JPS6241754A - 低温焼結性耐熱材料の製法 - Google Patents
低温焼結性耐熱材料の製法Info
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- JPS6241754A JPS6241754A JP60179634A JP17963485A JPS6241754A JP S6241754 A JPS6241754 A JP S6241754A JP 60179634 A JP60179634 A JP 60179634A JP 17963485 A JP17963485 A JP 17963485A JP S6241754 A JPS6241754 A JP S6241754A
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- Japan
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- weight
- powder
- mixture
- heating
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野１
本発明は、耐熱性に優れかつ低温焼結性の耐熱材料の製
法に関する。
法に関する。
［従来の技術〕
従来から耐熱材料として主にアルミナセラミック、コー
プイライトセラミック、ノルフンセラミックなどのセラ
ミック材料がその特性を生かして工業材料あるいは電子
材料などの用途に使用されている。
プイライトセラミック、ノルフンセラミックなどのセラ
ミック材料がその特性を生かして工業材料あるいは電子
材料などの用途に使用されている。
これらのセラミック材料は、原料粉末にポリビニルアル
コール、メチルセルロース、グリセリンなどの有機系バ
イングーを添加し、プレス成形あるいはシート成形など
により所望の形状の成形体をえたのち、該成形体を焼成
炉に入れ、加熱し、有機系バインターを完全に除去し、
さらに高温で焼成して焼結させる方法によりえちれるが
、焼成は１４００〜２０００ ’（：の温度範囲で行な
われている。
コール、メチルセルロース、グリセリンなどの有機系バ
イングーを添加し、プレス成形あるいはシート成形など
により所望の形状の成形体をえたのち、該成形体を焼成
炉に入れ、加熱し、有機系バインターを完全に除去し、
さらに高温で焼成して焼結させる方法によりえちれるが
、焼成は１４００〜２０００ ’（：の温度範囲で行な
われている。
［発明が解決しようとする問題点１
本発明は、耐熱性、不燃性に優れ、さらに焼成温度が低
い低温焼結性の耐熱材料をうるためになされたものであ
る。
い低温焼結性の耐熱材料をうるためになされたものであ
る。
［問題を解決するための手段１
本発明は
（１） （ａ）酸化亜鉛粉末、シリカ粉末、ホウ酸粉末
を混合し、混合物を作製する工程、 ■〉混合物を９００〜１１００℃で加熱し、焼成物を作
製する工程、 （ｃ）焼成物を粉砕し、成形材料を作製する工程、（ｄ
）成形材料を成形体とする工程、 （ｅ）成形体を９００〜１１００℃で加熱し、焼結体と
する工程、 から製造されることを特徴とする低温焼結性耐熱材料の
製法に関する。
を混合し、混合物を作製する工程、 ■〉混合物を９００〜１１００℃で加熱し、焼成物を作
製する工程、 （ｃ）焼成物を粉砕し、成形材料を作製する工程、（ｄ
）成形材料を成形体とする工程、 （ｅ）成形体を９００〜１１００℃で加熱し、焼結体と
する工程、 から製造されることを特徴とする低温焼結性耐熱材料の
製法に関する。
［実施例１
本発明は
（ａ）酸化亜鉛粉末、シリカ粉末、ホウ酸粉末を混合し
、混合物を作製する工程、 （ｂ）混合物を９００〜１１００℃で加熱し、焼成物を
作製する工程、 （ｃ）焼成物を粉砕し、成形材料を作製する工程、（■
成形材料を成形体とする工程、 （ｅ）成形体を９００〜１１００’Ｃで加熱し、焼結体
