JPH0413310B2 - - Google Patents
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- JPH0413310B2 JPH0413310B2 JP60179634A JP17963485A JPH0413310B2 JP H0413310 B2 JPH0413310 B2 JP H0413310B2 JP 60179634 A JP60179634 A JP 60179634A JP 17963485 A JP17963485 A JP 17963485A JP H0413310 B2 JPH0413310 B2 JP H0413310B2
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、耐熱性に優れかつ低温焼結性の耐熱
材料の製法に関する。 ［従来の技術］ 従来から耐熱材料として主にアルミナセラミツ
ク、コーデイライトセラミツク、ジルコンセラミ
ツクなどのセラミツク材料がその特性を生かして
工業材料あるいは電子材料などの用途に使用され
ている。 これらのセラミツク材料は、原料粉末にポリビ
ニルアルコール、メチルセルロース、グリセリン
などの有機系バインダーを添加し、プレス成形あ
るいはシート成形などにより所望の形状の成形体
をえたのち、該成形体を焼成炉に入れ、加熱し、
有機系バインダーを完全に除去し、さらに高温で
焼成して焼結させる方法によりえられるが、焼成
は1400〜2000℃の温度範囲で行なわれている。 ［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は、耐熱性、不燃性に優れ、さらに焼成
温度が低い低温焼結性の耐熱材料をうるためにな
されたものである。 ［問題を解決するための手段］ 本発明は (1) (a) 酸化亜鉛粉末9.71〜89.67重量％、シリ
カ粉末０〜40.14重量％、ホウ酸粉末8.89〜
50.15重量％を混合し、混合物を作製する工程、 (b) 混合物を900〜1100℃で加熱し、焼成物を作
成する工程、 (c) 焼成物を粉砕し、成形材料を作製する工程、 (d) 成形材料を成形体とする工程、 (e) 成形体を900〜1100℃で加熱し、焼結体とす
る工程、 から製造されることを特徴とする低温焼結性耐熱
材料の製法に関する。 ［実施例］ 本発明では、酸化亜鉛粉末、シリカ粉末、ホウ
酸粉末を混合し、混合物が作製される。 前記酸化亜鉛粉末は低温焼結性、低膨脹性を付
与するための成分であるが平均粒径が10μm以下
で一般に市販されているものを用いることができ
るが、このほか水酸化亜鉛、炭酸亜鉛などを加熱
することにより酸化亜鉛としたものをも用いるこ
とができる。 前記平均粒径が10μmをこえると緻密な焼結体
をうることが困難となるため好ましくない。 前記シリカ粉末は低温焼結性、低膨脹性を付与
するための成分であるが平均粒径が44μm以下の
通常市販されている無水ケイ酸粉末を用いること
ができる。平均粒径は44μmより大きくなると緻
密な焼結体をうることが困難となるため好ましく
ない。 前記ホウ酸粉末は、平均粒径が44μm以下のも
のが好ましい。該平均粒径は44μmをこえると緻
密な焼結体をうることができないので好ましくな
い。このほか無水ホウ酸、メタホウ酸などを加水
分解することにより生成されたホウ酸をも用いる
ことができる。 上記の成分を混合することにより混合物がえら
れるが、混合物中にZnOは9.71〜89.67重量％、
SiO2は０〜40.14重量％、またH3BO3は8.89〜
50.15重量％となるようにして用いる。 前記ZnOは9.71重量％未満のときSiO2，H3BO3
の占める比率が大きくなり、焼結温度が高くなる
とともに、えられた耐熱材料の強度ならびに耐水
性が劣り、また89.67重量％をこえると緻密な耐
熱材料がえられにくく、また強度も低下するので
好ましくない。 前記SiO2は40.14重量％をこえると焼結温度が
高くなり、耐熱材料の強度が低下するので好まし
くない。 前記H3BO3は8.89重量％未満のばあい焼結温度
が高くなるとともにえられた耐熱材料の強度が低
