JPH04109203A - フェルール及びその製造方法 - Google Patents
フェルール及びその製造方法Info
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- JPH04109203A JPH04109203A JP22947390A JP22947390A JPH04109203A JP H04109203 A JPH04109203 A JP H04109203A JP 22947390 A JP22947390 A JP 22947390A JP 22947390 A JP22947390 A JP 22947390A JP H04109203 A JPH04109203 A JP H04109203A
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- Mechanical Coupling Of Light Guides (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、光通信における光ファイノ＼−同士の接続に
用いる、光コネクタに適用される要部のキャビティに関
するものであるが、近年このキャビティを基軸にするフ
ェルールを一体ものとして称呼し、一体化した構造も市
場に現れている、本発明はこのフェルール草体とその製
造方法に関するものである。
用いる、光コネクタに適用される要部のキャビティに関
するものであるが、近年このキャビティを基軸にするフ
ェルールを一体ものとして称呼し、一体化した構造も市
場に現れている、本発明はこのフェルール草体とその製
造方法に関するものである。
本発明は、固定側コアピンを保持し７コンパウンドの流
入と同期し後退するエジエクタースリーフを有し、キャ
ビティ形状が最終形状と相個形を有する金型にコンパウ
ンドを射出成形し、その成形体を脱脂、焼結後、中心穴
と外径の仕上げるのみの加工を加えるだけで最終製品を
得るものである。
入と同期し後退するエジエクタースリーフを有し、キャ
ビティ形状が最終形状と相個形を有する金型にコンパウ
ンドを射出成形し、その成形体を脱脂、焼結後、中心穴
と外径の仕上げるのみの加工を加えるだけで最終製品を
得るものである。
［従来の技術〕
従来、フェルールは、押し出し方式によりセラミックス
を成形し、脱脂、焼結後に短く円筒形状に切断し、第２
図に示す断面形状となり、その後、中心穴加工、外径加
工、先端Ｃ面取り、後端■面取りを行い概略第３図のよ
うな最終形状に仕上げていた。
を成形し、脱脂、焼結後に短く円筒形状に切断し、第２
図に示す断面形状となり、その後、中心穴加工、外径加
工、先端Ｃ面取り、後端■面取りを行い概略第３図のよ
うな最終形状に仕上げていた。
従来の方法によると、中心穴と外径の偏心が大きいため
、加工代が大きい円筒形状であるため、Ｃ面取り、■面
取りを焼結後に行う必要があり、刃具寿命がきわめて短
くなるという欠点を有していた。
、加工代が大きい円筒形状であるため、Ｃ面取り、■面
取りを焼結後に行う必要があり、刃具寿命がきわめて短
くなるという欠点を有していた。
上記課題を解決するため、本発明は最終形状と相イ以形
のキャビティを有し、コンパウンドの流入に圧送されて
後退するエジェクタースリーブを有する金型を用いコン
パウンドを射出成形し、Ｃ■面取りを有する成形体を得
て、脱脂、焼結後、穴加工、外径加工で最終形状に仕上
げるようにした。
のキャビティを有し、コンパウンドの流入に圧送されて
後退するエジェクタースリーブを有する金型を用いコン
パウンドを射出成形し、Ｃ■面取りを有する成形体を得
て、脱脂、焼結後、穴加工、外径加工で最終形状に仕上
げるようにした。
上記製造方法によれば、焼結上りで、Ｃ，Ｖ面取りがで
きており、又、エジェクタースリーブが細いビンを保護
しているため、中心に対し外径の偏心量が少ない素材が
得られ、穴加工、外径加工のみで最終形状のフェルール
が得られる。
きており、又、エジェクタースリーブが細いビンを保護
しているため、中心に対し外径の偏心量が少ない素材が
得られ、穴加工、外径加工のみで最終形状のフェルール
が得られる。
以下に、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
実施例−１
第１図は、本発明の製造方法に用いる金型の断面図であ
る。第１図囚は型開き及び突出した状態、第１図りは、
