JPS62246859A

JPS62246859A - マイカ複合無機材料の製法

Info

Publication number: JPS62246859A
Application number: JP61094054A
Authority: JP
Inventors: 村上　忠禧; 加藤　和晴; 清高田; 岡橋　和郎
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1986-04-21
Filing date: 1986-04-21
Publication date: 1987-10-28

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、耐熱性、機械的強度および電気絶縁性に優れ
たマイカ複合無機材料の製造に際し、１０００℃程度の
低温で焼成することが可能であり、かつ焼成後、加工が
可能なマイカ複合無機材料の製法に関する。

さらに詳しくは、たとえば車両用抵抗器枠、消弧材料、
断熱材料などの他、不燃性、耐熱性、電気絶縁性などが
要求される機器の耐熱部材として多くの用途があるマイ
カ複合無機材料の製法に関する。

［従来の技術］従来より知られているマイカ複合無機材料としては、マ
イカ粉末とガラス粉末の混合物をホットプレス法で成形
するマイカ型造物が古くから知られている。

この種の材料は電気絶縁性、寸法安定性などに優れ、さ
らに一般のセラミックに比べて加工が容易であるので耐
熱電気絶縁物として使用されている。

しかし、この種の材料においてもいくつかの問題がある
。そのひとつは、製造工程において６００〜８００℃の
加熱温度で加圧を必要とするため小形形状品には適する
が、大形形状品や厚物量の作製は一般に困難とされてお
り、また設備費が高いものとなる。また成分中にガラス
粉末として、ガラス転移温度が３００〜５００℃のホウ
ケイ酸鉛系の低融点ガラスが用いられているため、マイ
カ型造物の耐熱温度が３００〜５００℃と低いという問
題があり、さらに低融点ガラスにはＰｂＯを多く含むた
め安全衛生面でも問題がある。耐熱温度の高いものとし
ては、低融点ガラスの代りにガラス転位温度の高い、た
とえばホウケイ酸ガラスや結晶化ガラスを用いたものな
どが開発されているが、これらは製造工程においてさら
に高温、高圧を必要とするため設備および製法がさらに
複雑となっており、製品のコストをさらに高価なものと
している。

一方、ガラスセラミックと称されているものが知られて
いるが、これはガラス中に微細なマイカ結晶を析出させ
たものである。この種の材料は加工が容易であり、耐熱
性も約１０００℃と高いため用途も多いが、非常に高価
である。

さらには、マイカ微粉末を１０００℃以上の温度で加熱
、加圧してうるマイカセラミックと称されるもの、ある
いは金属アルコキシドを用いたものなどが報告されてい
る。これらはいずれも加工が容易であるという特徴を有
したものであるが、これらもまたコストの面で高価であ
る。

［発明が解決しようとする問題点コ以上説明したように、従来の加工が容易で耐熱性に優れ
たマイカ形造物、ガラスセラミック、マイカセラミック
、金属アルコキシドを用いた無機材料などは、原料が高
価であったり、また製造工程において高温高圧で焼成す
る必要があるので設備および製法が複雑となり、製品の
コストが高くなるという問題点がある。

［問題点を解決するための手段］本発明は、硬くて加工が困難とされているいわゆるセラ
ミック材料を、加工容易な材料をとし、従来の材料より
安価に製造することを目標に、材料ならびにプロセスを
鋭意検討した結果見出したものである。

すなわち本発明は、（Ａ）酸化亜鉛粉末３５〜５０重量％、シリカ粉末１０
〜３５重量％およびホウ酸粉末１５〜４０重量％からな
る混合物を９４０〜１０５０℃の温度で加熱し焼成物を
うる工程（Ｂ）焼成物を粉砕し、焼成粉末をうる工程（Ｃ）焼成
粉末とコーディエライト粉末とを焼成粉末６０〜９５重
量％、コーディエライト粉末５〜４０重層％の比率で混
合し、混合粉末をうる工程（Ｄ）混合粉末とマイカ粉末
とを混合粉末６０〜８０重置％、マイカ粉末２０〜４０
重量％の比率で混合し、成形粉末をうる工程（Ｅ）成形粉末と有機系バインダーとを混合し、成形材
料をうる工程（Ｆ）成形材料を成形し、所望の成形体をうる工程（Ｇ）成形体中の溶媒を乾燥により除去する工程および（Ｈ）乾燥した成形体を９４０〜１０５０℃の温度で焼
成し、焼成体をうる工程からなるマイカ複合無機材料の製法に関する。