下し、また50.15重量％をこえると、ZnOおよび
SiO2の占める比率が小さくなり、えられた耐熱
材料の強度ならびに耐水性が低下するので好まし
くない。 つぎにえられた混合物をボールミル、擂潰機、
スーパミキサーなどで均一に混合したのち、磁製
ルツボあるいは白金ルツボに入れ、温度900〜
1100℃で３〜15時間加熱することにより焼成物が
えられる。このばあい加熱温度は900℃未満のと
き反応生成物の生成量が充分でなく、また1100℃
をこえると焼成物が一部溶融し、前記ルツボから
離脱し難くなるので好ましくない。また加熱時間
は、加熱温度、混合物の量により多少異なるが３
〜15時間であるのが好ましい。このばあいえられ
た焼成物は3ZnO・2B2O3，2ZnO・SiO2，
βZnO・B2O3などから構成されているものと考え
られる。 えられた焼成物をボールミル、ジエツトミルな
どで平均粒径が10μm以下の微粉末となるように
粉砕することにより成形材料がえられる。緻密な
焼結体をうるために前記平均粒径は10μm以下で
あるのが好ましい。 この成形材料に結合剤としてポリビニールアル
コール、メチルセルロース、グリセリンなどを加
え、成形体が製造される。これら結合剤の添加量
は結合剤の種類および成形方法により異なるばあ
いが多く、通常実験により決定されているが、ポ
リビニールアルコール10％水溶液を用いたばあ
い、成形材料に対して10重量％程度である。つぎ
にえられた結合剤入り成形材料を従来公知の方法
としてたとえば油圧プレスによるプレス成形ある
いは真空押出し成形などにより所望の形状の成形
体が製造される。 つぎにえられた成形体を焼成炉に入れ、常温か
ら徐々に昇温し、600℃で約３時間加熱して結合
剤を除去し、さらに900〜1100℃で３〜15時間焼
結することにより焼結体がえられる。 前記焼結温度は900℃よりも低いばあい緻密な
焼結体がえられ難く、また1100℃をこえると形状
品が変化し易くなるので好ましくない。 また焼結時間は、成形体の寸法、形状あるいは
組成比率によつて若干かわるが、緻密な焼結体を
うるためには３〜15時間で行なうのが好ましい。 つぎに本発明の製法を実施例にもとづいてさら
に詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみ
に限定されるものではない。 実施例 １ 組成が酸化亜鉛粉末（平均粒径0.8μm、堺化学
工業(株)製）50重量％、シリカ粉末（平均粒径
30μm、電気化学工業(株)製）30重量％、正ホウ酸
粉末（平均粒径15μm、石津製薬(株)製）20重量％
となるように各成分を調合し、ボールミルで24時
間混合した混合物を１Kgえた。 えられた混合物をアルミナ製のルツボに入れ、
300℃まで３℃／minの加熱速度で昇温し、つい
で300℃から1000℃まで10℃／minの加熱速度で
昇温したのち５時間保持した。つぎに常温付近ま
で徐冷したのち焼成物をルツボから取り出し、ボ
ールミルで粉砕して平均粒径が10μm以下の微粉
末をえた。 えられた微粉末150ｇにポリビニルアルコール
10％水溶液を15ｇ添加し、擂潰機で混合して成形
材料をえた。高さ50mm、幅125mm、長さ125mmの金
型にえられた成形材料を均一に充填したのち、加
圧力150Kg／cm2で５分間加圧して厚さ５mm、幅125
mm、長さ125mmの成形体をえた。 つぎにこの成形体を70〜100℃の乾燥器で乾燥
し、水分を除去したのち電気炉に入れ、常温から
600℃まで３℃／minの昇温速度で加熱して３時
間保持し、ついで600℃から1000℃まで10℃／
minの加熱速度で昇温して３時間保持した。つぎ
に200℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。燃
結体はやや淡いクリーム色の緻密体でたたくと澄
んだ金属音を発するものだつた。 この焼結体を幅10mm、長さ100mmの寸法にダイ
ヤモンドカツターで切断して曲げ強さの測定用試
料とした。つぎに厚み５mm、長さ50mmの成形体を
同様にして切り出し、25〜400℃の平均熱膨脹率
を求める試料とした。 曲げ強さの測定方法は通常行なわれている方法
