均粒径１
μｍ未満のＮｉ粒子が分散している合金粉末であること
が確認された。
【００１８】上記で得られたＡｇ−Ｎｉ合金粉末と平均
粒径１０μｍのカルボニルＮｉ粉末と平均粒径１μｍの
ＷＣ粉末にＡｇコーティングを施したものを、組成がＮ
ｉ：９重量％、ＮｉＯ：１重量％、ＷＣ：０．１重量
％、Ａｇ：残部となるように配合し、混合し、加圧成形
して成型体を得た。ここで、ＡｇコーティングはＡｇ及
びＷＣ粉末を高速で衝突させる高速気流中衝撃法により
施した。
粒径１０μｍのカルボニルＮｉ粉末と平均粒径１μｍの
ＷＣ粉末にＡｇコーティングを施したものを、組成がＮ
ｉ：９重量％、ＮｉＯ：１重量％、ＷＣ：０．１重量
％、Ａｇ：残部となるように配合し、混合し、加圧成形
して成型体を得た。ここで、ＡｇコーティングはＡｇ及
びＷＣ粉末を高速で衝突させる高速気流中衝撃法により
施した。
【００１９】次いで、成型体を８５０℃−２時間の真空
焼結、４２０℃での熱間圧縮を２回繰り返して焼結体を
得た。なお、この焼結工程でＡｇ−Ｎｉ合金粉末中のＮ
ｉの一部と酸素が反応し、ＮｉＯが生成されたことをＸ
線回折により確認した。さらに、焼結体予熱温度８００
℃、金型温度４２０℃で熱間押出しして直径８ｍｍに伸
ばした後、伸線し直径２ｍｍにまで加工した。この時
の、酸素量分析結果は０．２重量％であり、これはＮｉ
Ｏ量換算で約１重量％に相当する。さらに、リベット形
状にヘッダー加工を施して、接点性能評価用のサンプル
を得た。
焼結、４２０℃での熱間圧縮を２回繰り返して焼結体を
得た。なお、この焼結工程でＡｇ−Ｎｉ合金粉末中のＮ
ｉの一部と酸素が反応し、ＮｉＯが生成されたことをＸ
線回折により確認した。さらに、焼結体予熱温度８００
℃、金型温度４２０℃で熱間押出しして直径８ｍｍに伸
ばした後、伸線し直径２ｍｍにまで加工した。この時
の、酸素量分析結果は０．２重量％であり、これはＮｉ
Ｏ量換算で約１重量％に相当する。さらに、リベット形
状にヘッダー加工を施して、接点性能評価用のサンプル
を得た。
【００２０】（実施例２）Ａｇ−Ｎｉ合金粉末とカルボ
ニルＮｉ粉末と平均粒径１μｍのＷＣ粉末にＡｇコーテ
ィングを施したものの配合を、組成がＮｉ：９重量％、
ＮｉＯ：１重量％、ＷＣ：１重量％、Ａｇ：残部となる
ようにした以外は、実施例１と同様にして成型体、焼結
体そして接点性能評価用のサンプルを得た。
ニルＮｉ粉末と平均粒径１μｍのＷＣ粉末にＡｇコーテ
ィングを施したものの配合を、組成がＮｉ：９重量％、
ＮｉＯ：１重量％、ＷＣ：１重量％、Ａｇ：残部となる
ようにした以外は、実施例１と同様にして成型体、焼結
体そして接点性能評価用のサンプルを得た。
【００２１】（実施例３）Ａｇ−Ｎｉ合金粉末とカルボ
ニルＮｉ粉末と平均粒径１μｍのＷＣ粉末にＡｇコーテ
ィングを施したものの配合を、組成がＮｉ：９重量％、
ＮｉＯ：１重量％、ＷＣ：３重量％、Ａｇ：残部となる
ようにした以外は、実施例１と同様にして成型体、焼結
体そして接点性能評価用のサンプルを得た。
ニルＮｉ粉末と平均粒径１μｍのＷＣ粉末にＡｇコーテ
ィングを施したものの配合を、組成がＮｉ：９重量％、
ＮｉＯ：１重量％、ＷＣ：３重量％、Ａｇ：残部となる
ようにした以外は、実施例１と同様にして成型体、焼結
体そして接点性能評価用のサンプルを得た。
【００２２】（比較例１）ＷＣ粉末として、Ａｇコーテ
ィングを施していないものを使用した以外は、実施例１
と同様にして成型体、焼結体そして接点性能評価用のサ
ンプルを得た。
ィングを施していないものを使用した以外は、実施例１
と同様にして成型体、焼結体そして接点性能評価用のサ
ンプルを得た。
【００２３】（比較例２）Ａｇ−Ｎｉ合金粉末とカルボ
ニルＮｉ粉末と平均粒径１μｍのＷＣ粉末にＡｇコーテ
ィングを施したものの配合を、組成がＮｉ：９重量％、
ＮｉＯ：１重量％、ＷＣ：５重量％、Ａｇ：残部となる
ようにした以外は、実施例１と同様にして成型体、焼結
体そして接点性能評価用のサンプルを得た。
ニルＮｉ粉末と平均粒径１μｍのＷＣ粉末にＡｇコーテ
ィングを施したものの配合を、組成がＮｉ：９重量％、
ＮｉＯ：１重量％、ＷＣ：５重量％、Ａｇ：残部となる
ようにした以外は、実施例１と同様にして成型体、焼結
体そして接点性能評価用のサンプルを得た。
【００２４】実施例１〜実施例３、比較例１及び比較例
２で得た接点性能評価用のサンプルについて、ＡＳＴＭ
接点試験により接点性能の評価を行った。試験条件は下
記の通りとし、得られた試験結果を表１に示す。
２で得た接点性能評価用のサンプルについて、ＡＳＴＭ
接点試験により接点性能の評価を行った。試験条件は下
記の通りとし、得られた試験結果を表１に示す。
【００２５】 負 荷： 抵抗負荷 電 圧： １００Ｖ 電 流： ４０Ａ 開閉回数： ５万回 開閉頻度： １回／秒
【００２６】
【表１】
【００２７】表１に示された結果から、実施例の耐溶着
性は比較例と同等であり、実施例の耐消耗性は比較例に
比べ優れていることが確認された。
性は比較例と同等であり、実施例の耐消耗性は比較例に
比べ優れていることが確認された。
【００２８】
【発明の効果】請求項１〜請求項３記載の電気接点材料
の製造方法では、平均粒径１μｍ未満のＮｉ粒子が分散
し、かつ酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末、Ｎｉ粉末及び
