JPS616149A - 無機絶縁体の製法 - Google Patents
無機絶縁体の製法Info
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- JPS616149A JPS616149A JP12688884A JP12688884A JPS616149A JP S616149 A JPS616149 A JP S616149A JP 12688884 A JP12688884 A JP 12688884A JP 12688884 A JP12688884 A JP 12688884A JP S616149 A JPS616149 A JP S616149A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C14/00—Glass compositions containing a non-glass component, e.g. compositions containing fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like, dispersed in a glass matrix
- C03C14/002—Glass compositions containing a non-glass component, e.g. compositions containing fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like, dispersed in a glass matrix the non-glass component being in the form of fibres, filaments, yarns, felts or woven material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/06—Other methods of shaping glass by sintering, e.g. by cold isostatic pressing of powders and subsequent sintering, by hot pressing of powders, by sintering slurries or dispersions not undergoing a liquid phase reaction
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C14/00—Glass compositions containing a non-glass component, e.g. compositions containing fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like, dispersed in a glass matrix
- C03C14/004—Glass compositions containing a non-glass component, e.g. compositions containing fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like, dispersed in a glass matrix the non-glass component being in the form of particles or flakes
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C2214/00—Nature of the non-vitreous component
- C03C2214/02—Fibres; Filaments; Yarns; Felts; Woven material
-
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- C03C2214/04—Particles; Flakes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C03C2214/00—Nature of the non-vitreous component
- C03C2214/30—Methods of making the composites
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の技術分野１
本発明は、耐熱性、不燃性および電気絶縁性に優れ、か