で行ない、平均熱膨脹率は、膨脹率計として河島
式全自動熱膨脹計を用い、25℃から400℃まで昇
温速度３℃／minで測定し、そのときの平均熱膨
脹率を求めた。その測定結果を第１表に示す。 実施例 ２ 実施例１で用いたのものと同じ成分で組成が酸
化亜鉛粉末89.67重量％、シリカ粉末1.44重量％、
正ホウ酸粉末8.89重量％となるように各成分を調
合し、ボールミルで24時間混合し、混合物を１Kg
えた。えられた混合物をアルミナ製ルツボに入
れ、300℃まで３℃／minの加熱速度で昇温し、
ついで300℃から1100℃まで10℃／minの加熱速
度で昇温したのち３時間保持した。つぎに常温付
近まで徐冷したのち焼成物をルツボから取り出し
ボールミルで粉砕して平均粒径が10μm以下の微
粉末をえた。 えられた微粉末を実施例１と同様の方法で調合
し、成形体を作製した。 つぎにこの成形体を70〜100℃の乾燥器で乾燥
し、水分を除去したのち、電気炉に入れ、常温か
ら600℃まで３℃／minの昇温速度で加熱し、３
時間保持し、ついで600℃から1100℃まで10℃／
minの加熱速度で昇温して３時間保持した。つぎ
に200℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。 実施例１と同様にしてえられた焼結体の曲げ強
さおよび熱膨脹率を測定した。その測定結果を第
１表に示す。 実施例 ３ 実施例１で用いたものと同じ成分で組成が酸化
亜鉛粉末9.71重量％、シリカ粉末40.14重量％、
正ホウ酸粉末50.15重量％となるように各成分を
調合し、ボールミルで24時間混合し、混合物を１
Kgえた。 えられた混合物をアルミナ製ルツボに入れ、
300℃まで３℃／minの加熱速度で昇温し、つい
で300℃から900℃まで10℃／minの加熱速度で昇
温したのち15時間保持した。 つぎに常温付近まで徐冷したのち焼成物をルツ
ボから取り出しボールミルで粉砕して平均粒径が
10μm以下の微粉末を作製した。 えられた微粉末を実施例１と同様の方法で調合
し、成形体を作製した。 つぎにこの成形体を70〜100℃の乾燥器で乾燥
し、水分を除去したのち、電気炉に入れ常温から
600℃まで３℃／minの昇温速度で加熱して３時
間保持した。ついで600℃から900℃まで10℃／
minの加熱速度で昇温し、15時間保持した。つぎ
に200℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。 実施例１と同様にしてえられた焼結体の曲げ強
さおよび熱膨脹率を測定した。 その測定結果を第１表に示す。 実施例 ４ 実施例１で用いたものと同じ成分で組成が酸化
亜鉛粉末80重量％、正ホウ酸粉末20重量％となる
ように各成分を調合し、ボールミルで24時間混合
し、混合物を１Kgえた。 えられた混合物をアルミナ製ルツボに入れ300
℃まで３℃／minの加熱速度で昇温し、ついで
300℃から950℃まで10℃／minの加熱速度で昇温
したのち、５時間保持した。 つぎに常温付近まで徐冷したのち焼成物をルツ
ボから取り出しボールミルで10μm以下の微粉末
を作製した。 えられた微粉末を実施例１と同様の方法で調合
し、成形体を作製した。 つぎにこの成形体を70〜100℃の乾燥器で乾燥
し、水分を除去したのち電気炉に入れ常温から
600℃まで３℃／minの昇温速度で加熱し、３時
間保持した。ついで600℃から950℃まで10℃／
minの加熱速度で昇温し、５時間保持した。 つぎに200以下に徐冷し、焼結体を取り出した。 実施例１と同様にしてえられた燃結体の曲げ強
さおよび熱膨脹率を測定した。その測定結果を第
１表に示す。 比較例 １ シリカ粉末80重量％、正ホウ酸粉末20重量％か
らなる組成のもの１Kg調合し、以下実施例１と同
様にして焼結体をえた。曲げ強さおよび熱膨脹率
を測定した。その結果を第１表に示す。
材料の製法に関する。 ［従来の技術］ 従来から耐熱材料として主にアルミナセラミツ
ク、コーデイライトセラミツク、ジルコンセラミ
ツクなどのセラミツク材料がその特性を生かして
工業材料あるいは電子材料などの用途に使用され
ている。 これらのセラミツク材料は、原料粉末にポリビ