型締め状態、第１図０はコンパウンド射出開始状態、第
１図０は素材充填完了時の状態を示す断面図である。型
開き及び突き出し状態（第１図囚）では、ハネ体５によ
りエジェクタースリーブ２の先端２゛に、金型のパーテ
ィングライン９より固定側６に突き出ている。コアピン
３は、エジェクタースリーブ２の軸と平行に固定側６の
円錐状の突出部７で保持されている。型締め開始と共に
エジェクタースリーブ２の先端に形成された円錐状の凹
部８にガイドされてコアピン３がエジェクタースリーブ
２に挿入され、円錐状の突出部７によりエジェクタース
リーブ２が押され始める。型締めが終了すると、エジェ
クタースリーブ２の先端は円錐状の突出部７により、ゲ
ート４の深さと等しくパーティングライン９より可動側
１０へ入り込んでいる。この深さは、円錐状の突出部７
の高さが、それに当接する円錐状の凹部８より充分高い
からできる空間で、この空間に次の工程でコンパウンド
が初期流入する。この空間の状態を強調して示した図が
第１図０である。次いで、溶融したコンパウンドがゲー
ト４を通って最終形状に相位形を有するとキャビティ１
へ流入すると、その圧力により圧送されてエジェクター
スリーブ２を押していたバネ体５が縮み充填が開始され
る。
る。第１図囚は型開き及び突出した状態、第１図りは、
型締め状態、第１図０はコンパウンド射出開始状態、第
１図０は素材充填完了時の状態を示す断面図である。型
開き及び突き出し状態（第１図囚）では、ハネ体５によ
りエジェクタースリーブ２の先端２゛に、金型のパーテ
ィングライン９より固定側６に突き出ている。コアピン
３は、エジェクタースリーブ２の軸と平行に固定側６の
円錐状の突出部７で保持されている。型締め開始と共に
エジェクタースリーブ２の先端に形成された円錐状の凹
部８にガイドされてコアピン３がエジェクタースリーブ
２に挿入され、円錐状の突出部７によりエジェクタース
リーブ２が押され始める。型締めが終了すると、エジェ
クタースリーブ２の先端は円錐状の突出部７により、ゲ
ート４の深さと等しくパーティングライン９より可動側
１０へ入り込んでいる。この深さは、円錐状の突出部７
の高さが、それに当接する円錐状の凹部８より充分高い
からできる空間で、この空間に次の工程でコンパウンド
が初期流入する。この空間の状態を強調して示した図が
第１図０である。次いで、溶融したコンパウンドがゲー
ト４を通って最終形状に相位形を有するとキャビティ１
へ流入すると、その圧力により圧送されてエジェクター
スリーブ２を押していたバネ体５が縮み充填が開始され
る。
（第１図０）ｆ４融したコンパウンドは、ゲート４近傍
で充填された後、エジェクタースリーブ２及びコアピン
３の軸方向と平行に進むため、コアピン３に曲げ応力が
加わることなしに充填が終了する。（第１図０）ここで
、第３図に示されるＣ面取り部１２を形成するためエジ
ェクタースリーブ２の外径ｄは、キャビティｌの外径り
よりＣ面取り１２の分だけ小さく、キャビティＩのゲー
ト４と反対端には、Ｃ面取り分のテーパー長さｌをもっ
てｄと等しくなる形状となっている。更に、２ｋｉｎし
たエジェクタースリーブ２の先端２″は、Ｄがテバー長
さｌを経て小径化したｄの位置と一致している。又、■
面取り１３は、コアピン３を保持する固定側６の円錐状
の突出部７により形成するようにしである。さらにこの
成形体には第３図に示すようにＣ面取り１２側の溝面に
突出部１４ができる、これは前述したコアピン３のガイ
ドのための円錐状の凹部８によるものであり、その反対
側には固定側６にある円錐状の凸部７によりＶ面取り部
Ｉ３が形成されている。この成形体を９０°の■溝を有
するアルミナセンタにならべ、大気中で４℃／Ｈｒより
遅い速度の昇温速度で、４５０℃まで加熱することによ
り、樹脂成分を脱脂する。ついで、大気中で１４００−
１５００℃に昇温し、１〜２）１ｒ保持し、セラミック
ス素材を作製する。その素材は、第３図の成形体寸法に
対し約７５〜８０％の寸法の焼結収縮率となり、最終形
状とは、総体寸法と精度が異なるだけである。本発明の
特徴とする上記方法によるセラミックス素材の王な寸法
特性を従来方法の素材と比較して示すのが表−１であり
、この例は最も汎用性のあるフェルールの中間製品の寸
法精度である。
で充填された後、エジェクタースリーブ２及びコアピン
３の軸方向と平行に進むため、コアピン３に曲げ応力が
加わることなしに充填が終了する。（第１図０）ここで