［実施例］本発明のマイカ複合無機材料の製法について説明する。

まず本発明では酸化亜鉛粉末、シリカ粉末およびホウ酸
粉末からなる混合物の組成が、酸化亜鉛粉末３５〜５０
％（重量％、以下同様）、シリカ粉末１０〜３５％、ホ
ウ酸粉末１５〜４０％となるように調製する。

酸化亜鉛粉末は、平均粒径０．８〜１．５Ｊの一般に市
販されているものが好適に使用しうる。酸化亜鉛粉末の
混合物中にしめる比率が３５％未満のばあい、シリカ粉
末、ホウ酸粉末の比率が高まり、本発明の製法の最終工
程（Ｈ）でえられる焼成体の性質中、とくに強度が劣る
結果となり好ましくない。また５０％をこえても緻密な
焼成体がえられず強度、電気絶縁性などが劣るようにな
る。

シリカ粉末は、市販品を振動ミルなどで粒径が約１０Ａ
Ｍ以下になるように粉砕したものが好適に使用しうる。

粒径が１０−をこえると、焼成過程で酸化亜鉛粉末、ホ
ウ酸粉末などと充分反応し難いので成形体の焼成温度が
不均一となりやすく、強度などの特性がバラツキやすい
。シリカ粉末の混合物中にしめる比率が１０％未満ある
いは３５％をこえたばあい、えられる焼成体の強度およ
び電気絶縁性が劣るようになる。

ホウ酸粉末としては、正ホウ酸粉末が適し、市販品を振
動ミルなどで粒径が約１０虜以下になるように粉砕した
ものが好適に使用しうる。ホウ酸粉末は酸化亜鉛粉末お
よびシリカ粉末の反応性を高めるために使用される。ホ
ウ酸粉末の混合物中にしめる比率が１５％未満のばあい
、最終工程（Ｈ）でえられる焼成体の緻密度が劣り、強
度、電気絶縁性などが劣る。また４０％をこえると、焼
成物中にガラス質が存在するようになり、最終工程（Ｈ
）でえられる焼成体が多孔質となりやすく、１５％未満
のばあいと同様、強度、電気絶縁性などが劣る。

酸化亜鉛粉末、シリカ粉末およびホウ酸粉末を前記の組
成比率で混合し、磁製容器に入れ焼成炉で好ましくは５
〜ｂ９４０〜１０５０℃の焼成温度の範囲で３〜５時間程度
焼成し焼成物をえる。

焼成温度が９４０℃未満のばあい、最終工程（Ｈ）でえ
られる焼成体が多孔質となりやすくなり、強度、電気絶
縁性などが劣る。また１０５０℃をこえると、急激にガ
ラス質が増加し、焼成物がｉｌ製容器から離脱困難とな
り、ざらにこの焼成物を用いたばあい、最終工程（Ｈ）
でえられる焼成体も多孔質となりやすく、強度、電気絶
縁性などが劣る。

この焼成物はマイカ粉末を強固にかつ緻密に複合させ、
焼成物自体も優れた耐熱性、電気絶縁性および強度を有
したものでいわゆる結合剤の役割をする。

えられた焼成物中には、５２ｎＯ・２Ｂ２０３、β−Ｚ
ｎＯ・８２０３　、ＺＴ１２　ＳｉＯ＋ナト（７）生成
反応物カ介在している。

つぎに焼成物を粗粉砕したのち、振動ミルで好ましくは
粒径が約１０摩以下になるように粉砕して焼成粉末を作
製する。

この焼成粉末とコーディエライト粉末（２ＨＱＯ・２Ｍ
２０３　・　５８Ｌ０２）、好ましくは粒径１０ＡＩＩ
１１以下に粉砕したものとを混合し、混合粉末を作製す
る。

焼成粉末とコーディエライト粉末との比率は焼成粉末６
０〜９５％に対し、コーディエライト粉末５〜４０％で
ある。コーディエライト粉末を上記の比率で混入したば
あい、最終工程（Ｈ）でえられる焼成体の緻密性を著し
く向上させ、強度、電気絶縁性などを高める効果がえら
れる。かかるコーディエライト粉末の作用は理論的には
現在はまだ不明であるが、焼結剤的な役割を果たしてい
るのではないかと考えられている。コーディエライト粉
末の比率が５％未満のばあい、最終工程（Ｈ）でえられ
る焼成体の緻密性を向上させる効果はほとんど発現せず
、また４０％をこえると、緻密性に悪影響をおよぼし、
焼成体が多孔質となり、強度、電気絶縁性などの特性が
劣る。