ニルアルコール、メチルセルロース、グリセリン
などの有機系バインダーを添加し、プレス成形あ
るいはシート成形などにより所望の形状の成形体
をえたのち、該成形体を焼成炉に入れ、加熱し、
有機系バインダーを完全に除去し、さらに高温で
焼成して焼結させる方法によりえられるが、焼成
は1400〜2000℃の温度範囲で行なわれている。 ［発明が解決しようとする問題点］ 本発明は、耐熱性、不燃性に優れ、さらに焼成
温度が低い低温焼結性の耐熱材料をうるためにな
されたものである。 ［問題を解決するための手段］ 本発明は (1) (a) 酸化亜鉛粉末9.71〜89.67重量％、シリ
カ粉末０〜40.14重量％、ホウ酸粉末8.89〜
50.15重量％を混合し、混合物を作製する工程、 (b) 混合物を900〜1100℃で加熱し、焼成物を作
成する工程、 (c) 焼成物を粉砕し、成形材料を作製する工程、 (d) 成形材料を成形体とする工程、 (e) 成形体を900〜1100℃で加熱し、焼結体とす
る工程、 から製造されることを特徴とする低温焼結性耐熱
材料の製法に関する。 ［実施例］ 本発明では、酸化亜鉛粉末、シリカ粉末、ホウ
酸粉末を混合し、混合物が作製される。 前記酸化亜鉛粉末は低温焼結性、低膨脹性を付
与するための成分であるが平均粒径が10μm以下
で一般に市販されているものを用いることができ
るが、このほか水酸化亜鉛、炭酸亜鉛などを加熱
することにより酸化亜鉛としたものをも用いるこ
とができる。 前記平均粒径が10μmをこえると緻密な焼結体
をうることが困難となるため好ましくない。 前記シリカ粉末は低温焼結性、低膨脹性を付与
するための成分であるが平均粒径が44μm以下の
通常市販されている無水ケイ酸粉末を用いること
ができる。平均粒径は44μmより大きくなると緻
密な焼結体をうることが困難となるため好ましく
ない。 前記ホウ酸粉末は、平均粒径が44μm以下のも
のが好ましい。該平均粒径は44μmをこえると緻
密な焼結体をうることができないので好ましくな
い。このほか無水ホウ酸、メタホウ酸などを加水
分解することにより生成されたホウ酸をも用いる
ことができる。 上記の成分を混合することにより混合物がえら
れるが、混合物中にZnOは9.71〜89.67重量％、
SiO2は０〜40.14重量％、またH3BO3は8.89〜
50.15重量％となるようにして用いる。 前記ZnOは9.71重量％未満のときSiO2，H3BO3
の占める比率が大きくなり、焼結温度が高くなる
とともに、えられた耐熱材料の強度ならびに耐水
性が劣り、また89.67重量％をこえると緻密な耐
熱材料がえられにくく、また強度も低下するので
好ましくない。 前記SiO2は40.14重量％をこえると焼結温度が
高くなり、耐熱材料の強度が低下するので好まし
くない。 前記H3BO3は8.89重量％未満のばあい焼結温度
が高くなるとともにえられた耐熱材料の強度が低
下し、また50.15重量％をこえると、ZnOおよび
SiO2の占める比率が小さくなり、えられた耐熱
材料の強度ならびに耐水性が低下するので好まし
くない。 つぎにえられた混合物をボールミル、擂潰機、
スーパミキサーなどで均一に混合したのち、磁製
ルツボあるいは白金ルツボに入れ、温度900〜
1100℃で３〜15時間加熱することにより焼成物が
えられる。このばあい加熱温度は900℃未満のと
き反応生成物の生成量が充分でなく、また1100℃
をこえると焼成物が一部溶融し、前記ルツボから
離脱し難くなるので好ましくない。また加熱時間
は、加熱温度、混合物の量により多少異なるが３
〜15時間であるのが好ましい。このばあいえられ
た焼成物は3ZnO・2B2O3，2ZnO・SiO2，
βZnO・B2O3などから構成されているものと考え
られる。 えられた焼成物をボールミル、ジエツトミルな
どで平均粒径が10μm以下の微粉末となるように
粉砕することにより成形材料がえられる。緻密な
焼結体をうるために前記平均粒径は10μm以下で
あるのが好ましい。 この成形材料に結合剤としてポリビニールアル
コール、メチルセルロース、グリセリンなどを加
え、成形体が製造される。これら結合剤の添加量