、第３図に示されるＣ面取り部１２を形成するためエジ
ェクタースリーブ２の外径ｄは、キャビティｌの外径り
よりＣ面取り１２の分だけ小さく、キャビティＩのゲー
ト４と反対端には、Ｃ面取り分のテーパー長さｌをもっ
てｄと等しくなる形状となっている。更に、２ｋｉｎし
たエジェクタースリーブ２の先端２″は、Ｄがテバー長
さｌを経て小径化したｄの位置と一致している。又、■
面取り１３は、コアピン３を保持する固定側６の円錐状
の突出部７により形成するようにしである。さらにこの
成形体には第３図に示すようにＣ面取り１２側の溝面に
突出部１４ができる、これは前述したコアピン３のガイ
ドのための円錐状の凹部８によるものであり、その反対
側には固定側６にある円錐状の凸部７によりＶ面取り部
Ｉ３が形成されている。この成形体を９０°の■溝を有
するアルミナセンタにならべ、大気中で４℃／Ｈｒより
遅い速度の昇温速度で、４５０℃まで加熱することによ
り、樹脂成分を脱脂する。ついで、大気中で１４００−
１５００℃に昇温し、１〜２）１ｒ保持し、セラミック
ス素材を作製する。その素材は、第３図の成形体寸法に
対し約７５〜８０％の寸法の焼結収縮率となり、最終形
状とは、総体寸法と精度が異なるだけである。本発明の
特徴とする上記方法によるセラミックス素材の王な寸法
特性を従来方法の素材と比較して示すのが表−１であり
、この例は最も汎用性のあるフェルールの中間製品の寸
法精度である。
表−１
穴偏心は、全長１０ｍの５ポイントの平均値。
各寸法特性が、従来方法よりはるかに優れており、結果
として、外径寸法が従来より４０％小さく、穴径寸法が
２０％大きくできる。このようなセラミックス素材の中
心穴をダイヤモンド砥粒を塗布したテーパー状の金属ワ
イヤを揺動させながら移動して径大化して研削し、規格
値のφ１２５Ｍまで仕上げ、次いで、その穴を基準に外
径を規格値φ２．４９９ｍ１まで仕上げ、軸方向の長さ
調整を行うことにより、最終形状に仕上げる。
として、外径寸法が従来より４０％小さく、穴径寸法が
２０％大きくできる。このようなセラミックス素材の中
心穴をダイヤモンド砥粒を塗布したテーパー状の金属ワ
イヤを揺動させながら移動して径大化して研削し、規格
値のφ１２５Ｍまで仕上げ、次いで、その穴を基準に外
径を規格値φ２．４９９ｍ１まで仕上げ、軸方向の長さ
調整を行うことにより、最終形状に仕上げる。
以上、本発明の製造方法によれば、焼結上りでＣ７■面
取りを有するので、その加工工程が削減でき、偏心も小
さいので、外径研削工程が約４０％、穴加工が約２０％
削減でき、製造コストを低減しても寸法精度の優れたフ
ェルールの提供ができるという効果を有している。
取りを有するので、その加工工程が削減でき、偏心も小
さいので、外径研削工程が約４０％、穴加工が約２０％
削減でき、製造コストを低減しても寸法精度の優れたフ
ェルールの提供ができるという効果を有している。
外径精度は、外径が３．０Ｏｎの値である。
穴径精度は、穴径が０．０９０の値である。
第１図は本発明の実施例を示す金型の断面図、第２図は
従来の押出し方法による焼結素材の断面図、第３図は本
発明の成形体の断面図である。 １・・・キャビティ ２・・・エジェクタースリーフ ３・・・コアピン 以」二 出願人 セイコー電子工業株式会社 代理人 弁理士 林 敬 之 助 （Ｂ）型締め林鼾 （Ｃ） イＴｆ−１流入開々臼Ａ入り、と、（Ｄ）
４１″Ｆ−ｉ充填帽子（入虻本発明の実記１ダ・１２
η、−４金−型の直面同第１図（△）〜（Ｄ）
従来の押出し方法による焼結素材の断面図、第３図は本
発明の成形体の断面図である。 １・・・キャビティ ２・・・エジェクタースリーフ ３・・・コアピン 以」二 出願人 セイコー電子工業株式会社 代理人 弁理士 林 敬 之 助 （Ｂ）型締め林鼾 （Ｃ） イＴｆ−１流入開々臼Ａ入り、と、（Ｄ）
４１″Ｆ−ｉ充填帽子（入虻本発明の実記１ダ・１２
η、−４金−型の直面同第１図（△）〜（Ｄ）
Claims (2)
- （１）中心に光ファイバーを固着する細穴を貫通し、細
長い円筒状のフェルールの製造方法において、樹脂とセ
ラミックス粉体の混合物よりなるコンパウンドを固定側
に成形体の中心の穴を形成するコアピンが保持され、コ
ンパウンドの流入に圧送されて後退するエジェクタース
リーブを有し、キャビティー部の断面は、フェルールの
最終形状と相似形を有する金型に、射出成形し中心に細
穴を有する成形体を作り、次いで大気中で常温から４５
