JPH0248461A - マイカ複合無機成形品の製法 - Google Patents
マイカ複合無機成形品の製法Info
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は耐熱性、機械的強度および電気絶縁性に優れ、
かつ機械加工が可能なマイカ複合無機成形品の製法に関
する。さらに詳しくは、たとえば車両制御器用絶縁枠、
絶縁スペーサー、消弧部材などをはじめ、ハイブリッド
基板材料などの電子部品、さらには電気炉用、金型用な
どの断熱材料など、不燃性、耐熱性、電気絶縁性などが
必要どされる機器に使用しうるマイカ複合無機成形品の
製法に関する。
かつ機械加工が可能なマイカ複合無機成形品の製法に関
する。さらに詳しくは、たとえば車両制御器用絶縁枠、
絶縁スペーサー、消弧部材などをはじめ、ハイブリッド
基板材料などの電子部品、さらには電気炉用、金型用な
どの断熱材料など、不燃性、耐熱性、電気絶縁性などが
必要どされる機器に使用しうるマイカ複合無機成形品の
製法に関する。
[従来の技術・発明が解決しようとする課題]本発明の
製法によってえられるマイカ複合無機成形品と利用分野
が近似の材料としては、特公昭43−9614号公報に
開示されているように、マイカ−ガラス系材料が知られ
ている。
製法によってえられるマイカ複合無機成形品と利用分野
が近似の材料としては、特公昭43−9614号公報に
開示されているように、マイカ−ガラス系材料が知られ
ている。
この材料は、マイカ粉末とガラス粉末とからなり、これ
らの混合物を金型に入れ、ガラス粉末が溶融する温度ま
で加熱し、同時に加圧するという方法で製造されている
。このマイカ−ガラス系材料は電気絶縁性および寸法安
定性に優れ、また機械加工が可能なために種々の形状を
有する耐熱電気絶縁部品として従来から使用されている
。
らの混合物を金型に入れ、ガラス粉末が溶融する温度ま
で加熱し、同時に加圧するという方法で製造されている
。このマイカ−ガラス系材料は電気絶縁性および寸法安
定性に優れ、また機械加工が可能なために種々の形状を
有する耐熱電気絶縁部品として従来から使用されている
。
しかしながらマイカ−ガラス系材料は、その原料のひと
つであるガラス材料が別工程で製造されるため、コスト
が高くなるという問題がある。
つであるガラス材料が別工程で製造されるため、コスト
が高くなるという問題がある。
このガラス材料の製法について詳しく説明する。
該ガラス材料は一般には溶融法によって製造されており
、たとえばホウケイ酸鉛系ガラスは鉛丹。
、たとえばホウケイ酸鉛系ガラスは鉛丹。
ホ引Lシリカなどを混合し、la製セルツボどに入れ、
600〜800℃の温度で加熱溶融してガラス化させ、
これを粉砕して製造されているのである。
600〜800℃の温度で加熱溶融してガラス化させ、
これを粉砕して製造されているのである。
また、マイカ −ガラス系材料の耐熱性は300〜50
0℃と低く、PbOを含む低融点ガラスが使用されてい
るので安全衛生面でも問題がある。
0℃と低く、PbOを含む低融点ガラスが使用されてい
るので安全衛生面でも問題がある。
このようなマイカ −ガラス系材料の問題点を解決する
ために、成形材料としてマイカ粉末と7nQ−3i02
−8203系の合成粉末とを使用してマイカ複合材料を
製造する方法(特開昭62−78153号公報)や、マ
イカ粉末、酸化亜鉛粉末、シリカ粉末、ホウ酸粉末およ
び酸化スズ粉末を混合して1000℃付近で加熱し、え
られた焼成物を粉砕し、これから成形体を作製して10
00℃付近で焼成してマイカ複合材料を製造する方法(
特開昭63−11564号公報)に関して、すでに特許
出願がなされている。しかしながら、これらの方法にお
いても、あらかじめ混合粉末を1000℃付近の温度で
仮焼したものを使用する必要がある。
ために、成形材料としてマイカ粉末と7nQ−3i02
−8203系の合成粉末とを使用してマイカ複合材料を
製造する方法(特開昭62−78153号公報)や、マ
イカ粉末、酸化亜鉛粉末、シリカ粉末、ホウ酸粉末およ
び酸化スズ粉末を混合して1000℃付近で加熱し、え
られた焼成物を粉砕し、これから成形体を作製して10
00℃付近で焼成してマイカ複合材料を製造する方法(
特開昭63−11564号公報)に関して、すでに特許
出願がなされている。しかしながら、これらの方法にお
いても、あらかじめ混合粉末を1000℃付近の温度で
仮焼したものを使用する必要がある。
[課題を解決するための手段]
本発明者らは、マイカ−ガラス系材料のように、ガラス
粉末を別工程で作製する必要などがない安価な製法であ
って、マイカ粉末、酸化亜鉛粉末、ホウ酸粉末、シリカ
粉末などを混合したのら、仮焼せずに製造しつるマイカ
複合無機成形品の製法をうろことを目標に鋭意検討を重
ねた結果、本発明に到達した。
粉末を別工程で作製する必要などがない安価な製法であ
って、マイカ粉末、酸化亜鉛粉末、ホウ酸粉末、シリカ
粉末などを混合したのら、仮焼せずに製造しつるマイカ
複合無機成形品の製法をうろことを目標に鋭意検討を重
ねた結果、本発明に到達した。
本発明は
(Jマイカ粉末、酸化亜鉛粉末、シリカ粉末d3よびホ
