JPS5918330B2 - 化学的に抵抗性のあるコンクリ−ト用の結合剤および上記結合剤の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、結合剤組成物およびその製造方法に関し、特
に、化学的に抵抗性のあるコンクリート用の結合剤およ
びこの結合剤の製造方法ζこ関する。

最も有利には、本発明は、化学的浸食を受けやすい環境
で使用するための仕上げブロックおよびパネル、軸受構
造部材の製造（こ利用することが出来る。

はとんどの国の化学工業は、比較的長い昔から強烈な発
展をし始めたけれども、廉価な化学的に抵抗性のあるコ
ンクリートを製造する問題は、現在迄十分に解決されて
いない。

コンクリートの物理的および化学的特性およびそのコス
トは、結合剤の性質および特徴およびその製造方法に左
右されることは、常識である。

したカイって、この問題を解決する際のほとんどの試み
は、結合剤組成の改良およびその製造方法の改良に向け
られて来た。

結合剤として珪酸ヒドロシルを使用して（ＦＲＧ特許１
，２４０，４５７号明細書）、シリカモジュラス（Ｓ
ｉ０２対アルカリ金属酸化物モル比）力ｆ１〜４．２の
アルカリ元素の固体珪錯塩に、珪酸ヒドロシルと０．３
〜３重量重量水不溶性無機珪酸塩の混合物または粒径２
００未満のＡｌ２Ｏ３，ＴｉＯ２゜ＺｎＯ２，５ｎ０２
．ＣｒＯ２，Ｆｅ２Ｏ３のような不溶性コロイド金属酸
化物の１つを添加することにより、コンクリートを製造
する方法カイ知られている。

日本国特許明細書３８−１０１７８ｔこは、アルカリヒ
ドロ珪酸塩中のアルカリを中和するための追加の試剤を
添加して結合剤として作用する水和シリカを生成し、そ
れによって耐水性を改良する、シリカモジュラスが５以
下の乾燥粉末アルカリヒドロ珪酸塩である耐酸性セメン
トの製造方法が記載されている。

しかしながら、上記すべての場合においては、結合剤と
して５ｉ０２の最も化学的に不安定な変態である水和シ
リカが使用されるので、生成結合剤は濃縮酸中では十分
に安定であるけれども、水、塩の水溶液および酸の弱溶
液、特に熱溶液およびアルカリ溶液および蒸気中では安
定性が低い。

さらに、上記結合剤は、主としてヒドロシリカが、乾燥
されるヒドロシリカの脱水により硬化するので、乾燥の
結果生成する細孔および毛細管は、結合剤強度、耐水性
および溶液、蒸気およびガス（こ対する不透過性を低下
させる。

米国特許第３，４９８，８０２号明細書には、熱可塑性
物質および水硬性セメントを製造するための水蒸気処理
法が記載されており、この方法は、一緒に溶解した場合
、約８０−９０モル％５ｉｎ２゜モル％Ｒ２０（Ｒ２０
はＮａ２Ｏ，に２０およびそれらの混合物からなる）が
ガラス容積全体に分解されたアルカリ珪酸塩ガラスを生
じる物質、酸化物および他の成分を混合し、上記混合物
をボールミルで粉砕し、それを約１５００°で融解し、
生成融解物を冷却してガラスとし、生成ガラスを粉砕し
て粒径０．１４９ｍｍ未満（好ましくは０．０７４ｍｍ
未満）さし、そして無水ガラス粉末を約９００−１００
０℃に加熱して部分的に結晶化してクリストバライト、
石英およびトリジマイトを生成することを包含する。

ある量のアルカリ珪酸塩ガラスを含有する生成無水半結
晶粉末は、熱可塑性物質および水硬性セメントの製造用
の最初の材料として使用される。

この粉末は、少なくとも１気圧の圧力および約１００−
２００℃の温度の気体環境中で上記粉末粒子上に少なく
とも表面部分を発生させるのに十分な時間処理すると、
その容積内に最大約３０重量％の水を含有する。

半結晶ガラス粉末は、乾燥した場合、シラノール基５ｉ
−ＯＨを介して粒子間の付着に基づく接合特性を発揮す
る。

ガラス粒子中にクリストバライト、石英またはトリジマ
イトが存在するさ、生成接合剤はより耐久性となり、半
結晶ガラスの容積中にアルカリ金属酸化物が２０−６モ
ル％６と減少すると、すなわち、シリカモジュラスが４
から１５．７に増大するさ、上記接合剤の安定性は上記
接合剤ｔこ比較して改良される。

しかしながら、上記接合剤は、不十分な化学安定性を示
す水和シリカを接合剤として含有し、水利半結晶ガラス
容積中（ことちらかと云えば相当量のアルカリ酸化物の
存在および粉末粒子の大きな比表面積は、硬化組成物の
化学的抵抗性および機械的強度に影響を及ぼす。

これは、水利無定形接合剤は水、水溶液および蒸気の作
用下で部分的に溶解して洗い流され、またアルカリ溶液
ｌこは完全に溶解するということＱこより説明される。

最初の材料の粉砕およびアルカリシリカガラスの高温度
への繰り返えし加熱は、製造工程を長びかせ、高められ
たエネルギー消費をもたらす。

より良い物理的および化学的特性を特徴とする化学的に
抵抗性のあるコンクリートを製造するための結合剤も知
られている（米国特許第３，７５４，９５２号明細書）
。

この結合剤は、比表面積が１０００−５０００ｃｒｉ／
ｉの微粉石英砂４０−８０重量％および微粉アルカリシ
リカ成分２０−６０重量％からなり、上記石英砂は、酸
化物Ｒ２０（Ｒはナトリウム、カリウムである）の少な
くとも１種と結合されたシリカ成分を含有する。

８〜１３モル％の酸化ナトリウムまたは酸化カリウムを
容積内に含有する高シリカガラスは、シリカ成分として
使用される。

この結合剤を製造する方法は、下記の工程を包含する二
石英砂を、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナト
リウム、水酸化カリウムのような化合物の少なくとも１
種と混合する工程；生成混合物を加熱して酸化物Ｒ２０
（Ｒはナトリウム、カリウムである）を生成融解する工
程；生生融解物を処理および冷却してアルカリシリカ成
分を生成する工程；生成アルカリシリカ成分を粉砕する
工程；石英砂を粉砕して１０００−ｓｏｏｏｃｒｉｔ／
ｇの比表面積を得る工程；微粉アルカリシリカ成分を微
粉石英砂と混合する工程。