前記混合粉末とマイカ粉末、好ましくは粒径的１０−以
下に粉砕したものとを混合し成形粉末を作製する。この
とき混合粉末とマイカ粉末との比率は混合粉末６０〜８
０％に対し、マイカ粉末２０〜４０％の範囲である。

マイカ粉末はマイカ複合無機材料に加工性を付与するた
め使用される。すなわち、マイカ粉末を上記の比率で添
加したばあい最終工程（Ｈ）でえられる焼成体は、切断
加工、孔加工などが通常の加工設備で可能なものとなる
が、マイカ粉末の比率が２０％未満のばあい、従来のセ
ラミック材料と同様に硬くて脆くなるため、加工性が乏
しく切断加工や孔加工などが通常の加工設備では困難と
なる。また４０％をこえると、多孔質な焼成体となり、
強度、電気絶縁性などが著しく低下する。なおマイカ粉
末の粒径は１０μｍ以下であるのが好ましい。

粒径が１０μ園をこえると緻密な焼成体がえられ難い。

つぎに成形粉末と、通常の有機系バインダーたとえばメ
チルセルロース、ポリビニルアルコールなどを添加し、
水を加えたもの、あるいは先に水に溶かＩＪて水溶液に
したものを混合し、成形材料を作製する。有機系バイン
ダーの吊および種類は成形法により異なるため適宜選択
して用いることが必要である。

えられた成形材料を既知の成形法、たとえば加圧成形法
、真空押出成形法などにより所望の成形体を作製する。

つぎに成形体を乾燥機中で通常は６０〜１００℃で３時
間程度乾燥し溶媒を除去したのち、加熱炉に入れ好まし
くは５〜ｂ９４０〜１０５０℃の焼成温度で好ましくは１〜３時間
程度焼成し焼成体をえる。

焼成温度が９４０℃未満のばあい、緻密な焼成体がえら
れず、また１０５０℃をこえると、焼成体が多孔質とな
ると同時に変型しやすく、所望の形状の焼成体をえがた
い。

以上のようにしてえられるマイカ複合無機材料は、従来
の無機材料に比べ優れた機械的強度を有し、電気絶縁性
にも優れているため、車両用抵抗器枠、消弧材料、断熱
材料などの他、耐熱性、不燃性、電気絶縁性などが必要
な機器の耐熱部材として多くの用途に使用できる。また
常温で任意の寸法形状品がえられるなどの利点も有し、
また安価な原料を用い、製造工程が簡単であるため、お
のずと該無機材料を用いて製造した製品も安価である。

本発明をさらに実施例にもとずき詳細に説明するが、本
発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。

実施例１粒径分布の範囲０．８〜１．５Ｉａの酸化亜鉛粉末（堺
化学工業物製）ｓｏｏｇ、粒径分布の範囲３〜８Ａｌ１
１１のシリカ粉末（電気化学工業■製）　　３００９、
粒径分布の範囲５〜１０ρの正ホウ酸粉末（石津製薬■
製）　　２．００９を調合し、ボールミルで３時間混合
して混合物を調製した。

混合物をアルミナ製容器に入れ、電気炉で常温から１０
００℃まで約り℃／鋤ｉｎの昇温速度で加熱し３時間保
持したのち、常温近くまで徐冷して焼成物をえた。つぎ
に焼成物を乳鉢の中で粒径分布の範囲が約４０〜３０メ
ツシユバスとなるように粗粉砕したのち、振動ミルで粒
径分布の範囲が５〜８−程度となるまで微粉化し、焼成
粉末を作製した。

この焼成粉末５２．５ｇに粒径分布の範囲５〜１０ρの
コーディエライト粉末（瀬戸窯業原料■製）２２．５９
を添加し濡漬機で３０分間混合し混合粉末を作製した。

つぎに粒径分布の範囲８〜１０屡のマイカ粉末（大竹碍
子■製）２５ｇを加え、播潰機で３０分間混合し成形粉
末を作製した。成形粉末１００ｇに有機系バインダーと
してメチルセルロースの２％水溶液１０ｇを添加し濡漬
機で３０分間混合して成形材料を作製した。