ウ酸粉末から構成される主原料からなる混合粉末、また
は該主原料に耐熱性と電気絶縁性とを有する金属酸化物
粉末もしくは金属複合酸化物粉末を添加してなる混合粉
末を調整する工程、(b+混合粉末を造粒して乾式加圧
法で粗成形品を作製する工程および (C)粗成形品を950〜1050℃で加熱したのち、
加熱された金型間で300 k Q / ci以上の加
圧力で加熱加圧成形する工程 からなるマイカ複合無機成形品の製法に関する。
ウ酸粉末から構成される主原料からなる混合粉末、また
は該主原料に耐熱性と電気絶縁性とを有する金属酸化物
粉末もしくは金属複合酸化物粉末を添加してなる混合粉
末を調整する工程、(b+混合粉末を造粒して乾式加圧
法で粗成形品を作製する工程および (C)粗成形品を950〜1050℃で加熱したのち、
加熱された金型間で300 k Q / ci以上の加
圧力で加熱加圧成形する工程 からなるマイカ複合無機成形品の製法に関する。
[作用および実施例]
本発明における主原料は、マイカ粉末、酸化亜に?1粉
末、シリカ粉末およびホウ酸粉末から構成される。
末、シリカ粉末およびホウ酸粉末から構成される。
前記マイカ粉末は、耐熱性、電気絶縁性に優れ、かつ成
形品に機械加工性を付与するために使用される材料であ
る。該マイカ粉末にとくに限定はなく、電気絶縁材料の
原料として通常使用される合成マイカ粉末、天然マイカ
粉末(白雲母、金!母など〉などを使用しうるが、なか
でも平均粒径が150−以下のものが好ましい。平均粒
径が150ρをこえると成形品が不均一になりやすく、
機械的強度にバラツキを生じやすくなる。
形品に機械加工性を付与するために使用される材料であ
る。該マイカ粉末にとくに限定はなく、電気絶縁材料の
原料として通常使用される合成マイカ粉末、天然マイカ
粉末(白雲母、金!母など〉などを使用しうるが、なか
でも平均粒径が150−以下のものが好ましい。平均粒
径が150ρをこえると成形品が不均一になりやすく、
機械的強度にバラツキを生じやすくなる。
マイカ粉末の主原料中の比率は20〜55%(ffif
if%、以下同様)が好ましく、さらに25〜50%が
好ましい。該比率が20%未満のばあい、えられる成形
品の機械加工性が低下する傾向があり、また55%をこ
えると、機械加工性を有するものの、他の特性、たとえ
ば機械的強度などが低下する傾向がある。
if%、以下同様)が好ましく、さらに25〜50%が
好ましい。該比率が20%未満のばあい、えられる成形
品の機械加工性が低下する傾向があり、また55%をこ
えると、機械加工性を有するものの、他の特性、たとえ
ば機械的強度などが低下する傾向がある。
航記酸化亜鉛粉末としては一般に市販されている平均粒
径0.8〜1,5−のものを好適に用いることができる
。平均粒径が0.8加未満では、2次粒子を形成しやす
く、微粉を用いた効果が少なくなる傾向があり、1.5
−をこえるばあいには均一な混合粉末がえがたくなる傾
向がある。本発明においては、酸化亜鉛粉末の代りに水
酸化亜鉛粉末、炭酸亜鉛粉末など、加熱することにより
酸化亜鉛となるものを使用してもよい。
径0.8〜1,5−のものを好適に用いることができる
。平均粒径が0.8加未満では、2次粒子を形成しやす
く、微粉を用いた効果が少なくなる傾向があり、1.5
−をこえるばあいには均一な混合粉末がえがたくなる傾
向がある。本発明においては、酸化亜鉛粉末の代りに水
酸化亜鉛粉末、炭酸亜鉛粉末など、加熱することにより
酸化亜鉛となるものを使用してもよい。
酸化亜鉛系化合物粉末の主原料中の比率は15〜40%
が好ましく、さらに25〜35%が好ましい。該比率が
15%未満のばあいには、えられる成形品が緻密でなく
なり機械的強度が低下する傾向があり、また40%をこ
えても緻密なものかえられにくくなり、機械的強度、電
気絶縁性が低下する傾向がある。
が好ましく、さらに25〜35%が好ましい。該比率が
15%未満のばあいには、えられる成形品が緻密でなく
なり機械的強度が低下する傾向があり、また40%をこ
えても緻密なものかえられにくくなり、機械的強度、電
気絶縁性が低下する傾向がある。
前記シリカ粉末にとくに限定はないが、市販品を振動ミ
ルなどで平均粒径10項以下に粉砕したものを使用する
のが好ましい。混合粉末中にシリカ粉末が介在すると、
焼成中に酸化亜鉛と反応して成形品中にウィレマイト(
Zn25if4)結晶が生成され、熱膨脹率が小さくな
る。シリカ粉末の平均粒径が10Alt11をこえると
均一な混合粉末がえがたく、加熱時に酸化亜鉛との反応
性が異なるようになり、生成するウィレマイト量が変動
する傾向がある。
ルなどで平均粒径10項以下に粉砕したものを使用する
のが好ましい。混合粉末中にシリカ粉末が介在すると、
焼成中に酸化亜鉛と反応して成形品中にウィレマイト(
Zn25if4)結晶が生成され、熱膨脹率が小さくな
る。シリカ粉末の平均粒径が10Alt11をこえると
均一な混合粉末がえがたく、加熱時に酸化亜鉛との反応
性が異なるようになり、生成するウィレマイト量が変動
する傾向がある。
シリカ粉末の主原料中の比率は10〜30%が好ましく
、さらに15〜25%が好ましい。該比率が30%をこ