この方法によれば、上記化合物（炭酸ナトリウム、炭酸
カリウム、水酸化ナトＩＪウム、水酸化カリウムまたは
それらの混合物）の少なくとも１種が、上記石英砂に１
０−３０重量％の量で添加される。

高シリカアルカリガラスを得るためには、石英砂と上記
化合物の１種との混合物が、１５８０−１８００℃に加
熱される。

この混合物は、この温度で処理されて石英砂が完全に溶
解され、均質な高シリカアルカリガラス溶融物が得られ
る。

冷却すると、生成溶融物は硬化し、亀裂して０．５〜２
０ｃｒＩＬの寸法の粒状体となり、次いでこのものは粉
砕される。

このようにして得られた結合剤は、無定形シリカおよび
酸化カリウムおよび（または）酸化ナトリウムからなる
均質組成物を呈する。

上記結合剤をコンクリート物品の製造（こ使用する場合
、結合剤は水き混合され、次いでオートクレーブで飽和
水蒸気環境（こて１９０８Ｃ以上の温度で処理される。

この場合、結合剤は、溶解して石英砂の微粒子上に結晶
化するガラス質シリカのために硬化する。

したがって、公知の結合剤組成物と異なって、上記結合
剤は、熱力学的（こかつ化学的に最も安定であるＳｉＯ
□の正常状態を有する無水結晶シリカを主要結合剤とし
て含有する。

これは、石英をベースとする結合剤の優れた物理−化学
特性およびいかなる濃度の酸溶液ばかりでなく、最大１
２のｐＨのアルカリ溶液においてもまた塩溶液および有
機溶剤におけるその化学的抵抗性を説明する。

しかしながら、この結合剤を用いてつくったコンクリー
トを水環境に長い時間さらすと、その強度は最初の２ケ
月で４０−５０％低下する。

これは、結合剤に含まれるアルカリヒドロ珪酸塩が水に
溶解し、コンクリートから洗い流され、その結果より大
きい気孔率が生じ、強度が低下するという事実により説
明される。

したがって、上記結合剤を使用してつくったコンクリー
トのより大きい耐水性は、結合剤中の酸化ナトリウムお
よび酸化カリウムの含量を低下させるζｄこよってのみ
達成出来る。

しかしながら、ガラス炉で得るこ吉が出来る最大温度（
最大１６００℃戸こおいてさえ。

上記酸化物の含量は、８モル楚以下に減少させることが
出来ないことが判明した。

同時に、電気炉で得ることが出来るより高い温度を用い
ると、電気エネルギーか相当に消費され、コンクリート
の耐久性が影響され、したがって、商業的見地から有利
でない。

さらに、比較的耐久性のあるガラス粒状体を冷却後に粉
砕するには、かなりのエネルギー量が必要である。

本発明は、化学的Ｏこ抵抗性のあるコンクリート用の結
合剤およびこの結合剤の製造方法を提供することにあり
、シリカ成分の質的変化により、結合剤組成物中の成分
比の量的変化によって、当業界で公知のこの種の結合剤
組成物と比較してより高い耐水性およびより廉価な製造
費を特徴さする結合剤を製造することが５′Ｊ能になる
。

本発明の目的は、比表面積が１０００−５０００ｃｒｔ
ｔ／ｙの微粉石英および酸化物Ｒ２０（Ｒはナトリウム
、カリウムである）の少なくとも１種と結合された珪酸
成分からなる微粉アルカリシリカを含む化学的に抵抗性
のあるコンクリート用の結合剤が、珪酸成分さして、シ
リカの結晶変態だ吉えばトリジマイト、クリストバライ
トの少なくとも１種を含有し、酸化ナトリウム、酸化カ
リウムまたはそれらの混合物の量が０５〜６モル力であ
り、上記成分が下記の量（重量％）： 微粉石英砂 ３０〜８０ 酸化カリウム、酸化ナトリ ラムまたはそれらの混合物 を含有するシリカの結晶変 態 ２０〜７０で取られる
ということ（こより達成される。

結合剤組成物中に、粒子表面に０．５〜６モル力のアル
カリ金属酸化物を含有するクリストバライト、トリジマ
イトまたはそれらの混合物が存在することにより、アル
カリヒドロ珪酸塩の含量を最小限にすることか出来、そ
れによって、化学的に抵抗性のあるコンクリートの耐水
性が、公知のシリカベース結合剤組成物を使用してつく
ったコンクリート（こ比較して本質的ζこ改良される。

アルカリ金属酸化物含量を０．５モルカ以下に減少させ
ることは、得策ではない。

何となれば、オートクレーブで処理中゛珪酸成分が溶解
し、石英砂粒子上に結晶化し、したがって、結合剤組成
物中のアルカリ量が十分でないとコンクリート中の結合
剤の硬化が停止する可能性か生じるからである。

同時ｌこ、本発明の結合剤は、より廉価である。

何となれば、クリストバライトおよびトリジマイトは、
同じ種類の公知の結合剤組成物の高シリカアルカリガラ
スよりより低い温度で石英砂から生成するからである。

シリカの結晶変態は、０．３１５−１．２５ｍｍの寸法
を有する粒子を７０重量楚以上含有し、残りは粉末状部
分であるのが好ましい。

シリカの結晶変態中のそのような割合の部分は、コンク
リートの十分高い強度およびクリストバライトおよびト
リジマイト粒状体の粉砕結果さして生成する粉末粒子の
完全利用をもたらす。

トリジマイトを使用する場合、それは上記酸化物を６モ
ル％含有するのが適尚である。

そのような結合剤は、オートクレーブで処理した場合、
より大きい硬化速度を示す。

この結合剤を製造するに際してのエネルギ消費量は、６
モル力の酸化カリウムを含有するクリストバライトを使
用する場合最小である。

０．５モルチの酸化ナトリウムを含有するクリストバラ
イトを使用する吉、結合剤の最大耐水性が得られる。

シリカの結晶変態としてトリジマイトを使用する場合、
結合剤は、７０重量楚の上記シリカの結晶変態および３
０重量楚の微粉石英砂を含有するのが得策である。

結合剤中の成分がそのような割合であると、コンクリー
トの最大密度および機械的強度か与えられる。

結合剤は、トリジマイトおよびクリストバライトの混合
物を含有するのが好ましく、この混合物は、結合剤の硬
化さ加熱に消費されるエネルギー呈上の間で最適関係を
与える。