成形材料１００ｇを採取し、直径１１０ａｍ、高さ５０
履の金型に充填し常温で加圧力５００に＃　／　（Ｊｌ
　２で１分間加圧し厚さ約６．５踵、直径約１１０ａｍ
の成形体を作製した。

成形体を乾燥機中で６０〜１００℃の３時間乾燥し、溶
媒である水分を除去した。

つぎに加熱炉として電気炉を用い６００℃で１時間さら
に１０００℃で１時間加熱し焼成体を作製した。

いずれも途中の昇温速度は約５℃／ｇａｉｎであった。

なおえられた焼成体は厚さ方向で約１２％、径方向で約
１７％収縮していた。

えられた焼成体の曲げ強さは原厚さで幅１０Ｍ、長さ５
０ｇｗｍに切断加工して試料を作成し支点間４０＃ｌＩ
、３点曲げ試験法で測定した。

電気絶縁性は、原厚さで幅２０ｊｗ、長さ４０ｇｗに切
断加工したものを試料とし、熱硬化性プラスチックの一
般試験法ＪＩＳに６９１１５．１２項に準じ常態（室温
２５℃）ならびに２５℃、相対湿度９０％の雰囲気中に
１００時間放置後の電気絶縁抵抗を測定した。

機械加工性は、孔加工として直径５ａｍの超硬ドリルに
より貫通孔を設け、さらにバンドソーによる切断加工を
行なうことにより評価した。貫通孔が精度よくでき、か
つバンドソーで切断加工が容易なものを加工可能と判断
した。孔加工あるいは切断加工ができるが、クラック、
ヒビなどが発生したものについては加工困難と判断した
。また孔加工あるいは切断加工ができないばあいには加
工不可と判断した。

これらの結果を第１表に示す。

実施例２実施例１と同様にして焼成粉末を作製した。この焼成粉
末５６．０９に実施例１で用いたコーディエライト粉末
２４９を添加し濡漬機で３０分間混合し混合粉末を作製
した。つぎに実施例１で用いたマイカ粉末２０ｇを添加
し播漬機で３０分間混合し、成形粉末を作製した。成形
粉末１００ｇに有機系バインダーとしてメチルセルロー
スの２％水溶液１０ｇを添加し、描潰機で３０分間混合
し、成形材料を作製した。

成形材料１００ｇを採取し実施例１と同様の方法で成形
体を作製したのち乾燥した。つぎに成形体を電気炉に入
れ、６００℃で１時間、さらに９４０℃で１時間加熱し
焼成体を作製した。いずれも途中の昇温速度は約５℃／
ｍｉｎであった。

えられた焼成体の曲げ強さ、電気絶縁性および機械加工
性を実施例１と同じ方法で測定した。その結果を第１表
に示す。

実施例３実施例１と同様にして焼成粉末を作製した。この焼成粉
末４２．０ｇに実施例１で用いたコーディエライト粉末
１８．Ｏｊｊを添加し描潰機で３０分間混合し混合粉末
を作製した。つぎに実施例１で用いたマイカ粉末４０ｇ
を添加し掴潰機で３０分間混合し成形粉末を作製した。

成形粉末１００ｇに有機系バインダーとしてメチルセル
ロースの２％水溶液１０９を添加し濡潰機で３０分間混
合し、成形材料を作製した。

成形材料１００ｇを採取し実施例１と同様の方法で成形
体を作製したのち乾燥した。つぎに成形体を電気炉に入
れ、６００℃で１時間、さらに１０５０℃で１時間加熱
し焼成体を作製した。いずれも途中の昇温速度は約５℃
／１ｎであった。

実施例４実施例１で用いた酸化亜鉛粉末ｓｏｏｇ、シリカ粉末１
００ｇおよび正ホウ酸粉末４００ｇを調合し、ボールミ
ルで３時間混合して混合物を調製した。

混合物をアルミナ製容器に入れ、電気炉で常温から９４
０℃まで約５℃／ｓｉｎの昇温速度で加熱し、３時間保
持したのち、常温近くまで徐冷して焼成物をえた。つぎ
に焼成物を実施例１と同様の方法で５〜８−程度まで微
粉化して焼成粉末を作製した。この焼成粉末４８．０９
に実施例１で用いたコーディエライト粉末混入−が３２
．０９である以外は実施例２と同様の方法で焼成体を作
製した。