えると緻密な成形品かえられにくくなる傾向があり、1
0%未満ではウィレマイト結晶の生成量が少なくなり熱
膨脹率が大きくなる傾向がある。
、さらに15〜25%が好ましい。該比率が30%をこ
えると緻密な成形品かえられにくくなる傾向があり、1
0%未満ではウィレマイト結晶の生成量が少なくなり熱
膨脹率が大きくなる傾向がある。
前記ホウ酸粉末としては正ホウ酸が好適であり、正ホウ
酸はメタホウ酸、無水ホウ酸などから加水分解すること
によりえられる。ホウ酸粉末は平均短径10項以下に粉
砕したものを使用するのが好ましい。平均粒径が10項
をこえると、均一な混合粉末がえがたく、特性にバラツ
キを生じやすくなる。
酸はメタホウ酸、無水ホウ酸などから加水分解すること
によりえられる。ホウ酸粉末は平均短径10項以下に粉
砕したものを使用するのが好ましい。平均粒径が10項
をこえると、均一な混合粉末がえがたく、特性にバラツ
キを生じやすくなる。
ホウ酸粉末の主原料中の比率は5〜15%が好ましく、
さらに8〜12%が好ましい。該比率が5%未満のばあ
い、えられる無機複合体(成形品)が多孔質となり、機
械的強度、電気絶縁性などの特性の優れた成形品かえら
れにくくなる傾向があり、15%をこえると、ガラス質
が増加するものと思われるが成形型に付着したり、流出
したりして作業性が低下し、成形しにくくなりゃすく、
特性も一般に低下しやすく、とくに機械的強度、電気絶
縁性が低下する傾向にある。
さらに8〜12%が好ましい。該比率が5%未満のばあ
い、えられる無機複合体(成形品)が多孔質となり、機
械的強度、電気絶縁性などの特性の優れた成形品かえら
れにくくなる傾向があり、15%をこえると、ガラス質
が増加するものと思われるが成形型に付着したり、流出
したりして作業性が低下し、成形しにくくなりゃすく、
特性も一般に低下しやすく、とくに機械的強度、電気絶
縁性が低下する傾向にある。
前記主原料のうち酸化亜鉛、シリカおよびホウ酸は、加
熱・加圧過程で化学反応をおこし、含水ホウ酸亜鉛をま
ず形成し、それらが950℃以上の1度で溶融してマイ
カのマトリックスとなっているものと推察される。また
シリカ存在下でウィレマイト(Zn2SiO4)を生成
し、えられる成形品は低熱彫版性を示す。
熱・加圧過程で化学反応をおこし、含水ホウ酸亜鉛をま
ず形成し、それらが950℃以上の1度で溶融してマイ
カのマトリックスとなっているものと推察される。また
シリカ存在下でウィレマイト(Zn2SiO4)を生成
し、えられる成形品は低熱彫版性を示す。
本発明においては、成形品の緻密化をさらに進め、耐熱
性、機械的強度および電気絶縁性をさらに向上させるた
めに、前記主原料に耐熱性および電気絶縁性に優れた金
属酸化物または金属複合酸化物(以下、金属酸化物など
という)を添加してもよい。
性、機械的強度および電気絶縁性をさらに向上させるた
めに、前記主原料に耐熱性および電気絶縁性に優れた金
属酸化物または金属複合酸化物(以下、金属酸化物など
という)を添加してもよい。
前記金属酸化物粉末および金属複合酸化物粉末の具体例
としては、たとえば酸化第二スズ粉末(Sn02)、酸
化チタン粉末(Ti(h)、コーディエライト粉末(2
A1203 ・2HUO・5Si02)、酸化マグネシ
ウム粉末(hO) 、ホルステライト粉末(28gO−
3i02) 、ムライト粉末(3A# 203 2S
i02 ) 、アルミナ粉末(A I 203)、など
があげられる。これらは1種を用いてもよく2種以上併
用してもよい。
としては、たとえば酸化第二スズ粉末(Sn02)、酸
化チタン粉末(Ti(h)、コーディエライト粉末(2
A1203 ・2HUO・5Si02)、酸化マグネシ
ウム粉末(hO) 、ホルステライト粉末(28gO−
3i02) 、ムライト粉末(3A# 203 2S
i02 ) 、アルミナ粉末(A I 203)、など
があげられる。これらは1種を用いてもよく2種以上併
用してもよい。
これら金属酸化物粉末や金属複合酸化物粉末の平均粒径
は10ρ以下が好ましい。平均粒径が10項をこえると
、均一な混合粉末がえがたくなる傾向がある。
は10ρ以下が好ましい。平均粒径が10項をこえると
、均一な混合粉末がえがたくなる傾向がある。
金属酸化物粉末および金属複合酸化物粉末の添加量は、
主原料100部(重量部、以下同様)に対して5〜15
部の範囲が好ましく、さらに8〜12部が好ましい。該
添加量が5部未満のばあい、添加した効果が充分にえら
れず、15部こえると、緻密な成形品かえられにくくな
る傾向がある。
主原料100部(重量部、以下同様)に対して5〜15
部の範囲が好ましく、さらに8〜12部が好ましい。該
添加量が5部未満のばあい、添加した効果が充分にえら
れず、15部こえると、緻密な成形品かえられにくくな
る傾向がある。
本発明の製法においては、まず前記主原料からなる混合
粉末または該主原料に金属酸化物粉末もしくは金属複合
酸化物粉末を添加してなる混合粉末を調製する((ω工
程)。混合粉末の調製は、面記の粉末材料をたとえばボ
ールミルなどで8〜24時間混合することによって行な
われる。
粉末または該主原料に金属酸化物粉末もしくは金属複合
酸化物粉末を添加してなる混合粉末を調製する((ω工