とする工程 から低温焼結性耐熱材料かえられる。
、混合物を作製する工程、 （ｂ）混合物を９００〜１１００℃で加熱し、焼成物を
作製する工程、 （ｃ）焼成物を粉砕し、成形材料を作製する工程、（■
成形材料を成形体とする工程、 （ｅ）成形体を９００〜１１００’Ｃで加熱し、焼結体
とする工程 から低温焼結性耐熱材料かえられる。
前記混合物は酸化亜鉛粉末、シリカ粉末、ホウ酸粉末を
混合することによりえられる。
混合することによりえられる。
前記酸化亜鉛粉末は低温焼結性、低膨張性を付与するた
めの成分であるが平均粒径が１０μ厘以下で一般に市販
されているものを用いることができるが、このほか水酸
化亜鉛、炭酸亜鉛などを加熱することにより酸化亜鉛と
したものをも用いることができる。
めの成分であるが平均粒径が１０μ厘以下で一般に市販
されているものを用いることができるが、このほか水酸
化亜鉛、炭酸亜鉛などを加熱することにより酸化亜鉛と
したものをも用いることができる。
前記平均粒径が１０μｌをこえると緻密な焼結体をうろ
ことが困難となるため好ましくない。
ことが困難となるため好ましくない。
前記シリカ粉末は低温焼結性、低膨張性を付与するため
の成分であるが平均粒径が４４μｍ以下の通常市販され
ている無水ケイ酸粉末を用いることができる。平均粒径
は４４μｍよりも大きくなると緻密な焼結体をうろこと
が困難となるため好ましくない。
の成分であるが平均粒径が４４μｍ以下の通常市販され
ている無水ケイ酸粉末を用いることができる。平均粒径
は４４μｍよりも大きくなると緻密な焼結体をうろこと
が困難となるため好ましくない。
前記ホウ酸粉末は、平均粒径が４４μ胃以下のらのが好
ましい、該平均粒径は４４μ麓をこえると緻密な焼結体
をうろことができないので好ましくない。このほか無水
ホウ酸、メタホワ酸などを加水分解することにより生成
されたホウ酸をら用いることができる。
ましい、該平均粒径は４４μ麓をこえると緻密な焼結体
をうろことができないので好ましくない。このほか無水
ホウ酸、メタホワ酸などを加水分解することにより生成
されたホウ酸をら用いることができる。
上記の成分を混合することにより混合物かえられるが、
混合物中にＺｎＯは９．７１−８９．６７重量％、Ｓ１
０、は０〜４０．１４重量％、またＨ、ＢＯ，は８．８
９〜５０、１５重量％となるようにして用いる。
混合物中にＺｎＯは９．７１−８９．６７重量％、Ｓ１
０、は０〜４０．１４重量％、またＨ、ＢＯ，は８．８
９〜５０、１５重量％となるようにして用いる。
１ｉｆｆ記７．ｎＯは９．７１重量％未満のときＳｉｎ
□、Ｈ，８０，の占める比率が大きくなり、焼結温度が
高くなるとともに、えられた耐熱材料の強度ならびに耐
水性が劣り、また８９．６７重量％をこえるとｍｆｆ１
な耐熱材料がえられに（く、また強度も低下するので好
ましくない。
□、Ｈ，８０，の占める比率が大きくなり、焼結温度が
高くなるとともに、えられた耐熱材料の強度ならびに耐
水性が劣り、また８９．６７重量％をこえるとｍｆｆ１
な耐熱材料がえられに（く、また強度も低下するので好
ましくない。
前記５１０２は４０．１４重量％をこえると焼結温度が
高くなり、耐熱材料の強度が低下するので好ましくない
。
高くなり、耐熱材料の強度が低下するので好ましくない
。
前記８３８０３は８．８９重量％未満のばあい焼結温度
が高くなるとともにえられた−（熱材料の強度が低下し
、また５０．１５重量％をこえると、７．ｎＯおよびＳ
ｉＯ２の占める比率が小さくなり、えられた耐熱材料の
強度ならびに耐水性が低下するので好ましくない。
が高くなるとともにえられた−（熱材料の強度が低下し
、また５０．１５重量％をこえると、７．ｎＯおよびＳ
ｉＯ２の占める比率が小さくなり、えられた耐熱材料の
強度ならびに耐水性が低下するので好ましくない。
つぎにえられた混合物をボールミル、榴漬磯、スーパミ
