JPH0375328B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は発泡製品の製造方法に係り、詳しくは
発泡体層の一方の側に表皮が一体的に接合された
構造の発泡製品の製造方法に関するものである。

（従来技術とその問題点） 発泡体層を備えた発泡製品の中に、発泡体層の
一方の側に表皮が一体的に接合された構造のもの
がある。例えば車両内装部品であるセーフテイパ
ツドなどのパツド類やクツシヨン類、グラブドア
等の発泡製品がそれである。

ところで、このような製造の発泡製品は、通
常、上型と、表皮をセツトした下型とを、該上型
および下型のパーテイング面間で該表皮の周縁部
を挟持した状態で型合わせし、それら上型と下型
にセツトされた表皮との間で発泡材料を発泡させ
て発泡体層を形成することにより、製造されるこ
ととなるが、従来では、型開き状態で下型の表皮
上に発泡材料が流下されることによつて発泡材料
が成形型に注入され、その注入操作が完了した
後、その型開き位置から上型および下型の型閉
じ、型合わせ操作が行なわれるようになつていた
ため、発泡材料の注入操作が完了してから上型と
下型との型合わせが完了するまでの所要時間が長
く、反応速度の速い発泡材料を用いた場合、型合
わせが完了するまでに発泡材料が発泡、硬化し
て、発泡体層にセル荒れ、欠肉、密度ムラ等の不
具合を惹起するといつた問題があつた。

また、従来では、成形型の上型に、その成形面
を開口する材料注入孔を形成し、上型と下型とを
型合わせした状態で、その上型の材料注入孔を通
じてキヤビテイ内に発泡材料を注入させて、その
発泡材料の注入後、上型の材料注入孔を栓部材で
閉塞して、発泡材料を発泡させることも行なわれ
ているが、このような手法では、栓部材に塗布さ
れる離型剤がキヤビテイ内に垂れ落ちて、発泡体
層にセル荒れやボイド等の不具合を惹起するとい
つた問題があり、信頼性に欠ける嫌いがあつた。

さらに、従来では、上型と下型との型合わせに
よつて形成された上型と表皮との間に空間内に、
成形型に形成されたランナ、ゲートを通じて発泡
材料を強制注入する手法も採用されているが、こ
の手法では、ランナ部およびゲート部での材料ロ
スが免れず、また発泡成形サイクル毎にランナ部
およびゲート部の清掃を行なう必要があり、さら
には大掛かりな設備を必要とするといつた不具合
があつて、経済性および生産性の面で必ずしも良
好とは言い難い面があつた。

（解決手段） ここにおいて、本発明は、このような事情を背
景として、たとえ反応速度の速い発泡材料を採用
した場合にあつても、前述の如き構造の発泡製品
を経済的に有利に、しかも良好な品質をもつて安
定して製造することのできる発泡製品の製造方法
を提供するために為されたものであり、その特徴
とするところは、上型と、表皮をセツトした下型
とを、該上型および下型のパーテイング面間で該
表皮の周縁部を挟持した状態で型合わせし、該上
型と該下型にセツトされた表皮との間で発泡材料
を発泡させて発泡体層を形成することにより、該
発泡体層の一方の側に表皮が一体的に接合された
発泡製品を製造するに際して、前記上型として、
そのパーテイング面に開口する材料注入孔を備え
た上型を用い、該上型を前記下型に対して所定の
位置まで型閉じした状態で、該材料注入孔を通じ
て前記発泡材料を前記表皮上に流下せしめ、そし
て該上型と該下型とのパーテイング面間の隙間を
通じて該発泡材料を該上型と該下型にセツトされ
た表皮との間の空間に導入した後、該上型と該下
型とを型合わせして、該発泡材料の発泡を行なう
ようにしたことにある。