程)。混合粉末の調製は、面記の粉末材料をたとえばボ
ールミルなどで8〜24時間混合することによって行な
われる。
つぎに混合粉末を造粒し、乾式加圧法で粗成形品を作製
する(山)工程)。
する(山)工程)。
造粒方法にとくに限定はなく、たとえばワックス類、ポ
リビニルアルコールなどの有機バインダーを適】(通常
、混合粉末100部に対して、1〜5部)加え、ざらに
水でスラリー状にしたものをスプレードライヤーやスバ
ルタンリユーザーなどにより造粒するなど、通常の方法
でよい。造粒されたものは平均粒径100〜150−の
球状のごとき形状である。
リビニルアルコールなどの有機バインダーを適】(通常
、混合粉末100部に対して、1〜5部)加え、ざらに
水でスラリー状にしたものをスプレードライヤーやスバ
ルタンリユーザーなどにより造粒するなど、通常の方法
でよい。造粒されたものは平均粒径100〜150−の
球状のごとき形状である。
乾式加圧法は、たとえば金型に造粒した混合粉末を入れ
、100〜300KI/ciの加圧力で1〜5分開成形
するなどの条件がとられる。
、100〜300KI/ciの加圧力で1〜5分開成形
するなどの条件がとられる。
ついで粗成形品を、要すれば乾燥または脱脂したのち9
50〜1050℃、好ましくは980〜1030℃で加
熱し、直ちに加熱された金型間に挿入し、300に!I
/C!i以上、好ましくは300〜500kg/ ct
iの加圧力で加熱加圧成形すること((C)工程)によ
り、目的の成形品がえられる。
50〜1050℃、好ましくは980〜1030℃で加
熱し、直ちに加熱された金型間に挿入し、300に!I
/C!i以上、好ましくは300〜500kg/ ct
iの加圧力で加熱加圧成形すること((C)工程)によ
り、目的の成形品がえられる。
市)工程で水を用いたばあいに行なわれる乾燥は、粗成
形品を乾燥器中、60〜100℃で3〜5時間加熱する
のが好ましく、有機バインダーを用いたばあいに行なわ
れる脱脂は、粗成形品を焼成炉に入れ、400〜600
℃で5〜8時間加熱するのが好ましい。
形品を乾燥器中、60〜100℃で3〜5時間加熱する
のが好ましく、有機バインダーを用いたばあいに行なわ
れる脱脂は、粗成形品を焼成炉に入れ、400〜600
℃で5〜8時間加熱するのが好ましい。
乾燥または脱脂された粗成形品の加熱温度が950℃未
満のばあいには、緻密な成形品かえられにくく、105
0℃をこえるとガラス質が増加するものと思われ、金型
に付着したり、流出したりして作業性が低下し、また成
形化しにくくなる。なお、950〜1050℃で加熱す
る時間は、30〜60分間が好ましい。加熱加圧成形す
る際の金型温度は300〜500℃が好ましく、時間は
1〜5分間が好ましい。
満のばあいには、緻密な成形品かえられにくく、105
0℃をこえるとガラス質が増加するものと思われ、金型
に付着したり、流出したりして作業性が低下し、また成
形化しにくくなる。なお、950〜1050℃で加熱す
る時間は、30〜60分間が好ましい。加熱加圧成形す
る際の金型温度は300〜500℃が好ましく、時間は
1〜5分間が好ましい。
加圧力が300Kg/ci未満のばあいには緻密な成形
品がえられにくとなる。
品がえられにくとなる。
以上、説明したように本発明では、原料をそのまま加熱
し、加圧することにより製造するため、従来法のごとく
別工程でガラス粉末などを製造する必要がなく、しかも
加熱過程で主原料として用いた酸化亜鉛とシリカとが反
応して低熱膨脹性のウィレマイト(Znz 5ins
)を生成するので、従来品に比べ低熱膨脹性の成形品か
えられる。
し、加圧することにより製造するため、従来法のごとく
別工程でガラス粉末などを製造する必要がなく、しかも
加熱過程で主原料として用いた酸化亜鉛とシリカとが反
応して低熱膨脹性のウィレマイト(Znz 5ins
)を生成するので、従来品に比べ低熱膨脹性の成形品か
えられる。
さらに、本発明では主原料の各粉末を混合したものを加
圧して粗成形品とし、950〜1050℃で加熱し30
0に!If /d以上で加圧するので、緻密な成形品と
なり、耐熱性、電気絶縁性に優れた材料となる。
圧して粗成形品とし、950〜1050℃で加熱し30
0に!If /d以上で加圧するので、緻密な成形品と
なり、耐熱性、電気絶縁性に優れた材料となる。
本発明の製法によってえられるマイカ複合無機成形品は
、たとえば耐熱性、不燃性を必要とする基板材料などの
電機・電子機器用絶縁材料をはじめ、車両制御器用絶縁
枠、絶縁スペーサー、消弧部材などや、電気炉用、金型
用などにの断熱材料などにも使用できる。
、たとえば耐熱性、不燃性を必要とする基板材料などの
電機・電子機器用絶縁材料をはじめ、車両制御器用絶縁
枠、絶縁スペーサー、消弧部材などや、電気炉用、金型
用などにの断熱材料などにも使用できる。
つぎに、本発明を実施例にヰずきさらに詳細に説明する
が、本発明はこれらに限定されるものではない。
が、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例1
マイカ粉末として合成マイカ粉末(平均粒径74μm、
大竹碍子■製)400g、l化亜鉛粉末(平均粒径1.