実施例５実施例１で用いた酸化亜鉛粉末３５０９、シリカ粉末３
５０ｇおよび正ホウ酸粉末３００ｇを調合し、ボールミ
ルで３時間混合して混合物を調製した。

混合物をアルミナ製容器に入れ、電気炉で常温から１０
００℃まで約５℃／ｅｉｎの昇温速度で加熱し、３時間
保持したのち、常温近くまで徐冷して焼成物をえた。つ
ぎに焼成物を実施例１と同様の方法で５〜８ａ＋程度ま
で微粉化して焼成粉末を作製した。この焼成粉末６３．
７５　Ｃｌに実施例１で用いたコーディエライト粉末の
混入日が１１．２５３ｇである以外は実施例１と同様の
方法で焼成体を作製した。

実施例６実施例１で用いた酸化亜鉛粉末５００ｇ、シリカ粉末３
５０ｇおよび正ホウ酸粉末１５０ｇを調合し、ボールミ
ルで３時間混合して混合物を調製した。

混合物をアルミナ製容器に入れ、電気炉で常温から１０
５０℃まで約５℃／Ｉｎ１ｎの昇温速度で加熱し、３時
間保持したのち、常温近くまで徐冷して焼成物をえた。

つぎに焼成物を乳鉢の中で粒径分布の範囲が約４０〜６
０メツシユとなるように粗粉砕したのち、振動ミルで粒
径分布の範囲が５〜８−程度となるまで微粉化し、焼成
粉末を作製した。

この焼成粉末６１．７５　ｇに実施例１で用いたコーデ
ィエライト粉末３．２５９を添加し描潰機で３０分間混
合し混合粉末を作製した。つぎに実施例１で用いたマイ
カ粉末３１を添加し、信漬機で３０分間混合し、成形粉
末を作製した。成形粉末１００ｇに有機系バインダーと
してメチルセルロースの２％水溶液１０ｇを添加し、播
漬機で３０分間混合し成形材料を作製した。

成形材料１００ｇを採取し、以下実施例３と同様にして
成形体および焼成体を作製した。

実施例７実施例１と同じ方法で成形粉末１０に９を作製し、これ
にメチルセルロース４００ｇ、水２０００　（Ｊを添加
しコンティニアスニーダーで真空混練したのち、真空押
出成形機（ＤＥ−７５型、本田鉄工■製）で厚さ約６．
５１１１．幅１００　ａｍのシートを作製した。このシ
ートを長さ１００履に裁断したのち、乾燥機に入れ６０
〜１００℃で５時間乾燥した。以下実施例１と同様の方
法で焼成体を作製した。

比較例１実施例１の混合粉末（マイカ粉末未含有）１００グを用
い、以下実施例１と同様の方法で成形体および焼成体を
作製した。えられた焼成体はマイカ粉末が含有されてい
ないものである。

比較例２実施例１で作製した混合粉末５０９に実施例１で用いた
マイカ粉末５０ｇを添加し、襦漬機で３０分間混合し成
形粉末を作製した。以下実施例１と同じ方法で成形体お
よび焼成体を作製した。

比較例３実施例２と同じ方法で成形体を作製した。えられた成形
体を６０〜１００℃で３時間乾燥したのち、電気炉に入
れ６００℃で１時間さらに９００℃で１時間加熱し、焼
成体を作製した。いずれも途中の昇温速度は約５℃／ｓ
ｉｎであった。

えられた焼成体の曲げ強さ電気絶縁性および機械加工性
を実施例１と同じ方法で測定した。その結果を第１表に
示す。

比較例４実施例３と同じ方法で成形体を作製した。６０〜１００
℃で３時間乾燥したのち、電気炉に入れ、６００℃で１
時間さらに１１００℃で１時間加熱し、焼成体を作製し
た。いずれも途中の昇温速度は約５℃／Ｗｉｎであった
。

比較例５実施例１で作製した焼成粉末（コーディエライト粉末未
含有）７５ｇに実施例１で用いたマイカ粉末２５ｇを加
え播漬機で３０分間混合し成形粉末を作製した。以下実
施例１と同じ方法で成形体および焼成を作製した。

比較例６実施例１で作製した焼成粉末３７．５９に実施例１で用
いたコーディエライト粉末３７．５９を添加し播漬機で
３０分間混合し、混合粉末を作製した。実施例１で用い
たつぎにマイカ粉末２５ｇを加え播潰機で３０分間混合
し成形粉末を作製した。以下実施例１と同じ方法で成形
体および焼成体を作製した。