結合剤がクリストバライトとトリジマイトを１対４の割
合で含有する場合、最良の結果が達成される。

本発明の目的はまた、石英砂を、炭酸ナトＩＪつム、炭
酸カリウム、水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムの
ような化合物の少なくとも１種と混合し、生成混合物を
加熱して酸化物Ｒ２０（Ｒはナトリウム、カリウムであ
る）を生成しそして上記酸化物を石英砂粒子の表面と結
合させ、処理してアルカリシリカ成分を生ゼしぬ、生成
混合物を冷却して粉砕し、石英砂を比表面積がｉ ｏ
ｏ ｏ −５０００ＣＩＩｔ／ｇになるように粉砕し、
そして微粉アルカリシリカ成分を微粉石英砂と混合する
ことを含む結合剤の製造方法において、炭酸ナトＩＪウ
ム、炭酸カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム
またはそれらの混合物のような上記化合物の少なくとも
１種を、０．７−１５重量％の量で、石英砂と混合し、
生成混合物を１０００−１５５０℃に加熱し、次いでこ
の温度で処理してクリストバライトおよびトリジマイト
のようなシリカの結晶変態の少なくとも１種を生成せし
めるこ吉を特徴とする上記方法において達成される。

そのような方法は、酸化物を石英砂上ケーキ化して石英
砂粒子の表面に珪酸塩を生成せしめ、石英を融解するこ
となくトリジマイトおよびクリストバライトに変換せし
め、その結果、公知のシリカベース結合剤の製造方法に
おいて高シリカアルカリガラスを得る場合より単位エネ
ルギー消費量は低くなる。

同時に、アルカリシリカ成分は（この場合、酸化物を含
有するシリカの結晶変態）、少量の酸化物形成化合物た
とえば炭酸す） ＩＪウムおよび炭酸カリウムならびに
水酸化ナトリウムおよび水酸化カリウムで形成され、こ
のため、結合剤の耐水性が改良される。

シリカの結晶変態のケーキ塊の粉砕には、公知のシリカ
ベース結合剤の製造方法における高シリカアルカリガラ
スの粉砕よりエネルギーが少なくてすむが、これは、ケ
ーキ塊の５０−６０％を粉砕すればよいという事実によ
り説明される。

さらに、ケーキ塊の粒子間の機械的結合強度は比較的低
い。

上記酸化物を含有するシリカの結晶変態を８００℃／時
の温度低下速度で冷却することが推奨され、これによっ
て、塊の量は最小になる。

最大耐水性を有する結合剤を製造する（こは、石英砂に
導入される水酸化ナトリウムの量は０．７重量係を構成
することが必要である。

より少ないエネルギー消費量で工程の最大効率を得るに
は、石英砂に導入される炭酸カリウムの量は１５重量％
を構成することが必要である。

石英砂と炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウムまたはそれらの混合物のような化
合物の１種との混合物は、１２００°Ｃで石英がクリス
トバライトＡこ変換するまで好ましくは３０分間処理さ
れる。

これによって、加熱のためのエネルギー消費量が最小限
にされる。

石英砂と炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウムまたはそれらの混合物のような化
合物の１種との混合物は、１２００−１４００℃で３０
−６０分間石英がトリジマイトｃこ変換されるまで処理
するのが適当であり、これによって、最大の硬化速度を
特徴さする結合剤を製造することが出来る。

石英砂さ炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウムまたはそれらの混合物のような化
合物の１種との混合物は、１５５０℃で１０分間処理す
るのが得策であり、これ（こよって、工程の最大効率が
得られるであろう。

炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリウムおよ
び水酸化カリウムのような化合物を用いる場合、それら
の化合物は石英砂と混合される前に水（こ溶解され、こ
の場合、追加物質の量は最小限になり、石英の変換は最
も好ましい条件下で行われる。

石英砂さ乾燥炭酸すｌ−ＩＪウムおよび乾燥炭酸カリウ
ムとの混合物は、加熱前に湿めらされるのがさらに適当
であり、これによって、結合剤を回転炉または沸騰床を
有する炉で製造する場合熱担体（こより追加の自由流動
性物質が運び去られるのが防止される。

例１ 本発明による化学的に抵抗性のあるコンクリート用の結
合剤を、下記の方法で製造する。

０．５トンの石英砂および３．７ ｋｇの水酸化すトリ
ウムを水に溶解した溶液を、ブレード−パドルミキサー
で互いに混合する。

得られた均質混合物を、回転炉に入れ、１．５５０℃に
加熱する。

加熱すると、水酸化ナトリウムは分解して酸化ナトリウ
ムと水になる。

酸化ナトリウムとシリカ間の反応結果として、石英砂粒
子の表面上（こ珪酸塩が生成する。

この混合物を、１５５０℃で１０分間石英がクリストバ
ライトに構造変換するまで処理する。

生成アルカリシリカ成分（０，５モル％の酸化ナトリウ
ムを含有するクリストバライト）を１０００°Ｃ／ｈの
温度低下速度で冷却し、この場合、冷却は上記成分（こ
空気を吹きつけることにより行う。

冷却したら、酸化ナトリウムを含有するクリストバライ
トを振動篩で篩い分けし、０．３１５−０．６３ｍｍ寸
法の粒子を分離する。

０．２１４）ンの第二成分（石英砂）をボールミルで粉
砕して表面積が５０００ｃｙｉｔｌ＆になるようにする
。

微粉石英砂を、酸化ナトリウムを含有する微粉の篩い分
けしたクリストバライト（０，３１５−０，６３ｍｍ）
と混合する。

得られた結合剤組成物は、下記成分（重量％）からなる
： 石英砂 ３０ ０．５モル雀の酸化ナトリウム を含有するシリカの結晶変態 （クリストバライト）７０ 得られた結合剤から、４Ｘ４Ｘ１６Ｃ１１Ｌの寸法が等
しい角台試料を成形した。

この目的ζこ対して、結合剤を水と混合して町塑性塊を
形成し、これを型に入れ、振動により圧縮し、飽和水蒸
気環境で１２気圧および１９０℃で７２時間オートクレ
ーブ処理した。

得られた試料を室温に冷却し、次いで型から取り出した
。

同様にして、下記成分（重量％）を含有する高シリカア
ルカリガラスをベースさする当業界で公知の耐水性結合
剤から試料をつくった： 微粉石英砂 ６０ ８モル係酸化ナトリウムを 含有する微粉アルカリ高シ リカ ４０比較目的の
ために、本発明結合剤および従来技術結合剤からつくっ
た試料を、曲げおよび圧縮テストにかけ、極限曲げおよ
び圧縮強度を測定し、ならびに普通および水飽和状態に
関する耐水係数を測定した。