キサーなどで均一に混合したのち、磁製ルツボあるいは
白金ルツボに入れ、温度９００〜１１００℃で３〜１５
時間加熱することにより焼成物かえられる。このばあい
加熱温度は９００℃未満のとト反応生成物の生成量が充
分でなく、また＋１００’ｃをこえると焼成物が一部溶
融し、前記ルツボから離脱し難くなるので好ましくない
。また加熱時間は、加熱温度、混合物の量により多少異
なるが３〜１５時間であるのが好ましい。このばあいえ
られた焼成物は５ＺｎＯ−２８２０３、βＺ／ｌｏ”Ｂ
２Ｏ３、Ｚｎ２５ｉＯ，などから構成されているものと
考えられる。
キサーなどで均一に混合したのち、磁製ルツボあるいは
白金ルツボに入れ、温度９００〜１１００℃で３〜１５
時間加熱することにより焼成物かえられる。このばあい
加熱温度は９００℃未満のとト反応生成物の生成量が充
分でなく、また＋１００’ｃをこえると焼成物が一部溶
融し、前記ルツボから離脱し難くなるので好ましくない
。また加熱時間は、加熱温度、混合物の量により多少異
なるが３〜１５時間であるのが好ましい。このばあいえ
られた焼成物は５ＺｎＯ−２８２０３、βＺ／ｌｏ”Ｂ
２Ｏ３、Ｚｎ２５ｉＯ，などから構成されているものと
考えられる。
えられた焼成物をボールミル、ジエン）ミルなどで平均
粒径が１０μ！以下の微粉末となるように粉砕すること
により成形材料かえられる。緻密な焼結体をうるために
前記平均粒径は１０μｌ以下であるのが好ましい。
粒径が１０μ！以下の微粉末となるように粉砕すること
により成形材料かえられる。緻密な焼結体をうるために
前記平均粒径は１０μｌ以下であるのが好ましい。
またこの成形材料に結合剤としてポリビニールアルコー
ル、メチルセルロース、グリセリンなどを混入し、成形
体の形状化をはかるｒこめに用いる。
ル、メチルセルロース、グリセリンなどを混入し、成形
体の形状化をはかるｒこめに用いる。
これら結合剤の混入量は結合剤の種類および成形ｌｉ法
により異なるぼあいが多く、通常実験により決定されて
いるが、本発明のばあい、ポリビニールアルコール１０
％水溶液を用い、成形材料１００重量部に討して１０重
量％を添加して用いた。つぎにえられた成形材料を従来
公知の方法としＣたとえば油圧プレスによるプレス成形
あるいは真空押出し成形などにより所望の形状の成形体
をうろことができる。
により異なるぼあいが多く、通常実験により決定されて
いるが、本発明のばあい、ポリビニールアルコール１０
％水溶液を用い、成形材料１００重量部に討して１０重
量％を添加して用いた。つぎにえられた成形材料を従来
公知の方法としＣたとえば油圧プレスによるプレス成形
あるいは真空押出し成形などにより所望の形状の成形体
をうろことができる。
つぎにえられた成形体を焼成炉に入れ、常温から徐々に
袢温し、６００°Ｃで約３時間加熱して結合剤を除去し
、さらに９００〜１１００℃で３〜１５時間焼結するこ
とにより焼結体かえられる。
袢温し、６００°Ｃで約３時間加熱して結合剤を除去し
、さらに９００〜１１００℃で３〜１５時間焼結するこ
とにより焼結体かえられる。
前記焼結温度は９００°Ｃよりも低いぼあい緻密な焼結
体かえられ難く、また１１００°Ｃをこえると形状品が
変化し易くなるので好ましくない。
体かえられ難く、また１１００°Ｃをこえると形状品が
変化し易くなるので好ましくない。
また焼結時間は、成形体の寸法、形状あるいはＭ成比率
によって若干かわるが、ｌｌ７ｋｖ！！な焼結体をうる
ためには３〜１５時間で行なうのが好ましい。
によって若干かわるが、ｌｌ７ｋｖ！！な焼結体をうる
ためには３〜１５時間で行なうのが好ましい。
つぎに本発明の製法を実施例にもとづいてさらに詳細に
説明するが、本発明はかがる実施例のみに限定されるも
のではない。
説明するが、本発明はかがる実施例のみに限定されるも
のではない。
実施例１
組成が酸化亜鉛粉末（平均粒径０，８μ度、堺化学工業
（株）製）５０重量％、シリカ粉末（平均粒径３０μｍ