（作用・効果） このような手法によれば、上型と下型とが所定
の位置まで型閉じされた状態で発泡材料の注入が
行なわれるため、発泡材料の注入操作が完了して
から型合わせが完了するまでの時間を極めて短く
できるのであり、反応速度の速い発泡材料を用い
た場合においても、発泡材料が発泡、硬化する前
に型合わせ操作を充分完了させることができるの
である。従つて、型合わせ前の段階で発泡材料が
発泡、硬化することに起因して生じる発泡体層の
セル荒れ、欠肉、密度ムラ等の不具合を良好に防
止することができるのである。

また、本発明手法では、上型と表皮との間の空
間内に、上型と下型とのパーテイング面間の隙間
を通じて発泡材料が導入されるようになつている
ため、材料ロスを殆ど生じることがないのであ
り、また発泡材料は上型に形成した材料注入孔を
通じて流下させるだけで済むため、大掛かりな設
備を導入する必要がないのであり、材料節約、設
備投資の両面において経済的に有利に発泡製品を
製造することができるのである。

さらに、本発明手法によれば、発泡材料の注入
に際して、発泡材料が表皮上に流下せしめられる
ようになつていることから、その流下部における
余分な発泡材料は表皮側に付着して型には殆ど付
着しないのであり、従つて型の清掃を殆ど不要と
為し得て、その分発泡成形サイクルを向上させる
ことができるのであり、また発泡材料の発泡に際
して材料注入孔を栓部材で閉塞する必要もないた
め、そのような栓部材に塗布される離型剤がキヤ
ビテイ内に落下するようなこともないのであり、
それ故、そのような離型剤の混入に起因して発泡
体層にセル荒れやボイド等が惹起されることも、
未然に回避することができるのである。

このように、本発明手法によれば、従来手法の
欠点を有利に解決し得て、優れた品質の表皮付発
泡製品を経済的に有利に製造することができるの
であり、特に反応速度の速い発泡材料を用いて表
皮付発泡製品の生産性の向上を図る場合におい
て、優れた効果を得ることができるのである。

（実施例） 以下、本発明をより一層具体的に明らかにする
ために、車両内装部品であるセーフテイパツドの
製造に本発明を適用した場合について、その一実
施例を図面に基づいて詳細に説明する。

先ず、第１図および第２図には、本実施例手法
に従つて製造される発泡製品であるセーフテイパ
ツド１０が示されている。そこに示されているよ
うに、本実施例手法に従つて製造されるセーフテ
イパツド１０は、所定厚さの発泡体層１２の製品
表面側の面に装飾用の表皮１４が、また製品裏面
側の面、補強材および取付材としての芯材１６が
それぞれ一体的に接合された構造を有している。

一方、第３図には、かかるセーフテイパツド１
０の製造に用いて好適な発泡成形型の一例が示さ
れている。そこにおいて、１８，２０は、それぞ
れ、発泡成形型を構成する上型および下型であつ
て、軸２２回りに回動可能に連結されており、上
型１８が下型２０に対してかかる軸２２回りに回
動せしめられることにより、それら上型１８と下
型２０との型開閉操作が行なわれるようになつて
いる。

ここにおいて、下型２０のキヤビテイ面２４は
セーフテイパツド１０の製品表面側の面に対応し
た形状をもつて形成されている。そして、このキ
ヤビテイ面２４を囲むパーテイング面２６の内周
部の所定幅の部分が、内周側に向かつて下降傾斜
した傾斜面２８として形成されている。

一方、キヤビテイ面を画成する上型１８の成形
面はセーフテイパツド１０の製品裏面側の面に対
応した形状をもつて形成されており、またそのパ
ーテイング面３２は、下型２０のパーテイング面
２６の傾斜面２８と対応する傾斜面３４を有する
構造をもつて形成されている。そして、本実施例
では、第３図に示されているように、かかる上型
１８の軸２２によつて拘束された側とは反対側の
自由端側の部位に位置して、パーテイング面３２
の傾斜面３４に開口する状態で、かかる上型１８
の厚さ方向に貫通する材料注入孔として貫通孔３
６が形成されている。なお、図から明らかなよう
に、かかる貫通孔３６は、ここでは、パーテイン
グ面３２側ほど大径となるテーパ形状をもつて形
成されている。