テスト中、試料に加れられる荷重は、試料が破壊するま
で徐々に増大させた。

試料への水飽和は、試料を水中で１時間沸騰させ、次い
で試料を水中でさらに４８時間保持することにより行っ
た。

曲げに対する耐水係数は、飽和状態の極限曲げ強度対普
通状態の極限曲げ強度の比として測定した。

圧縮に対する耐水係数は同様にして測定した。

圧縮テスト結果を下記の表に示す。

本発明結合剤の製造に要する単位エネルギー消費量は、
従来技術結合剤の製造に要するそれより１０％低い。

従来技術結合剤およびこの例でつくった結合剤を用いて
つくったコンクリートから、１０×１０×１０ｃＩｆＬ
のテスト用立方体を成形した。

石英砂および粉砕珪岩を不活性充填剤として使用した。

試料を圧縮テスＨこかけて普通および水飽和状態に対す
る極限圧縮強度、耐水係数および耐酸性を測定した。

極限圧縮強度および耐水係数を前述のよう（こして測定
した。

耐酸性を測定するために、コンクリートを粉砕し、３０
％硫酸水溶液中で１時間沸騰させた。

耐酸性は、沸騰後に乾燥したコンクリートの重量対沸騰
前の初期重量比（％）として測定した。

テスト結果を下記表に示す。

例２ 本発明ζこよる化学的に抵抗性のあるコンクリート用の
結合剤を次のようにして製造する。

６５ｋｇの炭酸ナトリウムおよび０．５トンの石英砂を
、ブレード−パドルミキサーで互いに混合する。

得られた均質混合物を水で湿らし、回転炉に入れ、１２
００℃に加熱する。

加熱すると、炭酸ナトリウムは分解して酸化ナトリウム
および二酸化炭素になる。

酸化ナトリウムとシリカ間の反応の結果、石英砂粒子の
表面上に珪酸塩が生成する３この混合物を、１２００℃
で３０分間石英がクリストバライトに変換するまで処理
する。

生成アルカリシリカ成分（６モル％酸化ナトリウムを含
有するクリストバライト）を、７８０℃／ｈの温度低下
速度で冷却するが、これは、上記成分を流れる水中に入
れて行う。

冷却し乾燥したら、酸化ナトリウムを含有するクリスト
バライトの塊をハンマークラッシャーで粉砕して最大粒
径１．２５１ｍにする。

０．８２５トンの第二成分（石英砂）をボールミルで粉
砕して生成粒子の比表面積が４０００ｃｉｔｙｇになる
ようにする。

微粉石英砂を、酸化す） ＩＪウムを含有しかつ７０重
量％の粒子が０．３１５−１．２５ｍｍの寸法を有しか
つ３０重量％の粒子がダスト様部分である微粉クリスト
バライトと混合する。

得られた結合剤は、下記成分（重量％）からなる： 石英砂 ６０ ６モル％酸化ナトリウムを 含有するシリカの結晶変態 （クリストバライ ト）４０ 得られた結合剤から、例１と同様にして、４×４×１６
ＣｒＩＬの寸法が等しい角台試料を成形した。

同様にして、下記成分（重量％）を含有する高シリカア
ルカリガラスをベースとする肖業界で公知の耐水性結合
剤から、試料を形成した：微粉石英砂
６０ ８モル楚酸化す） ＩＪウムを 含有する微粉高シリカアル カリガラス ４０ 比較目的のため（こ、本発明および従来技術の結合剤を
、曲げおよび圧縮テストにかけて、普通状態および水飽
和状態に対する極限的げおよび圧縮強度ならびに耐水係
数を測定した。

テストプログラムは例１と同じであった。

比較テスト結果を下記表に示す。

本発明結合剤の製造に要する単位エネルギー消費量は、
従来技術結合剤の製造に要するそれより５０％低い。

従来技術結合剤およびこの例で製造した結合剤を用いて
つくったコンクリートから、１０×１０×１０Ｃｒｆｔ
のテスト用立方体を成形した。

粉砕珪岩を不活性充填剤として用いた。

試料を圧縮テストにかけ、普通状態および水飽和状態に
対する極限圧縮極度、耐水係数および耐酸性を測定した
。

これらの特性は、例１と同様に測定した。

例３ 本発明による化学的に抵抗性のあるコンクリート用結合
剤を次のようにして製造する。

５０％水溶液（乾燥基準）として８５ゆの量で取られた
炭酸カリウムを、０．５）ンの量で取られた石英砂と、
プレード−パドルミキサーで混合する。

生成混合物を回転炉に入れ、１２００℃に加熱する。

加熱すると、水が蒸発し、炭酸ナトリウムは分解して酸
化カリウムおよび二酸化炭素になる。

酸化カリウムと石英砂粒子の表面上のシリカとの反応結
果として、珪酸塩が生成する。

この混合物を１２００℃で１時間石英がトリジマイトに
変換するまで処理する。

生成アルカリシリカ成分（６モル楚酸化カリウムを含有
するトリジマイト）を、７８００℃／時の温度低下速度
で冷却する。

この冷却は、炉から上記成分を流れる水中に入れて行う
。

冷却し乾燥したら、酸化カリウムを含有するトリジマイ
トを、振動篩で篩い分けして０．３１５−０．６３ｍ７
ＩＬの寸法を有する粒子を分離する。

２．２トンの第二成分（石英砂）をボールミルで粉砕し
て生成粒子の比表面積が５０００ｃｉｔ／ｇ（こなるよ
うにする。

微粉石英砂を、０．３１５−０．６３ｍｍの粒径を有し
かつ酸化カリウムを含有する篩い分けしたトリジマイト
と混合する。

得られた結合剤は、下記成分（重量％）を含有する： 石英砂 ８０ ６モル％酸化カリウムを 含有するシリカの結晶変 態（トリジマイト）２０ 得られた結合剤から、例１と同様（こして、４×４Ｘ１
６ｃｒＩＬの寸法が等しい向合試料を成形し、試料は１
９０℃で２０時間オートクレーブ処理した。

同様にして、下記成分（重量％）を含有する高シリカア
ルカリガラスをベースとする当業界で公知の耐水性結合
剤から、試料を製造した：微粉石英砂
６０ ８モル係酸化ナトリウム を含有する微粉高シリカ アルカリガラス ４０ 比較目的のため（こ、本発明および従来技術結合剤を、
曲げおよび圧縮テストにかけ、普通および水飽和状態に
対する極限間げおよび圧縮強度ならびに耐水係数を測定
した。