、 ′ｌｌ気化学工業（株）！り３０重量％、正ホウ酸
粉末（平均粒径１５μｌ、石津製薬（株）’ｌｌ！ ）
２０重世％となるように各成分を調合し、ボールミルで
２４時間混合した混合物を１ｋｇえた。
（株）製）５０重量％、シリカ粉末（平均粒径３０μｍ
、 ′ｌｌ気化学工業（株）！り３０重量％、正ホウ酸
粉末（平均粒径１５μｌ、石津製薬（株）’ｌｌ！ ）
２０重世％となるように各成分を調合し、ボールミルで
２４時間混合した混合物を１ｋｇえた。
えられた混合物をアルミナ製のルツボに入れ、３０ Ｑ
’Ｃよ？３℃／１０の加熱速度で昇温し、ついで３０
０℃から１０００℃まで１０℃／＋ｓｉｎの加熱速度で
昇温したのち５時間保持した。つぎに常温付近まで徐冷
したのち焼成物をルツボから取り出し、ボールミルで粉
砕して平均粒径が１０μ！以下の微粉末をえた。
’Ｃよ？３℃／１０の加熱速度で昇温し、ついで３０
０℃から１０００℃まで１０℃／＋ｓｉｎの加熱速度で
昇温したのち５時間保持した。つぎに常温付近まで徐冷
したのち焼成物をルツボから取り出し、ボールミルで粉
砕して平均粒径が１０μ！以下の微粉末をえた。
えられた微粉末１５０１Ｉにポリビニルアルコール１０
％水溶液を１５ｙ添加し、措潰慨で混合して成形材料を
えた。高さ５０ｚｚ、幅１２５ｚ貫、長さ１２５Ｍ瀧の
金型にえられた成形材料を均一に充填したのも、加圧力
１５０約／ｃｍ２で５分間加圧して厚さ約５１１、幅１
２５１、長さ１２５ｚｚの成形体をえた。
％水溶液を１５ｙ添加し、措潰慨で混合して成形材料を
えた。高さ５０ｚｚ、幅１２５ｚ貫、長さ１２５Ｍ瀧の
金型にえられた成形材料を均一に充填したのも、加圧力
１５０約／ｃｍ２で５分間加圧して厚さ約５１１、幅１
２５１、長さ１２５ｚｚの成形体をえた。
つぎにこの成形体を７０〜１００ ’Ｃの乾燥器で乾燥
し、水分を除去したのち電気炉に入れ、常温から６００
°Ｃ土で３°Ｃ／１Ｉｉｎの昇温速度で加熱して３時間
保持し、ライで６００ ’Ｃから１ｏｏｏ’ｃまで１０
℃／ｗｉｎの加熱速度で袢温しで３時間保持した。つぎ
に２００℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。燃結体
はやや淡いクリーム色の緻密体でたたくと澄んだ金属音
を発するものだった。
し、水分を除去したのち電気炉に入れ、常温から６００
°Ｃ土で３°Ｃ／１Ｉｉｎの昇温速度で加熱して３時間
保持し、ライで６００ ’Ｃから１ｏｏｏ’ｃまで１０
℃／ｗｉｎの加熱速度で袢温しで３時間保持した。つぎ
に２００℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。燃結体
はやや淡いクリーム色の緻密体でたたくと澄んだ金属音
を発するものだった。
この焼結体を幅１０１１ＪＦ、長さ１００ｚｚの寸法に
ダイヤモンドカッターで切断して曲げ強さの測定用試料
とした。つぎに厚み５腐ＩＳ長さ５０ｚｔの成形体を同
様にして切り出し、２５〜４００℃の平均熱膨張率を求
める試料とした。
ダイヤモンドカッターで切断して曲げ強さの測定用試料
とした。つぎに厚み５腐ＩＳ長さ５０ｚｔの成形体を同
様にして切り出し、２５〜４００℃の平均熱膨張率を求
める試料とした。
曲げ強さの測定方法は通常行なわれている方法で行ない
、平均熱膨張率は、膨張率片として河島式全自動熱膨張
計を用い、２５℃から４００’Ｃまで昇温速度３°Ｃ／
ｗｉｎで測定し、そのときの平均熱膨張率を求めた。そ
の測定結果を第１表に示す。
、平均熱膨張率は、膨張率片として河島式全自動熱膨張
計を用い、２５℃から４００’Ｃまで昇温速度３°Ｃ／
ｗｉｎで測定し、そのときの平均熱膨張率を求めた。そ
の測定結果を第１表に示す。
実施例２
実施例１で用いたものと同じ成分で組成が酸化亜鉛粉末
８９．６７重量％、シリカ粉末１．４４重量％、正ホウ
酸粉末８．８９重量％となるように各成分を調合し、ボ
