JPH02240203A - 細孔を有する焼結体の製造方法 - Google Patents
細孔を有する焼結体の製造方法Info
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- JPH02240203A JPH02240203A JP6030289A JP6030289A JPH02240203A JP H02240203 A JPH02240203 A JP H02240203A JP 6030289 A JP6030289 A JP 6030289A JP 6030289 A JP6030289 A JP 6030289A JP H02240203 A JPH02240203 A JP H02240203A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、精密焼結部品製造における後加工を容易に
した焼結体の製造方法に関するものであり、得られる焼
結体は、特に光コネクタのフェルールに利用される。
した焼結体の製造方法に関するものであり、得られる焼
結体は、特に光コネクタのフェルールに利用される。
細孔を有する精密焼結晶の仕上げ加工を容易にするため
、細孔の成形時にテーパーを付けるのをやめ、焼結上り
で１０ｆｉ当たり径で０．００２ｔｍ以下のテーパーに
抑えた。
、細孔の成形時にテーパーを付けるのをやめ、焼結上り
で１０ｆｉ当たり径で０．００２ｔｍ以下のテーパーに
抑えた。
従来、射出成形による細孔形成には、テーパービンを用
いていた。又、射出成形以外の方法では押出しによりテ
ーパーの少ない細孔焼結体を形成していた。
いていた。又、射出成形以外の方法では押出しによりテ
ーパーの少ない細孔焼結体を形成していた。
従来の方法のテーパービンを用いた射出成形による細孔
形成では、第２図（ａｌに示す様に細孔に、長さ１０龍
当たり０゜０１ｎ＋というテーパーが付いていた。この
テーパーは、細孔７を目的寸法、精度に加工するとき、
加工工具が片当たりし、第２図（ｂ）の様に、偏平な形
状６となる欠点を有していた。
形成では、第２図（ａｌに示す様に細孔に、長さ１０龍
当たり０゜０１ｎ＋というテーパーが付いていた。この
テーパーは、細孔７を目的寸法、精度に加工するとき、
加工工具が片当たりし、第２図（ｂ）の様に、偏平な形
状６となる欠点を有していた。
又、比較的テーパーの少ない押出成形による方法では、
第２図（Ｃ）に示す様に細孔７の位置が、外周の中心か
らずれ８が５０μ以上となるため、細孔７を中心に焼結
体９の外径を研削する量が大きくなるという射出成形に
はない欠点を有していた。
第２図（Ｃ）に示す様に細孔７の位置が、外周の中心か
らずれ８が５０μ以上となるため、細孔７を中心に焼結
体９の外径を研削する量が大きくなるという射出成形に
はない欠点を有していた。
上記問題点を解決するため、本発明は、射出成形により
成形体を形成するとき、ストレートピンもしくはストレ
ートワイヤーを用いることにより、外周の中心からずれ
の少ない、テーパーの少ない細孔を有する成形体を形成
した後、焼結する様にした。
成形体を形成するとき、ストレートピンもしくはストレ
ートワイヤーを用いることにより、外周の中心からずれ
の少ない、テーパーの少ない細孔を有する成形体を形成
した後、焼結する様にした。
本発明方法によれば、射出成形金型にストレートピンあ
るいはストレートワイヤーを配すことにより、キャビテ
ィーとストレートピンあるいはストレートワイヤーの位
置精度を制御でき、得られる成形体の外周中心からのず
れの少ない細孔が達成されるとともに、テーパー発生を
も抑制することができる。
るいはストレートワイヤーを配すことにより、キャビテ
ィーとストレートピンあるいはストレートワイヤーの位
置精度を制御でき、得られる成形体の外周中心からのず
れの少ない細孔が達成されるとともに、テーパー発生を
も抑制することができる。
又、本発明方法では、射出成形体の細孔が０．０１〜０
．３鰭φで、焼結後１０ｍ当たり径で０．００２ｍ以下
のテーパー値を達成され、焼結体の仕上げ加工（外径研
削、細孔仕上げ）を容易とすることができた。
．３鰭φで、焼結後１０ｍ当たり径で０．００２ｍ以下
のテーパー値を達成され、焼結体の仕上げ加工（外径研
削、細孔仕上げ）を容易とすることができた。
（実施例〕
第１図は、本発明方法に用いるストレートワイヤーを射
出成形金型の一実施例を示す断面図である。可動型１．
固定型２にキャビティ３が形成され、その合わせ面（パ
ーティングライン）４に、０．０１ｎφのストレートワ
イヤー５が通せるＶ溝６を形成し、ストレートワイヤー
５を通し、テンシランを加える様にしである。この様な
型にジルコニアとバインダーとからなるコンパウンドを
入れ射出成形すると、第３図に示す様に、はぼストレー
トワイヤー５の精度に一致した細孔７を有する成形体が
得られ、焼結後表−１に示す様に、従来方法に比較し、
テーパーが少なく外周中心からのずれが少ない焼結体９
が得られる。この焼結体９の細孔７の加工後の形状が真
円である確率が飛躍的に向上し、同時にずれが少ないこ
とから、外径を目的寸法に近づけられるため、外径研削
の時間を少なくすることができる。この結果を示すのが
表−２である。又、ストレートワイヤー５の径を０．１
．０．３ ｍφとしても、０．０１龍φと同様の結果が
得られた。
出成形金型の一実施例を示す断面図である。可動型１．
固定型２にキャビティ３が形成され、その合わせ面（パ
ーティングライン）４に、０．０１ｎφのストレートワ
イヤー５が通せるＶ溝６を形成し、ストレートワイヤー
５を通し、テンシランを加える様にしである。この様な
型にジルコニアとバインダーとからなるコンパウンドを