テストプログラムは例１と同しであった。

圧縮テスト結果を下記表に示す。

本発明結合剤の製造に要する単位エネルギー消費量は、
従来技術結合剤の製造に要するそれより２５％低い。

従来技術結合剤およびこの例で製造した結合剤を用いて
つくったコンクリートから、１０×１０１０Ｘ１０のテ
スト用立方体を成形した。

粉砕石英を不活性充填剤として用いた。

試料を、圧縮テスト（こかけて、普通および水飽和状態
に対する極限圧縮強度、耐水係数および耐酸性を測定し
た。

上記特性は、例１の方法（こより測定した。

テスト結果を下記表に示す。

例４ 本発明による化学的（こ抵抗性のあるコンクリート用結
合剤を次のようにして製造する。

８５ｋｇの炭酸カリウムを、０．５１−ンの石英砂さ、
ブレード−パドルミキサーで混合する。

得られた均質混合物を回転炉に入れ、１２００’Ｃに加
熱する。

加熱すると、炭酸カリウムは分解して酸化カリウムおよ
び二酸化炭素（どなる。

酸化カリウムさシリカ間の反応結果として、石英砂粒子
の表面上に珪酸塩が生成する。

この混合物を１２００℃で２０分間石英がクリストバラ
イトに変換するまで処理する。

生成アルカリシリカ成分（６モル係酸化カリウムを含有
するクリストバライト）を、８００℃／ｈの温度低下速
度で冷却する。

冷却は、成分に空気を吹きつけるこさにより行う。

冷却したら、酸化カリウムを含有するクリストバライト
を振動篩で篩い分けして粒径０．３１５−１．２５ｍｍ
の寸法を有する粒子を分離する。

２．２トンの第二成分（石英砂）をボールミルで粉砕し
て比表面積１０００ｃｒｔｔ／ｇの粒子を得る。

微粉石英砂を酸化カリウムを含有する篩い分けしたクリ
ストバライトと混合する。

得られた結合剤は下記成分（重量％）を含有する： 石英砂 ８０ ６モル楚酸化カリウムを 含有するシリカの結晶変 態（クリストバライト）２０ 得られた結合剤から、例１と同様にして、４×４Ｘ１６
に’＋７１の寸法が等しい烏合試料を成形した。

ただし、この場合、オートクレーブ処理は４８時間であ
った。

同様にして、下記成分（重量％）を含有する高シリカア
ルカリガラスをベースとする当業界で公知の耐水性結合
剤から、試料を製造した：微粉石英砂
６０ ８モル矛酸化ナトリウム を含有する微粉高シリカ アルカリガラス ４０ 比較目的のために、本発明および従来技術結合剤を、曲
げおよび圧縮テストにかけて、普通状態および水飽和状
態に対する極限および圧縮強度ならびに耐水係数を測定
した。

テストプログラムは例１と同じであった。

比較テスト結果を下記表に示す。

本発明結合剤の製造に要する単位エネルギー消費量は、
従来技術結合剤の製造に要するそれより６０％低い。

従来技術結合剤およびこの例でつくった結合剤を用いて
コンクリートから、１０Ｘ１０Ｘ１０ｃｆｎのテスト片
角台を成形した。

粉砕珪岩を不活性充填剤として使用した。

試料を圧縮テスト（こかけて、普通および水飽和状態に
対する極限強度、耐水係数および耐酸性を測定した。

上記特性は、例１と同様の方法より測定した。

テスト結果を下記表に示す。

例５ 本発明による化学的（こ抵抗性のあるコンクリート用結
合剤を次のようにして製造する。

５．４ｋｇの水酸化カリウムを水に溶解した溶液を、０
．５トンの石英砂と、ブレード−パドルミキサーで混合
する。

得られた均質混合物を回転炉に入れ、１４００℃に加熱
する。

加熱すると、水酸化カリウムは分解して酸化カリウムお
よび水になる。

酸化カリウムとシリカ間の反応の結果として、石英砂粒
子の表面上に、珪酸塩か生成する。

この混合物を、１４００℃で１時間石英がトリジマイト
に変換するまで処理する。

生成アルカリシリカ成分（０，５モル楚酸化カリウムを
含有するトリジマイト）を、１０００°Ｃ／ｈの温度低
下速度で冷却する。

冷却は、上記成分に空気を吹きつけることにより行う。

冷却したら、酸化カリウムを含有するトリジマイトを、
振動篩で篩い分けして０．３１５−０．６３ｍｍの寸法
を有する粒子を分離する。

２．１５トンの第二成分（石英砂）をボールミルで粉砕
して、生成粒子の比表面積が４５００ｃ１７９１Ｃなる
ようにする。

微粉石英砂を、酸化カリウムを含有する篩い分けしたト
リジマイトと混合する。

得られた結合剤組成物は、下記成分（重量％）を含有す
る： 石英砂 ７０ ０．５モル係酸化カリウム を含有するシリカの結晶 変態（トリジマイト）３０ 得られた結合剤から、例１と同様にして４×４×１６ｃ
ＩｒＬの寸法が等しい烏合試料を成形した。

同様（こして、下記成分（重量％）を含有する高シリカ
アルカリガラスをベースとする当業界で公知の耐水性結
合剤から、試料を調製した：微粉石英砂
６０ ８モル雀酸化ナトリウム を含有する微粉高シリカ アルカリガラス ４０ 比較目的のために、本発明および従来技術結合剤を、曲
げおよび圧縮テスト（こかけ、普通および水飽和状態（
こ対する極限曲げおよび圧縮強度、ならび（こ耐水係数
を測定した。