比較例７実施例１で用いた酸化亜鉛粉末６００ｇ、シリカ粉末３
００９および正ホウ酸粉末１００９を調合し、ボールミ
ルで３時間混合して混合物を調製した。

以下実施例１と同じ方法で焼成粉末、混合粉末、成形粉
末、成形材料、成形体および焼成体を作製した。

比較例８実施例１で用いた酸化亜鉛粉末２００９、シリカ粉末５
００ｇおよび正ホウ酸粉末３００ｇを調合しボールミル
で３時間混合して混合物を調製した。以下実施例１と同
様にして焼成粉末、混合粉末、成形粉末、成形材料、成
形体および焼成体を作製した。

比較例９実施例１で用いた酸化亜鉛粉末４００ｇ、シリカ粉末１
００ｇおよび正ホウ酸粉末５００９を調合し、ボールミ
ルで３時間混合して混合物を調製した。

以下実施例１と同様にして焼成粉末、混合粉末、成形粉
末、成形材料、成形体および焼成体を作製した。

えられた焼成体の曲げ強さ、電気絶縁性および機械加工
性を実施例１と同じ方法で測定した。そ第１表から明ら
かなように実施例１〜７の本発明の製法によってえられ
るマイカ複合無機材料は機械加工が可能であり、曲げ強
さも８００Ｋｇ／　ｃｔｔｒ　２以上と優れている。さ
らに電気絶縁抵抗も状態（常温２５℃）で５０００８Ω
以上また相対湿度９０％の雰囲気中に　１００時間放置
したのちでも１００ＨΩ以上を示し電気絶縁物としても
優れた特性を有する。

マイカ粉末を用いない比較例１は曲げ強さ、電気絶縁性
とも実施例以上の特性を有するが、孔加工お°よび切断
加工が不可能であった。

比較例２はマイカ含有率が多いばあい、比較例３は成形
体の焼成温度が低いばあい、比較例４は成形体の焼成温
度が高い−ばあい、比較例５はコーディエライト粉末を
含まないばあい、また比較例６はコーディエライト粉末
が多いばあいであるが、いずれも曲げ強さ、電気絶縁抵
抗および機械加工性に問題があった。

比較例７〜９は酸化亜鉛粉末、シリカ粉末あるいは正ホ
ウ酸粉末の比率をかえたばあいであるが、いいずれも曲
げ強さ、電気絶縁抵抗あるいは機械加工性のいずれかの
特性に問題があった。

［発明の効果］本発明の製法によってえられるマイカ複合無機材料は、
曲げ強さ、電気絶縁性、機械加工性に優れているため車
両用抵抗器枠、消弧材料、断熱材料など、耐熱性、不燃
性、電気絶縁性などが必要な機器の耐熱部材として好適
に使用できる。また常温で任意の寸法形状品がえられ、
さらに原料が安価で、製造工程が簡単であるため、えら
れるマイカ複合無機材料を用いて製造した製品が安価と
なり経済的効果が大きい。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）（Ａ）酸化亜鉛粉末３５〜５０重量％、シリカ粉
末１０〜３５重量％およびホウ酸粉末１５〜４０重量％
からなる混合物を９４０〜１０５０℃の温度で加熱し、
焼成物をうる工程（Ｂ）焼成物を粉砕し、焼成粉末をうる工程（Ｃ）焼成粉末とコーディエライト粉末とを焼成粉末６
０〜９５重量％、コーディエライト粉末５〜４０重量％
の比率で混合し、混合粉末をうる工程（Ｄ）混合粉末とマイカ粉末とを混合粉末６０〜８０重
量％、マイカ粉末２０〜４０重量％の比率で混合し、成
形粉末をうる工程（Ｅ）成形粉末と有機系バインダーとを混合し、成形材
料をうる工程（Ｆ）成形材料を成形し、所望の成形体をうる工程（Ｇ）成形体中の溶媒を乾燥により除去する工程および（Ｈ）乾燥した成形体を９４０〜１０５０℃の温度で焼
成し、焼成体をうる工程からなるマイカ複合無機材料の製法。
（２）成形が加圧成形法または真空押出成形法によって
なされる特許請求の範囲第（１）項記載の製法。