1通、理化学工業■製)300り、シリカ粉較(平均粒
径8迦、電気化学工業■装) 1809および正ホウ
酸粉末(平均粒径10虜、6津製薬(掬製)120gを
調合し、ボールミルで8時間混合して混合粉末をall
製した。この混合粉末の組成比率は、合成マイカ粉末4
0,0%、酸化亜鉛粉末30.0%、シリカ粉末18.
0%、正ホウ酸粉末12,0%である。
大竹碍子■製)400g、l化亜鉛粉末(平均粒径1.
1通、理化学工業■製)300り、シリカ粉較(平均粒
径8迦、電気化学工業■装) 1809および正ホウ
酸粉末(平均粒径10虜、6津製薬(掬製)120gを
調合し、ボールミルで8時間混合して混合粉末をall
製した。この混合粉末の組成比率は、合成マイカ粉末4
0,0%、酸化亜鉛粉末30.0%、シリカ粉末18.
0%、正ホウ酸粉末12,0%である。
つぎに、えられた混合粉末600gに5%のポリビニル
アルコール水溶液60gを添加し、スパルタンリユーザ
ー(不二バウダル1lll)で20分間混合・造粒した
。この状態では湿っているため、60〜80℃の乾燥機
に入れ3時間乾燥して、平均粒径100〜150−の球
状の造粒物を作製した。
アルコール水溶液60gを添加し、スパルタンリユーザ
ー(不二バウダル1lll)で20分間混合・造粒した
。この状態では湿っているため、60〜80℃の乾燥機
に入れ3時間乾燥して、平均粒径100〜150−の球
状の造粒物を作製した。
ついで直径74M、深さ150mの金型に前記の造粒物
を充填し、常温、加圧力300/cy/−で1分間加圧
して粗成形品を作製した。
を充填し、常温、加圧力300/cy/−で1分間加圧
して粗成形品を作製した。
粗成形品を焼成炉に入れ、550℃まで平均昇温速度5
℃/+l1inで昇温させ、3時間加熱保持し脱脂した
。つぎに1000℃まで平均昇温速度10℃/minで
あげ60分間加熱した。
℃/+l1inで昇温させ、3時間加熱保持し脱脂した
。つぎに1000℃まで平均昇温速度10℃/minで
あげ60分間加熱した。
ついで400℃に加熱保持した前記金型中に加熱した粗
成形品を素早く入れ、加圧力500Kg/ ciで1分
間加熱加圧成形し、成形品をえた。
成形品を素早く入れ、加圧力500Kg/ ciで1分
間加熱加圧成形し、成形品をえた。
えられた成形品の機械的強度、電気絶縁性、熱膨張率お
よび機械加工性をつぎに示す方法によって測定した。結
果を第1表に示す。
よび機械加工性をつぎに示す方法によって測定した。結
果を第1表に示す。
(機械的強度)
曲げ強さを月S C2141に準じて測定する。
(電気絶縁性)
体積抵抗率をJIS C2141に準じて測定する、2
(熱膨張率) Jヴさ51II11、巾5aw、長さ40.の試料寸法
で測定する。C7温速度は3℃/minである。
(熱膨張率) Jヴさ51II11、巾5aw、長さ40.の試料寸法
で測定する。C7温速度は3℃/minである。
(+3鍼加工性)
成形品を厚さ5111I N良さSO,の試料寸法にダ
イヤモンドカッターで切断加工し、超硬ドリル(K−1
0)により穴加工を行なう。なお、穴径は1al、3M
、5mに設定する。
イヤモンドカッターで切断加工し、超硬ドリル(K−1
0)により穴加工を行なう。なお、穴径は1al、3M
、5mに設定する。
加工性の判定は寸法と外観(カケ、クラック)をilJ
’lし、所定の寸法に加工できていて、かつカケ、ク
ラックなどが発生していないものについでは加][性を
良とし、カケ、クラックなどが穴周辺に多少発生したも
のについては、加工用と判断する。また穴加工ができず
、破損したものについては加工不可と判断する。
’lし、所定の寸法に加工できていて、かつカケ、ク
ラックなどが発生していないものについでは加][性を
良とし、カケ、クラックなどが穴周辺に多少発生したも
のについては、加工用と判断する。また穴加工ができず
、破損したものについては加工不可と判断する。
実施例2
合成マイカ粉末sso g、酸化亜鉛粉末225g、シ
リカ粉末135gおよび正ホウ酸粉末90gを調合し、
ボールミルで8時間混合して混合粉末を調製した。混合
粉末の組成比率は合成マイカ粉末55%、酸化亜鉛粉末
22.5%、シリカ粉末13.5%、正ホウ酸粉末9%
である。以下実施例1と同様にして成形品を作製し、特
性を測定した。結果を第1表に示す。
リカ粉末135gおよび正ホウ酸粉末90gを調合し、
ボールミルで8時間混合して混合粉末を調製した。混合
粉末の組成比率は合成マイカ粉末55%、酸化亜鉛粉末
22.5%、シリカ粉末13.5%、正ホウ酸粉末9%
である。以下実施例1と同様にして成形品を作製し、特
性を測定した。結果を第1表に示す。
実施例3
合成マイカ粉末200g、酸化亜鉛粉末400g、シリ
カ粉末250gおよび正ホウ酸粉末150gを調合し、
ボールミルで8時間混合して、混合粉末を調製した。混
合粉末の組成比率は合成マイカ粉末20%、酸化亜鉛粉
末40%、シリカ粉末25%、正ホ・り酸粉末15%で
ある。
カ粉末250gおよび正ホウ酸粉末150gを調合し、
ボールミルで8時間混合して、混合粉末を調製した。混
合粉末の組成比率は合成マイカ粉末20%、酸化亜鉛粉
末40%、シリカ粉末25%、正ホ・り酸粉末15%で
ある。
ついで、実施例1と同様にして粗成形品を作製したのち