Ａｇで被覆されたＷＣ粉末を混合して使用していて、得
られる電気接点材料はＡｇ素地中にＮｉ粒子、ＮｉＯ粒
子及びＷＣ粒子が分散していて、電気接点材料全体中
の、Ｎｉ粒子及びＮｉＯ粒子による合計Ｎｉの含有量が
金属換算で５〜２５重量％であり、ＮｉＯの含有量がＮ
ｉＯを構成する酸素量換算で０．０５〜１重量％であ
り、かつ、ＷＣ粒子の含有量が０．０５〜３重量％であ
る構成を有するものなので、本発明の製造方法によれ
ば、Ａｇ素地が充分に強化され、かつ、Ａｇ素地とＷＣ
粒子の固着性が向上している電気接点材料が得られ、そ
の結果、十分な耐溶着性と耐消耗性を兼ね備えた、有用
なＡｇ−Ｎｉ−ＮｉＯ系接点材料が製造可能となる。
の製造方法では、平均粒径１μｍ未満のＮｉ粒子が分散
し、かつ酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末、Ｎｉ粉末及び
Ａｇで被覆されたＷＣ粉末を混合して使用していて、得
られる電気接点材料はＡｇ素地中にＮｉ粒子、ＮｉＯ粒
子及びＷＣ粒子が分散していて、電気接点材料全体中
の、Ｎｉ粒子及びＮｉＯ粒子による合計Ｎｉの含有量が
金属換算で５〜２５重量％であり、ＮｉＯの含有量がＮ
ｉＯを構成する酸素量換算で０．０５〜１重量％であ
り、かつ、ＷＣ粒子の含有量が０．０５〜３重量％であ
る構成を有するものなので、本発明の製造方法によれ
ば、Ａｇ素地が充分に強化され、かつ、Ａｇ素地とＷＣ
粒子の固着性が向上している電気接点材料が得られ、そ
の結果、十分な耐溶着性と耐消耗性を兼ね備えた、有用
なＡｇ−Ｎｉ−ＮｉＯ系接点材料が製造可能となる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｈ 11/04 Ｂ
Claims (3)
- 【請求項１】 Ａｇ素地中にＮｉ粒子、ＮｉＯ粒子及び
ＷＣ粒子が分散していて、電気接点材料全体中の、Ｎｉ
粒子及びＮｉＯ粒子による合計Ｎｉの含有量が金属換算
で５〜２５重量％であり、ＮｉＯの含有量がＮｉＯを構
成する酸素量換算で０．０５〜１重量％であり、かつ、
ＷＣ粒子の含有量が０．０５〜３重量％である電気接点
材料の製造方法であって、平均粒径１μｍ未満のＮｉ粒
子が分散し、かつ酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末にＮｉ
粉末及び表面がＡｇで被覆されたＷＣ粉末を添加混合
し、次いで成形して成型体とし、次いでこの成型体を焼
結するようにすることを特徴とする電気接点材料の製造
方法。 - 【請求項２】 前記の酸素を含むＡｇ−Ｎｉ合金粉末が
水アトマイズ法で得られた合金粉末であることを特徴と
する請求項１記載の電気接点材料の製造方法。 - 【請求項３】 Ａｇ素地中に分散しているＷＣ粒子の平
均粒径が０．１〜１０μｍであることを特徴とする請求
項１又は請求項２記載の電気接点材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6293079A JPH08143988A (ja) | 1994-11-28 | 1994-11-28 | 電気接点材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6293079A JPH08143988A (ja) | 1994-11-28 | 1994-11-28 | 電気接点材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08143988A true JPH08143988A (ja) | 1996-06-04 |
Family
ID=17790181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6293079A Withdrawn JPH08143988A (ja) | 1994-11-28 | 1994-11-28 | 電気接点材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08143988A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100758013B1 (ko) * | 2006-01-06 | 2007-09-11 | 한양대학교 산학협력단 | 전기접점 및 그 제조방법 |
| CN111360274A (zh) * | 2020-03-07 | 2020-07-03 | 福达合金材料股份有限公司 | 一种银钨电接触材料及其制备方法 |
-
1994
- 1994-11-28 JP JP6293079A patent/JPH08143988A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100758013B1 (ko) * | 2006-01-06 | 2007-09-11 | 한양대학교 산학협력단 | 전기접점 및 그 제조방법 |
| CN111360274A (zh) * | 2020-03-07 | 2020-07-03 | 福达合金材料股份有限公司 | 一种银钨电接触材料及其制备方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020205 |