テストプログラムは、例１と同じであった。

比較テスト結果は、下記表に示す。

本発明結合剤の製造ζこ要する単位エネルギー消費量は
、従来技術結合剤の製造に要するそれより５−１０％低
い。

従来技術結合剤およびこの例で製造した結合剤を用いて
つくったコンクリートから、１０×１０×１０ｃｆｒＬ
のテスト立方体を成形した。

石英砂および粉砕珪岩を、不活性充填剤として使用した
。

試料を圧力テスｌ−Ｉｃかけ、普通および水飽和状態（
こ対する極限圧縮、耐水係数および耐酸性を測定した。

上記特性は、例１の方法により測定した。テスト結果を
下記表に示す： 例６ 本発明ζこよる化学的に抵抗性のあるコンクリート用結
合剤を、次のよう（こして製造する。

８５に９の炭酸カリウムを、０．５）ンの石英砂と、ブ
レード−パドルミキサーで混合する。

得られた均質混合物を水で湿らし、次いで、回転炉に入
れ、１２００℃に加熱する。

加熱するさ、炭酸カリウムは分解して酸化カリウムおよ
び二酸化炭素（こなる。

酸化カリウムとシリカ間の反応結果として、石英砂粒子
の表面上に珪酸塩が生成する。

この混合物の１２００℃における処理は、実質的にすべ
ての石英がトリジマイトに変換するまで１時間行う。

生成アルカリシリカ成分（６モル％酸化カリウムを含有
するトリジマイト）を、７２００℃／ｈの温度低下速度
で冷却する。

冷却は、炉から上記成分を取り出して流れる水中に入れ
ること（こより行う。

冷却して乾燥したら、酸化カリウムを含有するトリジマ
イトを、振動篩で篩い分けして、０．６３−１．２５ｍ
ｍの寸法を有する粒子を分離する。

０．２３５トンの第二成分（石英砂）を、ボールミルで
粉砕して比表面積が４０００ＣｒＩｔ／ｇの粒子を得る
。

微粉石英砂を、酸化カリウムを含有する第ニトリシマイ
ト（０，６３−１，２５ｍｍ） き混合する。

得られた結合剤は、下記成分（重量％）を含有する： 石英砂 ３０ ６モル係酸化カリウムを含 有するシリカの結晶変態 （トリジマイト）７０ 得られた結合剤から、例１と同様にして、４×４Ｘ１６
ｃｆｒＬの寸法か等しい烏合試料を成形した。

ただし、この場合、１９０℃でオートクレーブ処理時間
は４８時間であった。

同様にして、下記成分（重量％）を含有する高シリカア
ルカリガラスをベースとする当業界で公知の耐水性結合
剤から、試料を製造した：微粉石英砂
６０ ８モル係酸化ナトリウムを 含有する微粉高シリカアル カリガラス ４０ 比較目的のために、本発明および従来技術結合剤を、曲
げおよび圧縮テストにかけ、普通および水飽和状態ｌこ
対する極限曲げおよび圧縮強度、ならびに耐水係数を測
定した。

テストプログラムは、例１と同じであった。

比較テスト結果を、下記の表に示す： 本発明結合剤の製造ｌこ要する単位エネルギー消費量は
、従来技術結合の製造ｌこ要するそれより、２５％低い
。

従来技術結合剤およびこの例で製造した結合剤を用いて
つくったコンクリートから、１０×１０×１０ｃｒｒＬ
のテスト用向合を成形した。

石英砂および粉砕珪岩を、不活性充填剤として使用した
。

試料を、圧縮テストにかけて、普通および水飽和状態に
対する極限圧縮強度、耐水係数および耐酸性を測定した
。

上記特性は、例１と同様にして測定した。

テスト結果を下記の表に示す： 例７ 本発明ｌこよる化学的に抵抗性のあるコンクリート用結
合剤を次のようｌこして製造する。

７３ｋｇの炭酸ナトリウムを、０．５）ンの石英砂と、
ブレード−パドルミキサーで混合する。

得られた均質混合物を、水で湿らし、回転炉に入れ、１
３００℃に加熱する。

加熱すると、炭酸ナトリウムは分解して酸化ナトリウム
および二酸化炭素になる。

石英砂粒子の表面上における酸化ナトリウムとシリカの
間の反応の結果として、珪酸塩が生成する。

この混合物を、１３００℃で１時間実質的ことすべての
石英がトリジマイトとクリストバライトの４：１混合物
に変換するまで処理する。

生成アルカリシリカ成分（６モル％酸化ナトリウムを含
有するトリジマイトとクリストバライトの混合物）を、
ｓｏｏ。

℃／時の温度低下速度で冷却する。

冷却は、上記成分を流れる水中に入れることにより行う
。

冷却し乾燥したら、酸化ナトリウムを含有するトリジマ
イトとクリストバライトの混合物の塊を、ハンマークラ
ッシャーで粉砕し、７０重量％か０．３１５−１．２５
ｍｍ部分および３０重量楚がダスト様部分のものを得
た。

８２５に９の第二成分（石英砂）を、ボールミルで粉砕
して、比表面積が４０００ｃｒｉｔ／ｇの粒子を得た。

微粉石英砂を、酸化ナトリウムを含有するトリジマイト
とクリストバライトの微粉混合物き混合する。

得られた結合剤組成物は、下記成分も（重量％）を含有
する： 石英砂 ６０ ６モル係酸化ナトリウムを 含有するシリカの結晶変態 （トリジマイトとクリスト バライトの混合物 ４０ 得られた結合剤から、例１さ同様にして４×４×１６ｃ
ｒｆＬの寸法が等しい烏合試料を成形した。

ただし、この場合、１９０℃でオートクレーブ処理時間
は３２時間であった。

同様にして、下記成分（重量％）を有する高シリカアル
カリガラスをベースとする消業界で公知の耐水性結合剤
から、試料を形成した： 微粉石英砂 ６０ ８モル係酸化ナトリウムを 含有する微粉高シリカアル カリガラス ４０ 比較目的きして、本発明および従来技術結合剤を、曲げ
および圧縮テストにかけて、普通および水飽和状態に対
する極限的げおよび圧縮強度、ならびに耐水係数を測定
した。