、粗成形品を焼成炉に入れて550℃ま−(・平均昇温
速度5℃/sinで昇温させ3時間加熱保持し、脱脂し
た。つぎに平均昇温速度10℃/minで950℃まで
昇温させ1時間加熱した。以下実施例1と同様にして成
形品を作製し、特性を測定した。
、粗成形品を焼成炉に入れて550℃ま−(・平均昇温
速度5℃/sinで昇温させ3時間加熱保持し、脱脂し
た。つぎに平均昇温速度10℃/minで950℃まで
昇温させ1時間加熱した。以下実施例1と同様にして成
形品を作製し、特性を測定した。
結果を第1表に示す。
実施例4
合成マイカ粉末450g、酸化亜鉛粉末280り、シリ
カ粉末220gおよび正ホウ酸粉末50gを調合し、ボ
ールミルで24時間混合して、混合粉末を調製した。混
合粉末の組成比率は合成マイカ粉末45%、酸化亜鉛粉
末28%、シリカ粉末22%、正ホウ酸粉末5%である
。
カ粉末220gおよび正ホウ酸粉末50gを調合し、ボ
ールミルで24時間混合して、混合粉末を調製した。混
合粉末の組成比率は合成マイカ粉末45%、酸化亜鉛粉
末28%、シリカ粉末22%、正ホウ酸粉末5%である
。
以下実施例1と同様にして、粗成形品を作製し、550
℃で脱脂した。つぎに昇温速度10℃/m+nで105
0℃まであげ、30分間加熱した。ついで400℃に加
熱保持した金型中に加熱した粗成形品を素早く入れ、加
圧力500kO/dで1分間加熱加圧成形し−C成形品
をえた。以下実施例1と同様にして特性を評価した。結
果を第1表に示寸。
℃で脱脂した。つぎに昇温速度10℃/m+nで105
0℃まであげ、30分間加熱した。ついで400℃に加
熱保持した金型中に加熱した粗成形品を素早く入れ、加
圧力500kO/dで1分間加熱加圧成形し−C成形品
をえた。以下実施例1と同様にして特性を評価した。結
果を第1表に示寸。
実施例5
合成マイカ粉末550g、19化亜鉛粉末150g、シ
リカ粉末200gおよび正ホウ酸粉末100j/を調合
し、ボールミルで10時間混合して混合粉末を作製した
。混合粉末の組成比率は、合成マイカ粉末55%、酸化
亜鉛粉末15%、シリカ粉末20%、正ホウ酸粉末10
%である。以下実施例1と同様にして成形品を作製し、
特性を評価した。結果を第1表に示す。
リカ粉末200gおよび正ホウ酸粉末100j/を調合
し、ボールミルで10時間混合して混合粉末を作製した
。混合粉末の組成比率は、合成マイカ粉末55%、酸化
亜鉛粉末15%、シリカ粉末20%、正ホウ酸粉末10
%である。以下実施例1と同様にして成形品を作製し、
特性を評価した。結果を第1表に示す。
実施例6
合成マイカ粉末300g、酸化亜鉛粉末450g、シリ
カ粉末100gおよび正ホウ酸粉末150Qを調合して
ボールミルで10時間混合して主原料を調製した。
カ粉末100gおよび正ホウ酸粉末150Qを調合して
ボールミルで10時間混合して主原料を調製した。
この主原料521.80に酸化スズ粉末(平均粒径8項
、和光紬薬工業@J製、試薬1級)を78.20添加し
、さらにボールミルで3時間混合して混合粉末を調製し
た。金属酸化物の比率は、混合粉末100部に対して1
5部である。以下実施例1と同様にして成形品を作製し
、特性を評価した。結果を第1表に示す。
、和光紬薬工業@J製、試薬1級)を78.20添加し
、さらにボールミルで3時間混合して混合粉末を調製し
た。金属酸化物の比率は、混合粉末100部に対して1
5部である。以下実施例1と同様にして成形品を作製し
、特性を評価した。結果を第1表に示す。
実施例7
実施例1の主原料(混合粉末) 571.40に酸化マ
グネシウム(平均粒径6項、石津製薬■製、試薬1級)
を28.60添加し、さらにボールミルで3時間混合し
て混合粉末を調製した。金属酸化物の比率は混合粉末1
00部に対して5部である。以下実施例1と同様にして
成形品を作製し、特性を評価した。結果を第1表に示1
゜ 実施例8 実施例1の主原料571.4Qに酸化アルミニウム(平
均粒径5論、住友化学工業■製、グレードN0AM−2
1)を28.60添加しさらにボールミルで3時間混合
して混合粉末を調製した。金i酸化物の比率は混合粉末
100部に対して5部である。以下実施例1と同様にし
て成形品を作製し、特性を評価した。結果を第1表に示
す。
グネシウム(平均粒径6項、石津製薬■製、試薬1級)
を28.60添加し、さらにボールミルで3時間混合し
て混合粉末を調製した。金属酸化物の比率は混合粉末1
00部に対して5部である。以下実施例1と同様にして
成形品を作製し、特性を評価した。結果を第1表に示1
゜ 実施例8 実施例1の主原料571.4Qに酸化アルミニウム(平
均粒径5論、住友化学工業■製、グレードN0AM−2
1)を28.60添加しさらにボールミルで3時間混合
して混合粉末を調製した。金i酸化物の比率は混合粉末
100部に対して5部である。以下実施例1と同様にし
て成形品を作製し、特性を評価した。結果を第1表に示
す。
実施例9
実施例1の主原料571.4gにホルステライト粉末(
平均粒径3項、日本研磨材工業■製)を28.6g添加
し、ボールミルで3時間混合して混合粉末をA製した。
平均粒径3項、日本研磨材工業■製)を28.6g添加
し、ボールミルで3時間混合して混合粉末をA製した。
金属複合酸化物の比率は混合粉末100部に対して5部