は結合剤の種類および成形方法により異なるばあ
いが多く、通常実験により決定されているが、ポ
リビニールアルコール10％水溶液を用いたばあ
い、成形材料に対して10重量％程度である。つぎ
にえられた結合剤入り成形材料を従来公知の方法
としてたとえば油圧プレスによるプレス成形ある
いは真空押出し成形などにより所望の形状の成形
体が製造される。 つぎにえられた成形体を焼成炉に入れ、常温か
ら徐々に昇温し、600℃で約３時間加熱して結合
剤を除去し、さらに900〜1100℃で３〜15時間焼
結することにより焼結体がえられる。 前記焼結温度は900℃よりも低いばあい緻密な
焼結体がえられ難く、また1100℃をこえると形状
品が変化し易くなるので好ましくない。 また焼結時間は、成形体の寸法、形状あるいは
組成比率によつて若干かわるが、緻密な焼結体を
うるためには３〜15時間で行なうのが好ましい。 つぎに本発明の製法を実施例にもとづいてさら
に詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみ
に限定されるものではない。 実施例 １ 組成が酸化亜鉛粉末（平均粒径0.8μm、堺化学
工業(株)製）50重量％、シリカ粉末（平均粒径
30μm、電気化学工業(株)製）30重量％、正ホウ酸
粉末（平均粒径15μm、石津製薬(株)製）20重量％
となるように各成分を調合し、ボールミルで24時
間混合した混合物を１Kgえた。 えられた混合物をアルミナ製のルツボに入れ、
300℃まで３℃／minの加熱速度で昇温し、つい
で300℃から1000℃まで10℃／minの加熱速度で
昇温したのち５時間保持した。つぎに常温付近ま
で徐冷したのち焼成物をルツボから取り出し、ボ
ールミルで粉砕して平均粒径が10μm以下の微粉
末をえた。 えられた微粉末150ｇにポリビニルアルコール
10％水溶液を15ｇ添加し、擂潰機で混合して成形
材料をえた。高さ50mm、幅125mm、長さ125mmの金
型にえられた成形材料を均一に充填したのち、加
圧力150Kg／cm2で５分間加圧して厚さ５mm、幅125
mm、長さ125mmの成形体をえた。 つぎにこの成形体を70〜100℃の乾燥器で乾燥
し、水分を除去したのち電気炉に入れ、常温から
600℃まで３℃／minの昇温速度で加熱して３時
間保持し、ついで600℃から1000℃まで10℃／
minの加熱速度で昇温して３時間保持した。つぎ
に200℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。燃
結体はやや淡いクリーム色の緻密体でたたくと澄
んだ金属音を発するものだつた。 この焼結体を幅10mm、長さ100mmの寸法にダイ
ヤモンドカツターで切断して曲げ強さの測定用試
料とした。つぎに厚み５mm、長さ50mmの成形体を
同様にして切り出し、25〜400℃の平均熱膨脹率
を求める試料とした。 曲げ強さの測定方法は通常行なわれている方法
で行ない、平均熱膨脹率は、膨脹率計として河島
式全自動熱膨脹計を用い、25℃から400℃まで昇
温速度３℃／minで測定し、そのときの平均熱膨
脹率を求めた。その測定結果を第１表に示す。 実施例 ２ 実施例１で用いたのものと同じ成分で組成が酸
化亜鉛粉末89.67重量％、シリカ粉末1.44重量％、
正ホウ酸粉末8.89重量％となるように各成分を調
合し、ボールミルで24時間混合し、混合物を１Kg
えた。えられた混合物をアルミナ製ルツボに入
れ、300℃まで３℃／minの加熱速度で昇温し、
ついで300℃から1100℃まで10℃／minの加熱速
度で昇温したのち３時間保持した。つぎに常温付
近まで徐冷したのち焼成物をルツボから取り出し
ボールミルで粉砕して平均粒径が10μm以下の微
粉末をえた。 えられた微粉末を実施例１と同様の方法で調合
し、成形体を作製した。 つぎにこの成形体を70〜100℃の乾燥器で乾燥
し、水分を除去したのち、電気炉に入れ、常温か
ら600℃まで３℃／minの昇温速度で加熱し、３
時間保持し、ついで600℃から1100℃まで10℃／
minの加熱速度で昇温して３時間保持した。つぎ