つ複雑な形状品を比較的容易に製造でき、低温焼結が可
能な無機絶縁体の製法に関する８さらに詳しくは、耐熱
性、不燃性、電気絶縁性が必要とされる電気絶縁部品、
たとえばスイッチボックス、碍子、消弧室などに使用し
うる無機絶縁体の製法に関する。
つ複雑な形状品を比較的容易に製造でき、低温焼結が可
能な無機絶縁体の製法に関する８さらに詳しくは、耐熱
性、不燃性、電気絶縁性が必要とされる電気絶縁部品、
たとえばスイッチボックス、碍子、消弧室などに使用し
うる無機絶縁体の製法に関する。
［従来技術１
従来から、合成樹脂材料が比較的複雑な形状を容易に成
形できるとともに、電気絶縁性、強度などに優れている
ため、一般に２００℃以下という比較的低温で使用され
る電気絶縁部品などに数多く使用されている。
形できるとともに、電気絶縁性、強度などに優れている
ため、一般に２００℃以下という比較的低温で使用され
る電気絶縁部品などに数多く使用されている。
しかし、耐熱性や不燃性などが要求されるばあいには、
この種の材料は燃焼しやすく、また有毒ガスをともなう
発煙をきたすばあいがあったり、さらに熱分解が進むと
、電気絶縁性や強度などが着しく低下して使用に絶えな
いものとなってしまうという公魚がある。
この種の材料は燃焼しやすく、また有毒ガスをともなう
発煙をきたすばあいがあったり、さらに熱分解が進むと
、電気絶縁性や強度などが着しく低下して使用に絶えな
いものとなってしまうという公魚がある。
一方、耐熱性に優れた材料としてセラミック材料がある
が、このような材料は製造するには、通常１３００℃以
上の高温焼結が必要である。
が、このような材料は製造するには、通常１３００℃以
上の高温焼結が必要である。
［発明の概要］
本発明者らは、合成樹脂材料より耐熱性や不燃性などが
必要であり、セラミック材料では耐熱性が過剰である前
記のごときスイッチボックス、碍子、消弧室などの用途
に対し、適切な耐熱性を有し、電気絶縁性および強度に
優れ、かつ製造上、複雑な形状品が容易にえられる材料
に関して鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成した。
必要であり、セラミック材料では耐熱性が過剰である前
記のごときスイッチボックス、碍子、消弧室などの用途
に対し、適切な耐熱性を有し、電気絶縁性および強度に
優れ、かつ製造上、複雑な形状品が容易にえられる材料
に関して鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成した。
すなわち本発明は、融着温度３８０〜７００°Ｃを有す
るガラス質粉末材料４０〜８５部（重量部、以下同様）
および無機質添加材料１５〜６０部からなる主材料１０
０部と、ホウ酸７〜２０部および亜鉛または水酸化カル
シウムの酸化物また１よ水酸化物３〜１０部とを配合し
、さらに水でスラリー状としたものを型に舞込み、また
は圧縮成形したのち、ガラス質粉末材料が焼結する温度
で加熱することを特徴とする無機絶縁体の製法に関する
。
るガラス質粉末材料４０〜８５部（重量部、以下同様）
および無機質添加材料１５〜６０部からなる主材料１０
０部と、ホウ酸７〜２０部および亜鉛または水酸化カル
シウムの酸化物また１よ水酸化物３〜１０部とを配合し
、さらに水でスラリー状としたものを型に舞込み、また
は圧縮成形したのち、ガラス質粉末材料が焼結する温度
で加熱することを特徴とする無機絶縁体の製法に関する
。
［発明の実施態様１
本発明に用いるガラス質粉末材料は、融着温度（一般に
作業点といわれ、粘性が１０４ボイス以下をいう）が３
８０〜７００℃で、無機絶縁体にしたばあいの使用耐熱
条件に絶え、かつ電気絶縁特性に優れたものであればと
くに限定されるものではない。
作業点といわれ、粘性が１０４ボイス以下をいう）が３
８０〜７００℃で、無機絶縁体にしたばあいの使用耐熱
条件に絶え、かつ電気絶縁特性に優れたものであればと
くに限定されるものではない。
耐熱温度を３８０〜７００°Ｃに限定したのはつぎの理
由による。すなわち、本発明者らが検討を進めた電気絶
縁性ならびに強度に優れたＰｂＯ−８，０，−５ｉＯ，
系の低融点ガラスの融着温度が３８０°Ｃであり、それ
を用いた無機絶縁体の耐熱性も２５０℃以上と一般の合
成樹脂材料より優れた結果がえられており、現在、融着
温度がそれ未満で、かつ特性面で優れたものが見当らな
い。また融着温度が７００℃をこえるばあいには、焼結
温度が従来のセラミック材料の焼結温度と余り差がなく
、製造経費が高くなり、好ましくなく、また前記用途に
は過剰な耐熱性となる。
由による。すなわち、本発明者らが検討を進めた電気絶
縁性ならびに強度に優れたＰｂＯ−８，０，−５ｉＯ，
系の低融点ガラスの融着温度が３８０°Ｃであり、それ