テストプログラムは、例１と同じであった。

比較テスト結果は、下記表に示す： 本発明結合剤の製造に要する単位エネルギー消費量は、
従来技術結合剤の製造に要するそれより５０％低い。

従来技術結合剤およびこの例で製造した結合剤を用いて
つくったコンクリートから、１０×１０×１０６ｒｎの
テスト用向合を成形した。

石英砂および粉砂珪岩を、不活性充填剤として用いた。

試料を、圧縮テストにかけ、普通および水飽和状態に対
する極限圧縮強度、耐水係数および耐酸性を測定した。

上記特性は、例１と同様に測定した。

子スト鈷早は、下書ｉ：１表６と示す： 例８ 本発明（こよる化学的ｌこ抵抗性のあるコンクリート用
結合剤を、次のようにして製造する。

炭酸ナトリウムと水酸化ナトリウムの１対１混合物の３
５ｋｇを、０．５トンの石英砂と、ブレード−パドルミ
キサーで混合する。

得られた均質混合物を、回転炉に入れ、１３００°Ｃ（
こ加熱する。

加熱すると、炭酸ナトリウムおよび水酸化ナトリウムは
、分解して、酸化ナトリウム、二酸化炭素および水にな
る。

酸化ナトリウムとシリカ間の反応の結果として、石英砂
粒子の表面に珪酸塩が生成する。

この混合物の１３００℃における処理は、石英がトリジ
マイトに変換するまで１時間行う。

生成アルカリシリカ成分（４モル％酸化ナトリウムを含
有するトリジマイト）を、８００℃／時の温度低下速度
で冷却する。

冷却は、上記成分に空気を吹きつけることにより行う。

冷却したら、酸化ナトリウムを含有するトリジマイトの
塊を、ハンマークラッシャーで粉砕し、０．３１５ｍｍ
の寸法の粒子を得る。

０．７８８トンの第二成分（石英砂）を、ボールミルで
粉砕して、比表面積１０００ｃｒＩｔ／ｇの粒子を得る
。

微粉石英砂を、酸化ナトリウムを含有する粉砕トリジマ
イトと混合する。

得られた結合剤は、下記成分（重量％）を含有する： 石英砂 ６０ ４モル％酸化ナトリウムを含 有するシリカの結晶変態 （トリジマイト）４０ 得られた結合剤から、例１と同様ｌこして、寸法が等し
い向合試料を成型した。

同様に、下記成分（重量％）を含有する高シリカアルカ
リガラスをベースとする当業界で公知の耐水性結合剤か
ら試料を形成した： 微粉石英砂 ６０ ８モル％酸化ナトリウムを含 有する微粉高シリカアルカリ ガラス ４０ 比較目的として、本発明および従来技術結合剤を、曲げ
および圧縮テストにかけて、普通および水飽和状態（こ
対する極限曲げおよび圧縮強度ならびに耐水係数を測定
した。

テストプログラムは例１と同じであった。

比較テスト結果を、下記表１こ示す： 本発明の結合剤の製造に要する単位エネルギー消費量は
、従来技術結合剤の製造に要するそれより５０％低い。

従来技術結合剤およびこの例で製造した結合剤を用いて
つくったコンクリートから、ＩＯ×１０×１０ｃｒｆＬ
のテスト用立方体を成型した。

粉砕珪岩を不活性充填剤として使用した。

試料を、圧縮テストにかけて、普通および水飽和状態ｌ
こ対する極限圧縮強度、耐水係数および耐酸性を測定し
た。

上記特性は、例１と同じ方法で測定した。

テスト結果を下記表に示す： 例９ 本発明による化学的に抵抗性のあるコンクリート用結合
剤を、次のようにして得る。

０．５トンの石英砂を、水酸化ナトリウムおよび水酸化
カリウムの１対１．５混合物５０ｋｇ（乾燥基準）の５
０％水溶液と、ブレード−パドルミキサーで混合する。

得られた均質混合物を回転炉に入れ、１０００℃に加熱
する。

加熱すると、水酸化すＩ−ＩＪウムおよび水酸化カリウ
ムは分解して、酸化ナトリウム、酸化カリウムおよび水
になる。

石英砂粒子の表面上で酸化ナトリウムおよび酸化カリウ
ムとシリカとの反応の結果として、珪酸塩が生成する。

この混合物の１０００℃における処理は、石英がクリス
トバライトに変換するまで４時間行う。

生成アルカリシリカ成分（６モル楚の酸化ナトリウムお
よび酸化カリウムを含有するクリストバライト）を、２
５００°Ｃ／時の温度低下速度で冷却する。

冷却は、上記成分に空気を吹きつけることにより行う。

冷却すると、酸化ナトリウムおよび酸化カリウムを含有
するクリストバライトの塊を、ハンマークラッシャーで
粉砕して０．３１５１ｍの寸法を有する粒子を得る。

０．２２７トンの第二成分（石英砂）を、ボールミルで
粉砕して比表面積が３０００ｃｒｔｔｙｇの粒子を得る
。

微粉石英砂、酸化ナトリウムおよび酸化カリウムを含有
する微粉クリストバライトと混合する。

得られた結合剤は、下記成分（重量％）を含有する： 石英砂 ３０ ６モル嘱酸化ナトリウムお よび酸化カリウムを含有す るシリカの結晶変態（クリ ストバライト）７０ 得られた結合剤から、例１と同様にして寸法が等しい向
合試料を成形した。

同様にして、下記成分（重量％）を含有する高シリカア
ルカリガラスをベースとする当業界で公知の耐水性結合
剤から試料をつくった： 微粉石英 ６０ ８モル係酸化ナトリウムを 含有する微粉高シリカアル カリガラス ４０ 比較目的として、本発明および従来技術結合剤を、曲げ
および圧縮テスＨこかけ、普通および水飽和状態に対す
る極限的げおよび圧縮強度、ならびに耐水係数を測定し
た。

テストプログラムは例１と同じであった。

比較テスト結果を下記表に示す： 本発明結合剤の製造に要する単位エネルギー消費量は、
従来技術結合剤の製造に要するそれより１５％低い。

従来技術結合剤およびこの例で製造した結合剤を用いて
つくったコンクリートから、１０×１ＯＸ１０ｃＸのテ
スト用立方体を成形した。

石英砂を不活性充填剤として使用した。

試料を圧縮テストＱこかけて、普通および水飽和状態に
対する極限圧縮強度ならびに耐水係数および耐酸性を測
定した。

上記特性は、例１の方法により測定した。

テスト結果を下記表に示す： 例１０ 本発明による化学的ζこ抵抗性のあるコンクリート用結
合剤を、次のようにして製造する。

乾燥炭酸ナトリウムおよび炭酸カリウムを１対１．５で
含有する混合物７８ｋｇを、０．５トンの石英砂ト、ブ
レード−パドルミキサーで混合する。

得られた均質混合物を水で湿らし、回転炉に入れ、１２
５０°Ｃｃこ２加熱する。

加熱するさ、炭酸ナトリウムおよび炭酸カリウムは分解
して、酸化ナトリウムおよび酸化カリウムおよび二酸化
炭素になる。

酸化ナトリウムおよび酸化カリウムとシリカとの反応の
結果として、石英砂粒子の表面上に珪酸塩が生成する。

生成混合物を、１２５０℃で１時間石英がトリジマイト
に変換され−るまで処理する。

６モルチの酸化ナトリウム゛および酸化カリウムを含有
する生成アルカリシリカ成分を、１０００℃／時の温度
低下速度で冷却する。

冷却は、上記成分（こ空気を吹きつけることにより行う
。

冷却したら、酸化ナトリウムおよび酸化カリウムを含有
するトリジマイトの塊を、ハンマークラッシャーで粉砕
して１．２５ｍｍの寸法を有する粒子を得る。

０．５５トンの第二成分（石英砂）をボールミルで粉砕
して、比表面積４００ ｏｃｉｔ／ｇの粒子を得る。

微粉石英砂を、酸化ナトリウムおよび酸化カリウムを含
有する微粉トリジマイトと混合する。

得られる結合剤は、下記成分（重量％）を含有する： 石英砂 ５０ ６モル係の酸化物を含有す るシリカの結晶変態（トリ ジマイ ト ５０得られた結合
剤から、例１と同様にして、寸法が等しい向合試料を成
形する。