０℃まで４℃／Ｈｒ以下で昇温し樹脂成分を脱脂し、そ
の後大気中で１４００℃〜１５００℃に昇温し、１〜２
Ｈｒ保持して焼結しセラミックス素材を作製する工程、
次にこの素材の中心穴をダイアモンド砥粒で塗布したテ
ーパーワイヤを揺動しながら挿通し、所定の穴径に仕上
げ、次にこの中心穴を基準に外径を所定の大きさに仕上
げたことを特徴とするフェルールの製造方法。 - （２）中心に光ファイバーを固着するための細穴を貫通
し、細長い円筒状のフェルールにおいて、セラミックス
素材の製造及びその後加工を、請求項１記載の製造方法
を用いたことを特徴とするフェルール。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2229473A JP2835536B2 (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | フェルールの製造方法およびその金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2229473A JP2835536B2 (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | フェルールの製造方法およびその金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04109203A true JPH04109203A (ja) | 1992-04-10 |
| JP2835536B2 JP2835536B2 (ja) | 1998-12-14 |
Family
ID=16892731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2229473A Expired - Fee Related JP2835536B2 (ja) | 1990-08-29 | 1990-08-29 | フェルールの製造方法およびその金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2835536B2 (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60263104A (ja) * | 1984-06-12 | 1985-12-26 | Daido Steel Co Ltd | 光フアイバコネクタにおける中子 |
| JPS60263909A (ja) * | 1984-06-13 | 1985-12-27 | Daido Steel Co Ltd | 光フアイバコネクタにおける中子の製造方法 |
| JPS61275182A (ja) * | 1985-05-29 | 1986-12-05 | イビデン株式会社 | セラミツク複合体からなる支承部材 |
| JPS6232016A (ja) * | 1985-08-02 | 1987-02-12 | Keru Kk | 成形品の製造方法 |
-
1990
- 1990-08-29 JP JP2229473A patent/JP2835536B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60263104A (ja) * | 1984-06-12 | 1985-12-26 | Daido Steel Co Ltd | 光フアイバコネクタにおける中子 |
| JPS60263909A (ja) * | 1984-06-13 | 1985-12-27 | Daido Steel Co Ltd | 光フアイバコネクタにおける中子の製造方法 |
| JPS61275182A (ja) * | 1985-05-29 | 1986-12-05 | イビデン株式会社 | セラミツク複合体からなる支承部材 |
| JPS6232016A (ja) * | 1985-08-02 | 1987-02-12 | Keru Kk | 成形品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2835536B2 (ja) | 1998-12-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
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