である。以下実施例1と同様にし−C成形品を作製し、
特性を評(西した。結果を第1表に示す。
である。以下実施例1と同様にし−C成形品を作製し、
特性を評(西した。結果を第1表に示す。
実施例10
実施例1の主原料571.4gに酸化チタン粉末(平均
粒径1項、石津製薬■製)を28.6g添加し、ボール
ミルで3時間混合して混合粉末を調製した。
粒径1項、石津製薬■製)を28.6g添加し、ボール
ミルで3時間混合して混合粉末を調製した。
金属酸化物の比率は、混合粉末100部に対して5部で
ある。以下実施例1と同様にして成形品を作製し、特性
を評価した。結果を第1表に示す。
ある。以下実施例1と同様にして成形品を作製し、特性
を評価した。結果を第1表に示す。
実施例11
実施例1の主原料571 、4(lにコーディエライト
粉末(平均粒径5ρ、瀬戸窯業原料製)を28.6(+
添加し、ボールミルで3時間混合して混合粉末を調製し
た。金属複合酸化物の比率は、混合粉末100部に対し
て5部である。以下実施例1と同様にして成形品を作製
し、特性を評価した。結果を第1表に示す。
粉末(平均粒径5ρ、瀬戸窯業原料製)を28.6(+
添加し、ボールミルで3時間混合して混合粉末を調製し
た。金属複合酸化物の比率は、混合粉末100部に対し
て5部である。以下実施例1と同様にして成形品を作製
し、特性を評価した。結果を第1表に示す。
実施例12
実施例1の主原料571.4gにムライト粉末(平均粒
径10如、日本研磨材工業([)を28.6g添加し、
ボールミルで3時間混合して混合粉末を調製した。
径10如、日本研磨材工業([)を28.6g添加し、
ボールミルで3時間混合して混合粉末を調製した。
金属複合酸化物の比率は、混合粉末100部に対して5
部である。以下実施例1と同様にして成形品を作製し、
特性を評価した。結果を第1表に示す、比較例1 酸化亜鉛粉末500g、シリカ粉末300Ωおよび正ホ
ウ酸粉末200gを調合し、ボールミルで8時間混合し
て混合粉末を調製した。以下実施例1と同様にして成形
品を作製し、特性を評価した。結果を第1表に示す。
部である。以下実施例1と同様にして成形品を作製し、
特性を評価した。結果を第1表に示す、比較例1 酸化亜鉛粉末500g、シリカ粉末300Ωおよび正ホ
ウ酸粉末200gを調合し、ボールミルで8時間混合し
て混合粉末を調製した。以下実施例1と同様にして成形
品を作製し、特性を評価した。結果を第1表に示す。
比較例2
マイカ粉末とガラス粉末とから構成される従来のマイカ
−ガラス系材料を、Lス下に示す方法により作製して
その特性を評価した。
−ガラス系材料を、Lス下に示す方法により作製して
その特性を評価した。
ガラス材料としてはホウケ(!II鉛系の低融点ガラス
を用いた。このガラスは、鉛丹、シリカおよびホウ酸を
主原料とし、この混合粉末を溶融ルツボ(V41製)に
入れ、800〜1000℃に加熱溶融して作製した。え
られたガラスはPbO69,44%、820311.2
9%、S!0,14.06%からなり、転移点390℃
、屈曲点435℃、比!15.08であった。
を用いた。このガラスは、鉛丹、シリカおよびホウ酸を
主原料とし、この混合粉末を溶融ルツボ(V41製)に
入れ、800〜1000℃に加熱溶融して作製した。え
られたガラスはPbO69,44%、820311.2
9%、S!0,14.06%からなり、転移点390℃
、屈曲点435℃、比!15.08であった。
このガラスを水中に投入し粗砕しまたのち、ボールミル
でさらに粉砕して平均粒t% 100通以下にした。
でさらに粉砕して平均粒t% 100通以下にした。
つぎにマイカ粉末(平均粒径100通) 50013と
ガラス粉末soogとを混合して、混合粉末を調製した
。
ガラス粉末soogとを混合して、混合粉末を調製した
。
(二の混合粉末100重量部に、−4り5重信部を添加
してボールミルで1時間混合し、造粒した。造粒物を実
施例1に示す金型に入れ、300ko /cdで1分間
加圧して粗成形品を作製した。粗成形品を80℃で3時
間乾燥したのち、650℃まで平均4温速度10℃/1
nであげ30分間加熱したのち、金型温度300℃、加
圧力3001ff/cdで1分間成形して成形品をえた
。えられたマイカ−ガラス系材料の特性を実施例1と同
様にして測定した。結果を第1表に示す。
してボールミルで1時間混合し、造粒した。造粒物を実
施例1に示す金型に入れ、300ko /cdで1分間
加圧して粗成形品を作製した。粗成形品を80℃で3時
間乾燥したのち、650℃まで平均4温速度10℃/1
nであげ30分間加熱したのち、金型温度300℃、加
圧力3001ff/cdで1分間成形して成形品をえた
。えられたマイカ−ガラス系材料の特性を実施例1と同
様にして測定した。結果を第1表に示す。
[以下余白]
[発明の効果]
本発明の製法によれば、従来から使用されているマイカ
−ガラス系材料のようにガラス材料を別工程で作製する
必要がなく、原料をそのまま使用することができるため
、材料コストが安価である。
−ガラス系材料のようにガラス材料を別工程で作製する
必要がなく、原料をそのまま使用することができるため
、材料コストが安価である。
さらにマイカ粉末に酸化亜鉛粉末、シリカ粉末およびホ
ウ酸粉末を混合した混合粉末、または該混合粉末に耐熱