に200℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。 実施例１と同様にしてえられた焼結体の曲げ強
さおよび熱膨脹率を測定した。その測定結果を第
１表に示す。 実施例 ３ 実施例１で用いたものと同じ成分で組成が酸化
亜鉛粉末9.71重量％、シリカ粉末40.14重量％、
正ホウ酸粉末50.15重量％となるように各成分を
調合し、ボールミルで24時間混合し、混合物を１
Kgえた。 えられた混合物をアルミナ製ルツボに入れ、
300℃まで３℃／minの加熱速度で昇温し、つい
で300℃から900℃まで10℃／minの加熱速度で昇
温したのち15時間保持した。 つぎに常温付近まで徐冷したのち焼成物をルツ
ボから取り出しボールミルで粉砕して平均粒径が
10μm以下の微粉末を作製した。 えられた微粉末を実施例１と同様の方法で調合
し、成形体を作製した。 つぎにこの成形体を70〜100℃の乾燥器で乾燥
し、水分を除去したのち、電気炉に入れ常温から
600℃まで３℃／minの昇温速度で加熱して３時
間保持した。ついで600℃から900℃まで10℃／
minの加熱速度で昇温し、15時間保持した。つぎ
に200℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。 実施例１と同様にしてえられた焼結体の曲げ強
さおよび熱膨脹率を測定した。 その測定結果を第１表に示す。 実施例 ４ 実施例１で用いたものと同じ成分で組成が酸化
亜鉛粉末80重量％、正ホウ酸粉末20重量％となる
ように各成分を調合し、ボールミルで24時間混合
し、混合物を１Kgえた。 えられた混合物をアルミナ製ルツボに入れ300
℃まで３℃／minの加熱速度で昇温し、ついで
300℃から950℃まで10℃／minの加熱速度で昇温
したのち、５時間保持した。 つぎに常温付近まで徐冷したのち焼成物をルツ
ボから取り出しボールミルで10μm以下の微粉末
を作製した。 えられた微粉末を実施例１と同様の方法で調合
し、成形体を作製した。 つぎにこの成形体を70〜100℃の乾燥器で乾燥
し、水分を除去したのち電気炉に入れ常温から
600℃まで３℃／minの昇温速度で加熱し、３時
間保持した。ついで600℃から950℃まで10℃／
minの加熱速度で昇温し、５時間保持した。 つぎに200以下に徐冷し、焼結体を取り出した。 実施例１と同様にしてえられた燃結体の曲げ強
さおよび熱膨脹率を測定した。その測定結果を第
１表に示す。 比較例 １ シリカ粉末80重量％、正ホウ酸粉末20重量％か
らなる組成のもの１Kg調合し、以下実施例１と同
様にして焼結体をえた。曲げ強さおよび熱膨脹率
を測定した。その結果を第１表に示す。
【表】
〓注〓：表中、×は強度を有する焼結体がえ
られなかつたことを示す。
以上の結果から実施例１〜４でえられた焼結体
はいずれも900〜1100℃の加熱温度で緻密でしか
も曲げ強さが400Kg／cm2以上を有することがわか
る。 またSiO2を介在させたものは、低膨脹性とな
り、熱衝撃性を高める効果があることがわかる。
したがつて急熱急冷の雰囲気で使用されるヒータ
ープレートならびに消弧板などの前記用途に適用
できる。 ［発明の効果］ 本発明の方法によりえられる低温焼結性耐熱材
料は900〜1100℃と従来のセラミツク材料の焼成
温度1400〜2000℃よりも低い温度で焼結すること
により緻密な焼結体が作製できる。また原料コス
トが安価であり、したがつて製品コストが安価で
あるので消弧板、ヒータープレート、端子ボツク
ス、抵抗器用絶縁支持枠などの用途に好適に用い
ることができる。 さらに本発明で用いる材料にアルミナ粉末、コ
ーデイライト粉末、マグネシア粉末などの無機フ
イラーを適量添加したものは強度特性が著しく向
上し、基板材料としても有用であるという効果を
奏する。
られなかつたことを示す。
以上の結果から実施例１〜４でえられた焼結体
はいずれも900〜1100℃の加熱温度で緻密でしか
も曲げ強さが400Kg／cm2以上を有することがわか
る。 またSiO2を介在させたものは、低膨脹性とな
り、熱衝撃性を高める効果があることがわかる。
したがつて急熱急冷の雰囲気で使用されるヒータ
ープレートならびに消弧板などの前記用途に適用