を用いた無機絶縁体の耐熱性も２５０℃以上と一般の合
成樹脂材料より優れた結果がえられており、現在、融着
温度がそれ未満で、かつ特性面で優れたものが見当らな
い。また融着温度が７００℃をこえるばあいには、焼結
温度が従来のセラミック材料の焼結温度と余り差がなく
、製造経費が高くなり、好ましくなく、また前記用途に
は過剰な耐熱性となる。
向記がラス質粉末材料としては、具体的には、ＰｂＯ−
８，０，−５ｉ０２系、ＰｂＯ−Ｂ２０３−Ｚｎ０−Ｓ
ｉＯ系などの低融点ガラスや、一般に市販されている７
リツトガラスなどがあげられ、非晶体、結晶体いづれも
使用することができる。
８，０，−５ｉ０２系、ＰｂＯ−Ｂ２０３−Ｚｎ０−Ｓ
ｉＯ系などの低融点ガラスや、一般に市販されている７
リツトガラスなどがあげられ、非晶体、結晶体いづれも
使用することができる。
ところで、同一組成のガラス質粉末材料を使用したもの
を焼結するばあいには、焼結する温度範囲がせまく、焼
結がうまくいかないばあいがあるが、このようなばあい
には融着温度が多少異なる、たとえば２０〜５０部程度
異なるガラス質粉末材料を組合わせて用いるとよい。
を焼結するばあいには、焼結する温度範囲がせまく、焼
結がうまくいかないばあいがあるが、このようなばあい
には融着温度が多少異なる、たとえば２０〜５０部程度
異なるガラス質粉末材料を組合わせて用いるとよい。
本発明においては無機質添加材料を用いるが、この目的
はガラス質粉末材料を組合わせることにより無機絶縁体
の電気絶縁特性、強度、耐熱性などの向上をはかること
はもちろんであるが、ガラス質材料がもつ脆性な改質す
ることにある。
はガラス質粉末材料を組合わせることにより無機絶縁体
の電気絶縁特性、強度、耐熱性などの向上をはかること
はもちろんであるが、ガラス質材料がもつ脆性な改質す
ることにある。
このような無機質添加材料の具体例としては、アスベス
トＭ＆維、ガラス繊維、各種セラミック繊維など、通常
の無代複合体の製造時に使用される従来公知の耐熱性お
よび電気絶縁性に優れたｍＮｍ状のものや、従来からセ
ラミック原料として用いられている耐熱性および電気絶
縁性に優れたアルミナ、マグネシア、シリカなどの金属
酸化物、あるいはチッ化ボロン、チン化アルミニウムな
どの金属窒化物などを用いることができる。さらには天
然マイカ粉末、合成マイカ粉末なども強度の向上、加工
性の向上などのために用いてもよい。
トＭ＆維、ガラス繊維、各種セラミック繊維など、通常
の無代複合体の製造時に使用される従来公知の耐熱性お
よび電気絶縁性に優れたｍＮｍ状のものや、従来からセ
ラミック原料として用いられている耐熱性および電気絶
縁性に優れたアルミナ、マグネシア、シリカなどの金属
酸化物、あるいはチッ化ボロン、チン化アルミニウムな
どの金属窒化物などを用いることができる。さらには天
然マイカ粉末、合成マイカ粉末なども強度の向上、加工
性の向上などのために用いてもよい。
本発明に用いるホウ酸にはとくに限定はなく、正ホウ酸
、無水ホウ酸、メタホウ酸などを水和させたものなどが
あげられ、固形物であってもよく、水性液であってもよ
いが、粒状の正ホウ酸であることが、作業性、コスト面
などの点から好ましい。
、無水ホウ酸、メタホウ酸などを水和させたものなどが
あげられ、固形物であってもよく、水性液であってもよ
いが、粒状の正ホウ酸であることが、作業性、コスト面
などの点から好ましい。
本発明に用いる亜鉛またはカルシウムの酸化物または水
酸化物としては、たとえば酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸
亜鉛などや、水酸化カルシウム、酸化力ルシワム、炭酸
カルシウムなどがあげられるが、これらに限定されるも
のではない。これらのうちでは酸化亜鉛、水酸化カルシ
ウムが正ホウ酸および水の存在により含水ホウ酸塩を形
成し易く、作業性などの点がら好ましい１、 ところでホウ酸、好ましくは正ホウ酸および亜鉛または
カルシウムの酸化物または水酸化物、好ましくは酸化亜
鉛または水酸化カルシウムを加える理由はスラリー状物
にしたものを所望の型に匍込み、または圧縮成形して形
状化を行なったのち、焼結までの間の形状を保持させる
ことにある。
酸化物としては、たとえば酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸
亜鉛などや、水酸化カルシウム、酸化力ルシワム、炭酸
カルシウムなどがあげられるが、これらに限定されるも
のではない。これらのうちでは酸化亜鉛、水酸化カルシ
ウムが正ホウ酸および水の存在により含水ホウ酸塩を形
成し易く、作業性などの点がら好ましい１、 ところでホウ酸、好ましくは正ホウ酸および亜鉛または