ールミルで２４時間混合し、混合物を１＆ｇえた。えら
れた混合物をアルミナ製ルツボに入れ、３００℃まで３
℃／ｗｉｎの加熱速度で昇温し、ついで３００℃から１
１００℃まで１０℃／ｉ＋ｉｎの加熱速度で昇温したの
ち３時間保持した。つぎに常温付近まで徐冷したのち焼
成物をルツボから取り出しボールミルで粉砕して平均粒
径が１０μν以下の微粉末をえた。
８９．６７重量％、シリカ粉末１．４４重量％、正ホウ
酸粉末８．８９重量％となるように各成分を調合し、ボ
ールミルで２４時間混合し、混合物を１＆ｇえた。えら
れた混合物をアルミナ製ルツボに入れ、３００℃まで３
℃／ｗｉｎの加熱速度で昇温し、ついで３００℃から１
１００℃まで１０℃／ｉ＋ｉｎの加熱速度で昇温したの
ち３時間保持した。つぎに常温付近まで徐冷したのち焼
成物をルツボから取り出しボールミルで粉砕して平均粒
径が１０μν以下の微粉末をえた。
えられた微粉末を実施例１と同様の方法で調合し、成形
体を作製した。
体を作製した。
つぎにこの成形体を７０〜１００℃の乾燥器で乾燥し、
水分を除去したのち、電気炉に入れ、常温からｅ ｏ
Ｏ’Ｃまで３℃／−１ｎの昇温速度で加熱し、３時間保
持し、ライで６００℃から１１００℃まで１０”（：：
／ｗｉｎの加熱速度で昇温しで３時間保持した。つぎに
２００℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。
水分を除去したのち、電気炉に入れ、常温からｅ ｏ
Ｏ’Ｃまで３℃／−１ｎの昇温速度で加熱し、３時間保
持し、ライで６００℃から１１００℃まで１０”（：：
／ｗｉｎの加熱速度で昇温しで３時間保持した。つぎに
２００℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。
実施例１と同様にしてえられた焼結体の曲げ強さおよび
熱膨張率を測定した。その測定結果を第１表に示す。
熱膨張率を測定した。その測定結果を第１表に示す。
実施例３
実施例１で用いたものと同じ成分で組成が酸化亜鉛粉末
９．７１重量％、シリカ粉末４０．１４重量％、正ホウ
酸粉末５０．１．５重量％となるように各成分を調合し
、ボールミルで２４時間混合し、混合物を１Ａ２えた。
９．７１重量％、シリカ粉末４０．１４重量％、正ホウ
酸粉末５０．１．５重量％となるように各成分を調合し
、ボールミルで２４時間混合し、混合物を１Ａ２えた。
えられた混合物をアルミナ製ルツボに入れ、３００”Ｃ
まで３℃／ｍｉｎの加熱速度で昇温し、ついで３００℃
から９００’Ｃまで１０°Ｃ／ｗｉｎの加熱速度で昇温
したのち１５時間保持した。
まで３℃／ｍｉｎの加熱速度で昇温し、ついで３００℃
から９００’Ｃまで１０°Ｃ／ｗｉｎの加熱速度で昇温
したのち１５時間保持した。
つぎに常温付近まで徐冷したのち焼成物をルツボから取
り出しボールミルで粉砕して平均粒径が１０μｌ以下の
微粉末を作製した。
り出しボールミルで粉砕して平均粒径が１０μｌ以下の
微粉末を作製した。
えられた微粉末を実施例１と同様の方法で調合し、成形
体を作製した。
体を作製した。
つぎにこの成形体を７０〜１００°Ｃの乾燥器で乾燥し
、水分を除去したのち、電気炉に入れ常温から６００℃
まで３℃／ ｍ ｉ ｎの昇温速度で加熱して３時間保
持した。ついで６００°Ｃから９００°Ｃまで１０℃／
鶴ｉｎの加熱速度で昇温し、１５時間保持した。つぎに
２００℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。
、水分を除去したのち、電気炉に入れ常温から６００℃
まで３℃／ ｍ ｉ ｎの昇温速度で加熱して３時間保
持した。ついで６００°Ｃから９００°Ｃまで１０℃／
鶴ｉｎの加熱速度で昇温し、１５時間保持した。つぎに
２００℃以下に徐冷し、焼結体を取り出した。
実施例１と同様にしてえられた焼結体の曲げ強さおよび
熱膨張率を測定した。
熱膨張率を測定した。