ところで、前記セーフテイパツド１０は、この
ような発泡成形型を用いて、次のようにして製造
されることとなる。

すなわち、セーフテイパツド１０の製造に際し
ては、先ず、第４図に示されているように、上型
１８の成形面および下型２０のキヤビテイ面２４
に対して、型開き状態で、それぞれ芯材１６およ
び表皮１４がセツトされる。

ここで、上型１８にセツトされる芯材１６は、
予めセーフテイパツド１０の製品裏面側の面形状
に対応した形状をもつて形成されたものであり、
通常は、所定の樹脂材料が射出成形等の適当な成
形手法にて成形されたものが用いられることとな
る。

また、表皮１４としては、塩化ビニール樹脂等
の樹脂材料が、真空成形手法等によつて、セーフ
テイパツド１０の製品表面側の面形状に対応した
形状に成形されたものが用いられることとなる
が、ここでは、第４図から明らかなように、セー
フテイパツド１０の製品表面側の面（下型２０の
キヤビテイ面２４）よりも表皮１４が大きくされ
ており、下型２０にセツトされた状態において、
下型２０のパーテイング面２６の傾斜面２８がこ
の表皮１４の周縁部でほぼその全面を覆われるよ
うになつている。つまり、これにより、前記上型
１８に形成された貫通孔３６の開口部に対応する
下型２０のパーテイング面２６の部分が表皮１４
で覆われるようになつているのであり、また後述
の型合わせ時において、上型１８および下型２０
のパーテイング面３２，２６間で表皮１４の周縁
部が挟持せしめられるようになつているのであ
る。

芯材１６および表皮１４の上型１８および下型
２０に対するセツトが完了すると、第５図に示さ
れているように、上型１８および下型２０の自由
端側の両パーテイング面３２，２６間に所定寸法
の間隙４０を形成する位置まで、上型１８が軸２
２回りに回動される。そして、図示されているよ
うに、この状態で、前記上型１８の貫通孔３６を
通じてウレタン等の所定の発泡材料４２が流下せ
しめられる。

このようにすれば、発泡材料４２が下型２０の
パーテイング面２６の傾斜面２８を覆う表皮１４
の周縁部上に流下されるのであり、その表面１４
上に流下された発泡材料４２が、表皮１４上を傾
斜面２８に沿つて流れ落ちて、前記上型１８と下
型２０との間隙４０を通じて上型１８および下型
２０間のキヤビテイ形成空間、すなわち芯材の間
１６と表皮１４との間の空間内に導入、注入され
るのである。

かかる貫通孔３６内への発泡材料４２の流下に
よる注入操作が完了すると、次いで、第６図に示
されているように、上型１８が軸２２回りに速や
かに回動され、上型１８が下型２０に対して型合
わせされて、表皮１４の周縁部がそれら上型１８
と下型２０のパーテイング面３２，２６間で挟持
せしめられる。そして、この型合わせ状態で発泡
材料４２が発泡、硬化せしめられ、前記発泡体層
１２が形成せしめられる。そして、かかる発泡体
層１２の形成後、上型１８が軸２２回りに回動さ
れて型開きされ、その発泡成形品が型内から取り
出されて、表皮１４の余分な周縁部が切除され
る。これにより、前述の如き、発泡体層１２の製
品裏面側に芯材１６が一体的に接合されると共
に、製品表面側に表皮１４が一体的に接合された
発泡製品としてのセーフテイパツド１０が得られ
るのである。