カルシウムの酸化物または水酸化物、好ましくは酸化亜
鉛または水酸化カルシウムを加える理由はスラリー状物
にしたものを所望の型に匍込み、または圧縮成形して形
状化を行なったのち、焼結までの間の形状を保持させる
ことにある。
従来はＰＶＡ（ポリビニルアルコール）などの有機系材
料が使用されているが、本発明のようにガラス質粉末材
料が主材料のひとつとなるばあい、とくに低融点のＰｂ
０４２０ｓ−３ｉ０２系などのガラス質粉末材料を用い
るばあいなどには、有機系材料を用いると熱分解して生
じる炭素成分が残存し、悪影響し、目的物をえがたい。
料が使用されているが、本発明のようにガラス質粉末材
料が主材料のひとつとなるばあい、とくに低融点のＰｂ
０４２０ｓ−３ｉ０２系などのガラス質粉末材料を用い
るばあいなどには、有機系材料を用いると熱分解して生
じる炭素成分が残存し、悪影響し、目的物をえがたい。
したがって、本発明ではホウ酸と亜鉛またはカルシウム
の酸化ａｊＪまたは水酸化物が水の存在で一種の含水ホ
ウ酸塩を形成し、硬化することに着目して、前期目的の
ため１こ用い１のである。
の酸化ａｊＪまたは水酸化物が水の存在で一種の含水ホ
ウ酸塩を形成し、硬化することに着目して、前期目的の
ため１こ用い１のである。
たとえば正ホウ酸と水酸化カルシウムの混合物に水を加
えると、２ＣａＯ・７Ｂ２０ｐ ・８１１２０、ＣａＯ
’ ３Ｂ２０３・４Ｈ７０、Ｃａ０・３Ｂ、０．・５１
１２０などの含水ホウ酸カルシウム堪を形成し、硬化す
るといわれている。また正ホウ酸と酸化亜鉛の組合わせ
では、水と温度と雰囲気で２ＺｎＯ・３Ｂ２０３・３）
１，０．２ＺｎＯ’ ３ＢｚＯｙ ”７■２０などの含
水ホウ酸亜鉛塩を形成するといわれている。
えると、２ＣａＯ・７Ｂ２０ｐ ・８１１２０、ＣａＯ
’ ３Ｂ２０３・４Ｈ７０、Ｃａ０・３Ｂ、０．・５１
１２０などの含水ホウ酸カルシウム堪を形成し、硬化す
るといわれている。また正ホウ酸と酸化亜鉛の組合わせ
では、水と温度と雰囲気で２ＺｎＯ・３Ｂ２０３・３）
１，０．２ＺｎＯ’ ３ＢｚＯｙ ”７■２０などの含
水ホウ酸亜鉛塩を形成するといわれている。
無へ絶縁体を溝虐する主材料としての７１ラス質粉末材
料と無（蔑質添加材料との重量比率は、ガラス質粉末材
料４０へ８５部１こ対しｙ、へ質添加材料１５〜６０部
の比率で合に゛量が１００部になるように用いる。
料と無（蔑質添加材料との重量比率は、ガラス質粉末材
料４０へ８５部１こ対しｙ、へ質添加材料１５〜６０部
の比率で合に゛量が１００部になるように用いる。
一般にガラス質粉末材料の比率が増加するほど、えられ
る無機絶縁体の特性はガラス質粉末材料が保持する特性
に近くなる。ガラス質粉末材料が８５部をこえると、す
なわち無機質添加材料が１５部未満になると、成形さｉ
ｔた無へ絶縁体は緻密であるが脆性であり、強度の向上
も期待し難い。−力、無機質添加材料の比率が増すＩＪ
ど多孔質となり易いが、熱ｉ撃性、熱伝専性、脆性など
の特性が改質される。双方材料の比率は使用条件に応じ
て適宜選定すればよいが、無機質添加材料が６０部をこ
えると、すなわちガラス質粉末材料が４０部未満になる
と、えられる無機絶縁体は多孔質となりやすく、強度も
劣化するので上記範囲が好ましい。
る無機絶縁体の特性はガラス質粉末材料が保持する特性
に近くなる。ガラス質粉末材料が８５部をこえると、す
なわち無機質添加材料が１５部未満になると、成形さｉ
ｔた無へ絶縁体は緻密であるが脆性であり、強度の向上
も期待し難い。−力、無機質添加材料の比率が増すＩＪ
ど多孔質となり易いが、熱ｉ撃性、熱伝専性、脆性など
の特性が改質される。双方材料の比率は使用条件に応じ
て適宜選定すればよいが、無機質添加材料が６０部をこ
えると、すなわちガラス質粉末材料が４０部未満になる
と、えられる無機絶縁体は多孔質となりやすく、強度も
劣化するので上記範囲が好ましい。
本発明においては、前記主材料と、ホウ酸および亜鉛ま
たはカルシウムの酸化物または水酸化物とを配合し、さ
らに水でスラリー状にしたものが調製される。スラリー
化は複雑な形状を有するものをえるため１こ従来から行
なわれている手段であり、本発明においては水が溶媒と
して好ましい。
たはカルシウムの酸化物または水酸化物とを配合し、さ
らに水でスラリー状にしたものが調製される。スラリー
化は複雑な形状を有するものをえるため１こ従来から行
なわれている手段であり、本発明においては水が溶媒と
して好ましい。
ガラス質粉末材料および無機質添加材料からなる主材料
１００部に対し、ホウ酸７〜２０部、さらに亜鉛または
カルシウムの酸化物または水酸化物３〜１０部が用いら
れる。ホウ酸の量が７部未満になると、含水ホウ酸塩を
形成したのちの硬化体の強度が弱く、取扱いが困難とな