その測定結果を第１表に示す。
実施例４
実施例１で用いたものと同じ成分で組成が酸化亜鉛粉末
８０重量％、正ホウ酸粉末２０重量％となるように各成
分を調合し、ボールミルで２４時間混合し、混合物をＩ
Ａ、えた。
８０重量％、正ホウ酸粉末２０重量％となるように各成
分を調合し、ボールミルで２４時間混合し、混合物をＩ
Ａ、えた。
えられた混合物をアルミナ製ルツボに入れ３００℃まで
３°Ｃ／１１ｉｎの加熱速度で昇温し、ついで３００℃
から９５０℃まで１０°Ｃ／ｗｉｎの加熱速度で昇温し
たのち、５時間保持した。
３°Ｃ／１１ｉｎの加熱速度で昇温し、ついで３００℃
から９５０℃まで１０°Ｃ／ｗｉｎの加熱速度で昇温し
たのち、５時間保持した。
つぎに常温付近まで徐冷したのち焼成物をルツボから取
り出しボールミルで１０μｌ以下の微粉末を作製した。
り出しボールミルで１０μｌ以下の微粉末を作製した。
えられた微粉末を実施例１と同様の方法で調合し、成形
体を作製した。
体を作製した。
つぎにこの成形体を７０〜１００℃の乾燥器で乾燥し、
水分を除去したのち電気炉に入れ常温から６００ ’Ｃ
まで３℃／ｓｉｎの昇温速度で加熱し、３時間保持した
。ついで６００℃から９５０°Ｃまで］Ｏ’Ｃ／■ｉｎ
の加熱速度で昇温し、５時間保持した。
水分を除去したのち電気炉に入れ常温から６００ ’Ｃ
まで３℃／ｓｉｎの昇温速度で加熱し、３時間保持した
。ついで６００℃から９５０°Ｃまで］Ｏ’Ｃ／■ｉｎ
の加熱速度で昇温し、５時間保持した。
つぎに２００°Ｃ以下に徐冷し、焼結体を取り出した。
実施例１と同様にしてえられた燃結体の曲げ強さおよび
熱膨張率を測定した。その測定結果を第１表に示す。
熱膨張率を測定した。その測定結果を第１表に示す。
比較例１
シリカ粉末８０重量％、正ホウ酸粉末２０重量％からな
る組成のもの１ｋｇ調合し、以下実施例１と同様にして
焼結体をえた。曲げ強さお上り熱膨張率を測定した。そ
の結果を第１表に示す。
る組成のもの１ｋｇ調合し、以下実施例１と同様にして
焼結体をえた。曲げ強さお上り熱膨張率を測定した。そ
の結果を第１表に示す。
以上の結果から実施例１〜４でえられた焼結体はいずれ
も９００〜１１００℃の加熱温度でｓｉｓでしかも曲げ
強さが４００ｋｇ／ｃｘ”以上を有することがわかる。
も９００〜１１００℃の加熱温度でｓｉｓでしかも曲げ
強さが４００ｋｇ／ｃｘ”以上を有することがわかる。
またＳｉＯ□を介在させたものは、低膨張性となり、熱
衝撃性を高める効果があることがわかる。したがって急
熱急冷の雰囲気で使用されるヒータープレートならびに
消弧板などの前記用途に適用できる。
衝撃性を高める効果があることがわかる。したがって急
熱急冷の雰囲気で使用されるヒータープレートならびに
消弧板などの前記用途に適用できる。
［発明の効果１
本発明の方法によりえちれる低温焼結性耐熱材料は９０
０〜１１００℃と従来のセラミック材料の焼成温度より
も低い温度で緻密な焼結体が作製でき、また原料コスト
が安価であり、したがって製品コストが安価であるので
消弧板、ヒータープレート、端子ボックス、抵抗器用絶
縁支持枠などの用途に好適に用いることができる。
０〜１１００℃と従来のセラミック材料の焼成温度より
も低い温度で緻密な焼結体が作製でき、また原料コスト
が安価であり、したがって製品コストが安価であるので
消弧板、ヒータープレート、端子ボックス、抵抗器用絶
縁支持枠などの用途に好適に用いることができる。
さらに本発明で用いる材料にアルミナ粉末、フープイラ
イト粉末、マグネシア粉末などの無機フィラーを適量添
加したものは強度特性が者しく向上し、基板材料として
も有用であるという効果を奏する。
イト粉末、マグネシア粉末などの無機フィラーを適量添
加したものは強度特性が者しく向上し、基板材料として
も有用であるという効果を奏する。
Claims (2)
- （１）（ａ）酸化亜鉛粉末、シリカ粉末、ホウ酸粉末を