入れ射出成形すると、第３図に示す様に、はぼストレー
トワイヤー５の精度に一致した細孔７を有する成形体が
得られ、焼結後表−１に示す様に、従来方法に比較し、
テーパーが少なく外周中心からのずれが少ない焼結体９
が得られる。この焼結体９の細孔７の加工後の形状が真
円である確率が飛躍的に向上し、同時にずれが少ないこ
とから、外径を目的寸法に近づけられるため、外径研削
の時間を少なくすることができる。この結果を示すのが
表−２である。又、ストレートワイヤー５の径を０．１
．０．３ ｍφとしても、０．０１龍φと同様の結果が
得られた。
表−１
〔発明の効果〕
以上説明した様に、この発明の焼結体によると、従来方
法に比較し、加工後の細孔の真円度合格率が格段に高く
なるという効果を有している。
法に比較し、加工後の細孔の真円度合格率が格段に高く
なるという効果を有している。
ここで、焼結後の細孔加工による真円度合格率とテーパ
ー値との関係を第４図に示す。
ー値との関係を第４図に示す。
第４図から、テーパー値が０．００２■１／１０龍当た
りを越えると、細孔の真円度合格率（長軸・短軸の差が
１μ以内）が急激に低下する結果が得られ、テーパー値
は１０ａｍ当たり０．００２ｍ以下とすることが適当で
ある。
りを越えると、細孔の真円度合格率（長軸・短軸の差が
１μ以内）が急激に低下する結果が得られ、テーパー値
は１０ａｍ当たり０．００２ｍ以下とすることが適当で
ある。
第１図は本発明方法に用いるストレートワイヤーを配し
た射出成形金型の一実施例を示す断面図、第２図＋ａｌ
は従来の射出成形方法による焼結体の断面図、第２図（
′ｂ）は従来の射出成形方法による焼結体の細孔加工後
の形状を示す平面図、第２図（ｃｌは従来の押出成形方
法による焼結体の平面図、第３図は本発明の焼結体の断
面図、第４図は平均のテーパー値と真円度合格率の関係
を示す図である。 １・・・可動型 ２・・・固定型 ３・・・キャビティー ５・・・ストレートワイヤー ７・・・細孔 以上
た射出成形金型の一実施例を示す断面図、第２図＋ａｌ
は従来の射出成形方法による焼結体の断面図、第２図（
′ｂ）は従来の射出成形方法による焼結体の細孔加工後
の形状を示す平面図、第２図（ｃｌは従来の押出成形方
法による焼結体の平面図、第３図は本発明の焼結体の断
面図、第４図は平均のテーパー値と真円度合格率の関係
を示す図である。 １・・・可動型 ２・・・固定型 ３・・・キャビティー ５・・・ストレートワイヤー ７・・・細孔 以上
Claims (1)
- 射出成形により成形し脱脂、焼結してなる金属及びセラ
ミックス焼結体の製造方法において、射出成形金型にス
トレートピンもしくはストレートワイヤーを用いて、細
孔を有する成形体を形成した後、焼結することを特徴と
する細孔を有する焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1060302A JPH0798961B2 (ja) | 1989-03-13 | 1989-03-13 | 細孔を有する焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1060302A JPH0798961B2 (ja) | 1989-03-13 | 1989-03-13 | 細孔を有する焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02240203A true JPH02240203A (ja) | 1990-09-25 |
| JPH0798961B2 JPH0798961B2 (ja) | 1995-10-25 |
Family
ID=13138238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1060302A Expired - Lifetime JPH0798961B2 (ja) | 1989-03-13 | 1989-03-13 | 細孔を有する焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0798961B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001055966A (ja) * | 1999-08-18 | 2001-02-27 | Toyota Motor Corp | 燃料噴射ノズルの製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62105976A (ja) * | 1985-11-05 | 1987-05-16 | 株式会社日本製鋼所 | 細孔を有するセラミツクス粉末あるいは金属粉末製品の製造方法 |
-
1989
- 1989-03-13 JP JP1060302A patent/JPH0798961B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62105976A (ja) * | 1985-11-05 | 1987-05-16 | 株式会社日本製鋼所 | 細孔を有するセラミツクス粉末あるいは金属粉末製品の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001055966A (ja) * | 1999-08-18 | 2001-02-27 | Toyota Motor Corp | 燃料噴射ノズルの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0798961B2 (ja) | 1995-10-25 |
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