り好ましくなく、また２０部をこえると、焼結時にガラ
ス質粉末材料が溶融する際に反応して、ガラス質粉末材
料の保有する性状、たとえば融着温度、熱膨張率、強度
、電気絶縁性などを着しくかえるため、上記範囲が好ま
しい。また亜鉛またはカルシウムの酸化物または水酸化
物の量が３部未満になると、ホウ酸だけの効果に近くな
り、硬化時間が長く平滑な面を有したものがえがたくな
る。一方、１０部をこえると、焼結時に、ガラス質粉末
材料が溶融する際に反応して、ガラス質粉末材料の保有
する性状、たとえば融着温度、熱膨張率、強度、電気絶
縁性などを者しくかえるため、上記範囲が好ましい。
１００部に対し、ホウ酸７〜２０部、さらに亜鉛または
カルシウムの酸化物または水酸化物３〜１０部が用いら
れる。ホウ酸の量が７部未満になると、含水ホウ酸塩を
形成したのちの硬化体の強度が弱く、取扱いが困難とな
り好ましくなく、また２０部をこえると、焼結時にガラ
ス質粉末材料が溶融する際に反応して、ガラス質粉末材
料の保有する性状、たとえば融着温度、熱膨張率、強度
、電気絶縁性などを着しくかえるため、上記範囲が好ま
しい。また亜鉛またはカルシウムの酸化物または水酸化
物の量が３部未満になると、ホウ酸だけの効果に近くな
り、硬化時間が長く平滑な面を有したものがえがたくな
る。一方、１０部をこえると、焼結時に、ガラス質粉末
材料が溶融する際に反応して、ガラス質粉末材料の保有
する性状、たとえば融着温度、熱膨張率、強度、電気絶
縁性などを者しくかえるため、上記範囲が好ましい。
つぎにスラリー状物をｌｌｌ製するために用いる水の量
であるが、っぎのような理由から一概には決定すること
はできず、適宜ｍ整することが必要である。すなわち、
■主材料を構成するガラス質粉末材料およびｊ！ｌＨｆ
１質添加材料の組成比、種類、粒度などや、ホウ酸およ
び亜鉛またはカルシウムの酸化物または水酸化物の添加
量により異なる、■Ｍ機絶絶縁体形状に応じてスラリー
状態をかえる必要があり、圧縮成形などで強制的に型ヘ
スラリ−状物を注入するばあいにはペースト状でもよい
ため、水の量は少なくてもよいが、鋳込み成形などでは
スラリーの粘性を小さくさせる必要があるため水の量が
多い、などの理由である。
であるが、っぎのような理由から一概には決定すること
はできず、適宜ｍ整することが必要である。すなわち、
■主材料を構成するガラス質粉末材料およびｊ！ｌＨｆ
１質添加材料の組成比、種類、粒度などや、ホウ酸およ
び亜鉛またはカルシウムの酸化物または水酸化物の添加
量により異なる、■Ｍ機絶絶縁体形状に応じてスラリー
状態をかえる必要があり、圧縮成形などで強制的に型ヘ
スラリ−状物を注入するばあいにはペースト状でもよい
ため、水の量は少なくてもよいが、鋳込み成形などでは
スラリーの粘性を小さくさせる必要があるため水の量が
多い、などの理由である。
つぎにスラリー状としたものを型に鋳込み、または圧縮
成形したのちの乾燥および焼結について説明する。
成形したのちの乾燥および焼結について説明する。
圧縮成形などのばあいにはえられた成形物の含有水分は
少ないため、比較的速い過熱速度で乾燥させうるが、水
分の多いスラリー状物を用いたばあいなどには徐々に乾
燥させ、ヒビ割れなどを防ぐ必要がある。
少ないため、比較的速い過熱速度で乾燥させうるが、水
分の多いスラリー状物を用いたばあいなどには徐々に乾
燥させ、ヒビ割れなどを防ぐ必要がある。
１５０〜２００°Ｃ程度で完全に脱水硬化させたものは
取扱いが充分可能な強度が発現し、また焼結までの形状
保持が可能である。
取扱いが充分可能な強度が発現し、また焼結までの形状
保持が可能である。
このようにして乾燥をおえだ成形物を、昇温速度３〜１
０℃／ｈｒで昇温させ加熱処理をして、主材料として用
いたガラス質粉末材料が溶融し、成形物が最も緻密体に
なる温度で加熱し、焼結を完了させる。焼結温度は用い
たガラス質粉末材料の融着温度、含有率、無機質添加材
料の種類、粒径などに関係するが、一般にはガラス質粉
末材料の融着温度より若干高い温度、たとえば２０〜１
００’Ｃ程度高い温度が必要である。
０℃／ｈｒで昇温させ加熱処理をして、主材料として用
いたガラス質粉末材料が溶融し、成形物が最も緻密体に
なる温度で加熱し、焼結を完了させる。焼結温度は用い
たガラス質粉末材料の融着温度、含有率、無機質添加材
料の種類、粒径などに関係するが、一般にはガラス質粉
末材料の融着温度より若干高い温度、たとえば２０〜１
００’Ｃ程度高い温度が必要である。
そののち２００℃まで炉内で徐冷（自然徐冷）すること
により、無敗絶縁体が製造される。
により、無敗絶縁体が製造される。
つぎに本発明の製法を実施例にもとづき、さらに詳細に
説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるもので
はない。
説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるもので
はない。
実施例ｌ
ＰｂＯ７５，４８％、（重量％、以下同様）、＾ＩＦコ
１１．３６％、Ｂ２Ｏ５７，０６％および５ｉｎ２６．
１０％から製造されたガラス質粉末材料（融着温度３８
０℃、最大粒径４４μｍ以下）６０部ならびに！％機質
添加材料として酸化アルミニウム（α−八へ２０１、最
大粒径３μ−以下）４０部からなる主材料２００ｇを調
合し、ボールミルで３時間混合した。
１１．３６％、Ｂ２Ｏ５７，０６％および５ｉｎ２６．
１０％から製造されたガラス質粉末材料（融着温度３８
０℃、最大粒径４４μｍ以下）６０部ならびに！％機質
添加材料として酸化アルミニウム（α−八へ２０１、最
大粒径３μ−以下）４０部からなる主材料２００ｇを調
合し、ボールミルで３時間混合した。
正ホウ酸（和光純薬（株）９１の試薬１級のものを最大
粒径７４μｍ以下に粉砕したもの）３０Ｂおよび酸化亜
鉛（堺化学（株）製の品種３号、粒径０．５〜１．０μ
１１１）１０ｇを加え、播潰慌で１５分間混合した。さ
らに水３６ｃｃを添加して混合し、スラリー状物をえた
。
粒径７４μｍ以下に粉砕したもの）３０Ｂおよび酸化亜
鉛（堺化学（株）製の品種３号、粒径０．５〜１．０μ
１１１）１０ｇを加え、播潰慌で１５分間混合した。さ
らに水３６ｃｃを添加して混合し、スラリー状物をえた
。
えられたスラリー状物を高さ５０ｍｍ、 １１１２５＋
ｍ＋ｍ、氏さ１２５ｍｍの金型に充填し、１００ＫＨ／
ｃｍ”で３分間、常温加圧して取出し、厚さ約５ｍｍ
の板状物を成形した。
ｍ＋ｍ、氏さ１２５ｍｍの金型に充填し、１００ＫＨ／
ｃｍ”で３分間、常温加圧して取出し、厚さ約５ｍｍ
の板状物を成形した。
えられた板状物を常態で約２４時間放置して風乾させた
のち、常温から２００ ’Ｃまで８°Ｃ／ｈｒの速度で
昇温し、３時間保持後徐冷した。この状態で切断加工な
どが容易にでき、取扱うのに充分な強度を有していた。
のち、常温から２００ ’Ｃまで８°Ｃ／ｈｒの速度で
昇温し、３時間保持後徐冷した。この状態で切断加工な
どが容易にでき、取扱うのに充分な強度を有していた。
つぎに磁製板上に乾燥処理を終えたものをのせ、常温か
ら２００’Ｃまで１０°Ｃ／ｈｒの列温速度にして昇温
させ、２００℃から４５０℃まで３℃／ｈｒの昇温速度
にして昇温させ、３時間保持後徐冷して、本発明による
無機絶縁体をえた。
ら２００’Ｃまで１０°Ｃ／ｈｒの列温速度にして昇温
させ、２００℃から４５０℃まで３℃／ｈｒの昇温速度
にして昇温させ、３時間保持後徐冷して、本発明による
無機絶縁体をえた。
えられた無機絶縁体を用いて下記方法により絶縁抵抗お
よび曲げ強さを測定した。それらの結果を第１表に示す
。
よび曲げ強さを測定した。それらの結果を第１表に示す
。
（絶縁抵抗）
無機絶縁体から厚さはそのままで、中２０１１ＩＩＩ１
．長さ４０論ｍの試料をグイヤモンドカッターを用いて
切出し、ＪＩＳに６９１１（熱硬化性プラスチック一般
試験法）５・１２項に準じ絶縁抵抗を測定した。測定条
件は常態および２５℃−９０％Ｒ１１中で１００時間放
置後の２種について行った。なお測定器として５００Ｖ
ポータブルメ〃−（横河電徴（株）製）を用いた。
．長さ４０論ｍの試料をグイヤモンドカッターを用いて
切出し、ＪＩＳに６９１１（熱硬化性プラスチック一般
試験法）５・１２項に準じ絶縁抵抗を測定した。測定条
件は常態および２５℃−９０％Ｒ１１中で１００時間放
置後の２種について行った。なお測定器として５００Ｖ
ポータブルメ〃−（横河電徴（株）製）を用いた。
（曲げ強さ）
無機質絶縁体からＷさはそのままで、Ｉ＋ ２０ｍｍ。
長さ１００■の試料を切出し１．ＩＩＳ Ｃ２２１０（
電気絶縁用セメント板）６．３項に準じ、常態の曲げ強
さを支点間７０ｍｍで測定した。
電気絶縁用セメント板）６．３項に準じ、常態の曲げ強
さを支点間７０ｍｍで測定した。
実施例２
ＰｂＯ６７，０７％、ＢｚＯ＊ １５．６９％、５ｉ０
２１３．５４％およびＺｒＯ２３，７０％から製造され
たガラス質粉末材料（融着温度５５０℃、最大粒径４４
μ論以下）８５部ならびに無機質添加材料として合成マ
イカ粉末（最大粒径５３μ−以下）１５部とし、焼結温
度を６３０℃で３時間行なったほかは実施例１と同様に
して、本発明による無機絶縁体を製造し、絶縁抵抗およ
び曲げ強さを測定した。それらの結果を第１表に示す。
２１３．５４％およびＺｒＯ２３，７０％から製造され
たガラス質粉末材料（融着温度５５０℃、最大粒径４４
μ論以下）８５部ならびに無機質添加材料として合成マ
イカ粉末（最大粒径５３μ−以下）１５部とし、焼結温