できる。 ［発明の効果］ 本発明の方法によりえられる低温焼結性耐熱材
料は900〜1100℃と従来のセラミツク材料の焼成
温度1400〜2000℃よりも低い温度で焼結すること
により緻密な焼結体が作製できる。また原料コス
トが安価であり、したがつて製品コストが安価で
あるので消弧板、ヒータープレート、端子ボツク
ス、抵抗器用絶縁支持枠などの用途に好適に用い
ることができる。 さらに本発明で用いる材料にアルミナ粉末、コ
ーデイライト粉末、マグネシア粉末などの無機フ
イラーを適量添加したものは強度特性が著しく向
上し、基板材料としても有用であるという効果を
奏する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (a) 酸化亜鉛粉末9.71〜89.67重量％、シリ
カ粉末０〜40.14重量％、ホウ酸粉末8.89〜
50.15重量％を混合し、混合物を作製する工程、 (b) 混合物を900〜1100℃で加熱し、焼成物を作
成する工程、 (c) 焼成物を粉砕し、成形材料を作製する工程、 (d) 成形材料を成形体とする工程、および (e) 成形体を900〜1100℃で加熱し、焼結体とす
る工程 から製造されることを特徴とする低温焼結性耐熱
材料の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60179634A JPS6241754A (ja) | 1985-08-13 | 1985-08-13 | 低温焼結性耐熱材料の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60179634A JPS6241754A (ja) | 1985-08-13 | 1985-08-13 | 低温焼結性耐熱材料の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6241754A JPS6241754A (ja) | 1987-02-23 |
| JPH0413310B2 true JPH0413310B2 (ja) | 1992-03-09 |
Family
ID=16069192
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60179634A Granted JPS6241754A (ja) | 1985-08-13 | 1985-08-13 | 低温焼結性耐熱材料の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6241754A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3550270B2 (ja) * | 1997-04-25 | 2004-08-04 | 京セラ株式会社 | 低温焼成磁器組成物および低温焼成磁器の製造方法 |
| CN106032318B (zh) * | 2015-03-12 | 2018-06-22 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 一种低温共烧陶瓷材料及其制备方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59232964A (ja) * | 1983-06-13 | 1984-12-27 | 三菱電機株式会社 | マイカ複合セラミツクスの製造法 |
-
1985
- 1985-08-13 JP JP60179634A patent/JPS6241754A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59232964A (ja) * | 1983-06-13 | 1984-12-27 | 三菱電機株式会社 | マイカ複合セラミツクスの製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6241754A (ja) | 1987-02-23 |
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