性や電気絶縁性に優れた金属酸化物らしくは金属複合酸
化物を添加して用い、950〜1050℃に加熱後ただ
ちに、加圧して成形品を製造することにより、機械的強
度、電気絶縁性および耐熱性に優れ、かつ通常の工作機
械と工具で機械加工することが可能なマイカ複合無機成
形品を製造することができる。
ウ酸粉末を混合した混合粉末、または該混合粉末に耐熱
性や電気絶縁性に優れた金属酸化物らしくは金属複合酸
化物を添加して用い、950〜1050℃に加熱後ただ
ちに、加圧して成形品を製造することにより、機械的強
度、電気絶縁性および耐熱性に優れ、かつ通常の工作機
械と工具で機械加工することが可能なマイカ複合無機成
形品を製造することができる。
Claims (1)
- (1)(a)マイカ粉末、酸化亜鉛粉末、シリカ粉末お
よびホウ酸粉末から構成される主原料からなる混合粉末
、または該主原料に耐熱性と電気絶縁性とを有する金属
酸化物粉末もしくは金属複合酸化物粉末を添加してなる
混合粉末を調製する工程、 (b)混合粉末を造粒して乾式加圧法で粗成形品を作製
する工程および (c)粗成形品を950〜1050℃で加熱したのち、
加熱された金型間で300kg/cm^2以上の加圧力
で加熱加圧成形する工程 からなるマイカ複合無機成形品の製法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63200814A JPH0717438B2 (ja) | 1988-08-10 | 1988-08-10 | マイカ複合無機成形品の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63200814A JPH0717438B2 (ja) | 1988-08-10 | 1988-08-10 | マイカ複合無機成形品の製法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0248461A true JPH0248461A (ja) | 1990-02-19 |
JPH0717438B2 JPH0717438B2 (ja) | 1995-03-01 |
Family
ID=16430641
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63200814A Expired - Lifetime JPH0717438B2 (ja) | 1988-08-10 | 1988-08-10 | マイカ複合無機成形品の製法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0717438B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102047991B1 (ko) * | 2018-02-12 | 2019-11-22 | (주)경안인더스트리 | 절연·단열용 보드 및 이의 제조방법 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS57118070A (en) * | 1981-01-08 | 1982-07-22 | Mitsubishi Electric Corp | Arc resistant material |
JPS6311564A (ja) * | 1986-07-02 | 1988-01-19 | 三菱電機株式会社 | 低膨脹性マイカ複合絶縁材料の製法 |
JPS6311566A (ja) * | 1986-07-02 | 1988-01-19 | 三菱電機株式会社 | 低膨脹性マイカ複合電気絶縁材料の製法 |
JPS6311565A (ja) * | 1986-07-02 | 1988-01-19 | 三菱電機株式会社 | 低膨脹性マイカ複合耐熱材料の製法 |
-
1988
- 1988-08-10 JP JP63200814A patent/JPH0717438B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS57118070A (en) * | 1981-01-08 | 1982-07-22 | Mitsubishi Electric Corp | Arc resistant material |
JPS6311564A (ja) * | 1986-07-02 | 1988-01-19 | 三菱電機株式会社 | 低膨脹性マイカ複合絶縁材料の製法 |
JPS6311566A (ja) * | 1986-07-02 | 1988-01-19 | 三菱電機株式会社 | 低膨脹性マイカ複合電気絶縁材料の製法 |
JPS6311565A (ja) * | 1986-07-02 | 1988-01-19 | 三菱電機株式会社 | 低膨脹性マイカ複合耐熱材料の製法 |
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Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0717438B2 (ja) | 1995-03-01 |
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