度を６３０℃で３時間行なったほかは実施例１と同様に
して、本発明による無機絶縁体を製造し、絶縁抵抗およ
び曲げ強さを測定した。それらの結果を第１表に示す。
実施例３
Ｐｂ０６３．６５％、Ｂ２０．１４．１８％、ＳｉＯ□
１２．２４％およびＺｎ０９．９４％から製造されたガ
ラス質粉末材料（融着温度５３０℃、最大粒径４４μｍ
以下）４０部ならびにジルコンサンド粉末（ＺｒＯ２・
５ｉｎ２、最大粒径４４μ論以下）６０部とし、かつ酸
化亜鉛のかわりに水酸化カルシウム（純度９７％以上、
最大粒径４４μｍ以下）を用い、焼結を６００℃で３時
間行なったほかは、実施例１と同様にして本発明による
無機絶縁体を製造し、絶縁抵抗および曲げ強さを測定し
た。それらの結果を第１表に示す。
１２．２４％およびＺｎ０９．９４％から製造されたガ
ラス質粉末材料（融着温度５３０℃、最大粒径４４μｍ
以下）４０部ならびにジルコンサンド粉末（ＺｒＯ２・
５ｉｎ２、最大粒径４４μ論以下）６０部とし、かつ酸
化亜鉛のかわりに水酸化カルシウム（純度９７％以上、
最大粒径４４μｍ以下）を用い、焼結を６００℃で３時
間行なったほかは、実施例１と同様にして本発明による
無機絶縁体を製造し、絶縁抵抗および曲げ強さを測定し
た。それらの結果を第１表に示す。
実施例４
実施例２および実施例３で用いたガラス粉末材料を等分
量混合したちの６０部ならびに無機質添加材料として窒
化ポロン粉末（最大粒径４４μｍ以下）４０部を主材料
として２００．調合し、ボールミルで３時間部合した。
量混合したちの６０部ならびに無機質添加材料として窒
化ポロン粉末（最大粒径４４μｍ以下）４０部を主材料
として２００．調合し、ボールミルで３時間部合した。
そののち正ホウ酸４０．および酸化亜鉛２０ぢを加え、
播潰機で１５分間混合した。さらに水を３９ｃｃを添加
して混合し、スラリー状物をえた。以下、焼結を６１５
°Ｃで３時間行なったほかは実施例１と同様にして、無
我絶縁体を９１遺し、絶縁抵抗および曲げ強さを測定し
た。それらの結果を第１表に示す。
播潰機で１５分間混合した。さらに水を３９ｃｃを添加
して混合し、スラリー状物をえた。以下、焼結を６１５
°Ｃで３時間行なったほかは実施例１と同様にして、無
我絶縁体を９１遺し、絶縁抵抗および曲げ強さを測定し
た。それらの結果を第１表に示す。
実施例５
実施例１と同じがう人質粉末材料７５部および無機質添
加材料としてアスベスト婦、維（最大ＩＩＩ長７４μ祷
以下）２５部を主材料として２００Ｂ調合し、ボールミ
ルで３時間部合した。そののち正ホウ酸１４８および酸
化亜鉛６ｇを加え、播漬機で１５分間混合した。さらに
水４２ｃｃを添加して混合し、スラリー状物をえた。以
下実施例１と同様にして無機絶縁体を製造し、絶縁抵抗
および曲げ強さを測定した。
加材料としてアスベスト婦、維（最大ＩＩＩ長７４μ祷
以下）２５部を主材料として２００Ｂ調合し、ボールミ
ルで３時間部合した。そののち正ホウ酸１４８および酸
化亜鉛６ｇを加え、播漬機で１５分間混合した。さらに
水４２ｃｃを添加して混合し、スラリー状物をえた。以
下実施例１と同様にして無機絶縁体を製造し、絶縁抵抗
および曲げ強さを測定した。
それらの結果を第１表に示す。
実施例６
ガラス質粉末材料として市販品（岩城硝子（抹）製Ｎｏ
、 ７５７４、融着温度７００°Ｃ）を使用し、粉砕し
て最大粒径４４μＩ以下としたもの７０部お上Ｖ無機質
添加材料としてｚｏｏｇ調合し、ボールミルで３時間部
合し、焼結を７８０’Ｃで３時間行なった以外は実施例
１と同様にして無機絶縁体を製造し、絶縁抵抗および曲
げ強さを測定した。それらの結果を第１表に示す。
、 ７５７４、融着温度７００°Ｃ）を使用し、粉砕し
て最大粒径４４μＩ以下としたもの７０部お上Ｖ無機質
添加材料としてｚｏｏｇ調合し、ボールミルで３時間部
合し、焼結を７８０’Ｃで３時間行なった以外は実施例
１と同様にして無機絶縁体を製造し、絶縁抵抗および曲
げ強さを測定した。それらの結果を第１表に示す。
比較例１
実施例１と同じがう人質粉末材料３０部および無機質添
加材料７０部からなる主材料を２００８調合し、ボール
ミルで３時間部合した以外は実施例１と同様にして無機
絶縁体を製造し、絶縁抵抗および曲げ強さを測定した。
加材料７０部からなる主材料を２００８調合し、ボール
ミルで３時間部合した以外は実施例１と同様にして無機
絶縁体を製造し、絶縁抵抗および曲げ強さを測定した。
それらの結果を第１表に示す。
比較例２
実施例１で用いたガラス質粉末材料のみを主材料として
２００ＦＫ用い、焼結を４００ ’Ｃで行なった以外は
実施例１と同様にして無我絶縁体を製造し、絶縁抵抗お
よび曲げ強さを測定した。それらの結果をｔｌＳ１表に
示す。
２００ＦＫ用い、焼結を４００ ’Ｃで行なった以外は