混合し、混合物を作製する工程、 （ｂ）混合物を９００〜１１００℃で加熱し、焼成物を
作製する工程、 （ｃ）焼成物を粉砕し、成形材料を作製する工程、 （ｄ）成形材料を成形体とする工程、および （ｅ）成形体を９００〜１１００℃で加熱し、焼結体と
する工程 から製造されることを特徴とする低温焼結性耐熱材料の
製法。 - （２）混合物がＺｎＯ９．７１〜８９．６７重量％、Ｓ
ｉＯ＿２０〜４０．１４重量％、Ｈ＿３ＢＯ＿３８．８
９〜５０．１５重量％からなる特許請求の範囲第（１）
項記載の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60179634A JPS6241754A (ja) | 1985-08-13 | 1985-08-13 | 低温焼結性耐熱材料の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60179634A JPS6241754A (ja) | 1985-08-13 | 1985-08-13 | 低温焼結性耐熱材料の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6241754A true JPS6241754A (ja) | 1987-02-23 |
| JPH0413310B2 JPH0413310B2 (ja) | 1992-03-09 |
Family
ID=16069192
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60179634A Granted JPS6241754A (ja) | 1985-08-13 | 1985-08-13 | 低温焼結性耐熱材料の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6241754A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10297960A (ja) * | 1997-04-25 | 1998-11-10 | Kyocera Corp | 低温焼成磁器組成物および低温焼成磁器の製造方法 |
| JP2016172683A (ja) * | 2015-03-12 | 2016-09-29 | 中国科学院上海硅酸塩研究所 | 低温同時焼成セラミック材料及びその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59232964A (ja) * | 1983-06-13 | 1984-12-27 | 三菱電機株式会社 | マイカ複合セラミツクスの製造法 |
-
1985
- 1985-08-13 JP JP60179634A patent/JPS6241754A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59232964A (ja) * | 1983-06-13 | 1984-12-27 | 三菱電機株式会社 | マイカ複合セラミツクスの製造法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10297960A (ja) * | 1997-04-25 | 1998-11-10 | Kyocera Corp | 低温焼成磁器組成物および低温焼成磁器の製造方法 |
| JP2016172683A (ja) * | 2015-03-12 | 2016-09-29 | 中国科学院上海硅酸塩研究所 | 低温同時焼成セラミック材料及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0413310B2 (ja) | 1992-03-09 |
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