同様にして、下記成分（重量％）を含有する高シリカア
ルカリガラスをベースとする西業界で公知の耐水性結合
剤から、試料を形成する：微粉石英砂
６０ ８モル楚酸化ナトリウムを 含有する微粉シリカアルカ リガラス ４０ 比較目的として、本発明および従来技術結合剤を、曲げ
および圧縮テストにかけて、普通および水飽和状態に対
する極限面げおよび圧縮強度ならびに耐水係数を測定し
た。

テストプログラムは、例１と同じであった。

比較テスト結果は下記表に示す： 本発明結合剤の製造に要する単位エネルギー消費量は、
従来技術結合剤の製造に要するそれより３０％低い。

従来技術結合剤およびこの例で製造した結合剤を用いて
つくったコンクリートから、１０×ｌＯ×１０ｃｒｒＬ
のテスト用立方体を成形した。

石英砂および粉砕珪岩を不活性充填剤として用いた。

試料を、圧縮テストにかけ、普通および水飽和状態に対
する極限圧縮強度ならびに耐水係数および耐酸性を測定
した。

上記特性は、例１の方法により測定した。

テスト結果を、下記表に示す：本発明は好ましい実施態
様について記載されたが、本発明の範囲内で種々の変更
が可能である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 比表面積１ｏｏｏ〜５０００ｃｒｉｔ／ｇの微粉石
   英砂および酸化物Ｒ２０（Ｒはナトリウム、カリウムで
   ある）の少なくとも１種と結合された珪酸成分からなる
   微粉アルカリシリカ成分を含む化学的に抵抗性のあるコ
   ンクリート用の結合剤であって、珪酸成分として、トリ
   ジマイト、クリストバライトのようなシリカの結晶変態
   の少なくとも１種を含有し、粒子表面上の酸化ナトリウ
   ム、酸化カリウムまたはそれらの混合物の量は、０．５
   〜６．０モル楚であり、上記成分は下記の量（重量％）
   ： 微粉石英砂 ３０〜８０酸化ナトリウ
   ム、酸化カリ９ ムまたはそれらの混合物を含 ２０〜７０有するシリカ
   の結晶変態 で使用することを特徴とする上記結合剤。 ２ 上記シリカの結晶変態が、０．３１５〜１．２５０
   ｍｍの寸法を有する粒子力ｆ７０重量％以上で、残りが
   ダスト様部分である、上記第１項に記載の結合剤。 ３ アルカリシリカ成分か、６モル％の上記酸化物を含
   有するトリジマイトを包含する、上記第１項に記載の結
   合剤。 ４ アルカリシリカ成分が、６モル楚の酸化カリウムを
   含有するクリストバライトを包含する、上記第１項（こ
   記載の結合剤。 ５ アルカリシリカ成分が、０．５モル％の酸化ナトリ
   ウムを含有するクリストバライトを包含する、上記第１
   項に記載の結合剤。 ６ シリカの結晶変態として、トリジマイトを使用する
   場合、７０重量優の上記シリカの結晶変態および３０重
   量楚の微粉石英砂を含有する、上記第１項に記載の結合
   剤。 ７ トリジマイトとクリストバライトの混合物を含有す
   る、上記第１項に記載の結合剤。 ８ 上記混合物を形成するトリジマイトおよびクリスト
   バライトが、１部のクリストバライト対４部のトリジマ
   イトの比で取られる、上記第７項に記載の結合剤。 ９ 石英砂を、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化
   ナトリウムおよび水酸化カリウムのような化合物の少な
   くとも１種き混合し、生成混合物を加熱して酸化物Ｒ２
   ０（Ｒはナトリウム、カリウムである）を生成しかつ上
   記酸化物を石英砂粒子の表面に化学的に結合させ、上記
   混合物を処理してアルカリシリカ成分を生成し、その後
   冷却および粉砕し、石英砂をその比表面積ｒｆ１０００
   〜５０００ｃｒｉｔ／ｇになるように粉砕し、そして微
   粉アルカリシリカ成分を微粉石英砂と混合することを含
   む上記第１項に記載の結合剤の製造方法において、上記
   化合物（炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化ナトリ
   ウムおよび水酸化カリウム）の１種またはそれらの混合
   物を０．７〜１５重量楚の量で、石英砂と混合し、生成
   混合物を、シリカの結晶変態たとえばクリストバライト
   またはトリジマイトの少なくとも１種が生成するまで加
   熱することを特徴とする上記方法。 １０上記酸化物を含有するシリカの結晶変態が、８００
   ℃／時の温度低下速度など冷却される、上記第９項に記
   載の方法。 １１ 水酸化ナトリウムが石英砂に０．７重量楚の量
   で添加される、上記第９項（こ記載の方法。 １２炭酸カリウムが石英砂（こ１５重量楚の量で添加さ
   れる、上記第９項に記載の方法。 １３ 石英砂と炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化
   ナトリウム、水酸化カリウムまたはそれらの混合物のよ
   うな化合物の１種との混合物が、１２００℃で３０分間
   石英がクリストバライトに変換されるまで処理される、
   上記第９項に記載の方法。 １４ 石英砂と炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化
   ナトリウム、水酸化カリウムまたはそれらの混合物のよ
   うな化合物の１種との混合物が、１２００〜１４００℃
   で３０〜６０分間石英がトリジマイトに変換されるまで
   処理される、上記第９項に記載の方法。 １５ 石英砂と炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、水酸化
   ナトリウム、水酸化カリウムまたはそれらの混合物のよ
   うな化合物の１種との混合物が、１５５０℃で１０分間
   処理される、上記第９項に記載の方法。 １６ 水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリ
   ウム、炭酸カリウムのような混合物を使用する場合、こ
   れらの化合物は石英砂と混合される前に水に溶解される
   、上記第９項に記載の方法。 １７石英砂さ乾燥炭酸ナトリウムおよび（または）乾燥
   炭酸カリウムとの混合物が、加熱前ｌこ湿らされる、上
   記第９項に記載の方法。