実施例１と同様にして無我絶縁体を製造し、絶縁抵抗お
よび曲げ強さを測定した。それらの結果をｔｌＳ１表に
示す。
１以下余白］
［発明の効果１
第１表に示すように、本発明による無機絶縁体は曲げ強
さ４３０〜８７０ＫＢ／ｃｍｚの値を有し、また優れた
電気絶縁性を有するものである。また核無機絶縁体はい
うまでもなく不燃性であり、スイッチボックス、硝子、
消弧室などの用途に好適に用いることがでｂる。
さ４３０〜８７０ＫＢ／ｃｍｚの値を有し、また優れた
電気絶縁性を有するものである。また核無機絶縁体はい
うまでもなく不燃性であり、スイッチボックス、硝子、
消弧室などの用途に好適に用いることがでｂる。
本発明の無機質絶縁体の製造には、アルカリ金属酸化物
を含まない、電気絶縁性に優れたものであれば支障なく
使用でき、ガラス質材料の再生ができるため原料コスト
が低減でき、経済効果も大きいものである。
を含まない、電気絶縁性に優れたものであれば支障なく
使用でき、ガラス質材料の再生ができるため原料コスト
が低減でき、経済効果も大きいものである。
Claims (5)
- （１）融着温度３８０〜７００℃を有するガラス質粉末
材料４０〜８５重量部および無機質添加材料１５〜６０
重量部からなる主材料１００重量部と、ホウ酸７〜２０
重量部および亜鉛またはカルシウムの酸化物または水酸
化物３〜１０重量部とを配合し、さらに水でスラリー状
としたものを型に鋳込み、または圧縮成形したのち、ガ
ラス質粉末材料が焼結する温度で加熱することを特徴と
する無機絶縁体の製法。 - （２）前記無機質添加材料が、繊維状あるいは粉末状の
耐熱性および電気絶縁性に優れた金属酸化物または金属
窒化物である特許請求の範囲第（１）項記載の製法。 - （３）前記ガラス質粉末が融着温度の異なる複数種のガ
ラス質粉末材料からなる特許請求の範囲第（１）項また
は第（２）項記載の製法。 - （４）前記ホウ酸が正ホウ酸である特許請求の範囲第（
１）項記載の製法。 - （５）前記亜鉛またはカルシウムの酸化物または水酸化
物が、酸化亜鉛または水酸化カルシウムである特許請求
の範囲第（１）項記載の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12688884A JPS616149A (ja) | 1984-06-20 | 1984-06-20 | 無機絶縁体の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12688884A JPS616149A (ja) | 1984-06-20 | 1984-06-20 | 無機絶縁体の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS616149A true JPS616149A (ja) | 1986-01-11 |
Family
ID=14946333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12688884A Pending JPS616149A (ja) | 1984-06-20 | 1984-06-20 | 無機絶縁体の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS616149A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02279536A (ja) * | 1989-04-19 | 1990-11-15 | Tokuyama Soda Co Ltd | 無機粉体組成物 |
| US10377731B2 (en) | 2007-09-10 | 2019-08-13 | Boston Biomedical, Inc. | Compositions and methods for cancer treatment |
-
1984
- 1984-06-20 JP JP12688884A patent/JPS616149A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02279536A (ja) * | 1989-04-19 | 1990-11-15 | Tokuyama Soda Co Ltd | 無機粉体組成物 |
| US10377731B2 (en) | 2007-09-10 | 2019-08-13 | Boston Biomedical, Inc. | Compositions and methods for cancer treatment |
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