かかる本実施例手法によれば、前述のように、
上型１８が下型２０に対して所定距離まで接近さ
せられた状態で発泡材料４２の注入操作が行なわ
れるため、発泡材料４２の注入操作完了後、上型
１８が下型２０に型合わせされるまでの時間を極
めて短くできるのであり、従つて発泡材料４２と
して反応速度の速い高反応ウレタン等を用いた場
合においても、発泡材料４２が発泡、、硬化する
前に上型１８と下型２０との型合わせ操作を完了
させることができるのである。そしてそれ故、た
とえ反応速度の速い発泡材料４２を用いた場合に
おいても、型合わせ前の段階で発泡材料４２が発
泡、硬化することを良好に回避して、その型合わ
せ前の段階での発泡材料４２の発泡、硬化に起因
して、セル荒れ、欠肉、密度ムラ等の不具合が発
泡体層１２に生じることを良好に防止することが
できるのである。

因に、本実施例手法において、クリームタイム
が３秒の高反応ウレタンを発泡材料４２として採
用した場合において、セル荒れ、欠肉、密度ムラ
等の著しく少ない、品質の良好な発泡体層１２が
安定して得られることが認められている。

なお、上述の説明から明らかなように、前記上
型１８と下型２０とのパーテイング面３２，２６
間の間隙４０の寸法は、通常、使用される発泡材
料４２の反応速度が速い程小さくする必要がある
が、発泡材料４２の注入操作完了後、発泡材料４
２が発泡、硬化する前に型合わせを完了できる寸
法であれば、任意の寸法に設定することが可能で
ある。

また、本実施例手法によれば、前述のように、
芯材１６と表皮１４との間の空間内に、上型１８
と下型２０とのパーテイング面３２，２６間の間
隙４０を通じて発泡材料４２が導入されるように
なつていることから、材料ロスは殆ど生じないの
であり、また発泡材料４２は上型２０に形成した
貫通孔３６を通じて流下させるだけで済むため、
大掛かりな設備を導入する必要がないのであり、
発泡成形型に形成したランナやゲートを通じて発
泡材料を強制的に注入する手法に比べて、材料を
大幅に節約することが可能となると共に、設備投
資の経費を節約できるといつた経済上の利点があ
るのである。

さらに、本実施例手法によれば、上型１８の貫
通孔３６の通じて流下された発泡材料４２が下型
２０にセツトされた表皮１４上を導かれて、芯材
１６と表皮１４との間の空間内に導入されるよう
になつていることから、貫通孔３６内に残留した
余分な発泡材料４２は、表皮１７に付着して上型
１８には殆ど付着しないのであり、従つて下型２
０は勿論、上型１８の清掃をも殆ど不要と為し得
て、その分、発泡体層１２の発泡成形サイクルを
短縮して、セーフテイパツド１０の生産性を向上
することができるのである。また、貫通孔３６は
栓部材で閉塞する必要がないため、そのような栓
部材に塗布される離型剤がキヤビテイ内に落下す
るようなこともないのであり、従つてそのような
離型剤の落下によつて発泡体層１２にセル荒れや
ボイド等が惹起されることを、未然に回避するこ
とができるのである。

このように、本実施例手法に従つてセーフテイ
パツド１０を製造するようにすれば、たとえ発泡
材料４２として反応速度の速いものを採用した場
合にあつても、品質の優れたセーフテイパツド１
０を安定して、しかも経済的に有利に製造するこ
とができるのであり、特に反応の速い発泡材料４
２を用いてセーフテイパツド１０の生産性の向上
を図る場合において、従来手法よりも有利にセー
フテイパツド１０を製造することができるのであ
る。

以上、本発明の一実施例を詳細に説明したが、
これは文字通りの例示であり、本発明がかかる具
体例に限定して解釈されるべきものでないこと
は、勿論である。

例えば、前記実施例では、上型１８に対して材
料注入孔としての貫通孔３６が１つだけ形成さ
れ、その１つの貫通孔３６を通じて発泡材料４２
が流下せしめられるようになつていたが、上型１
８に対して複数の貫通孔３６を形成し、それら複
数の貫通孔３６を通じて発泡材料４２を流下させ
るようにすることも可能である。

また、前記実施例では、上型１８が下型２０に
対して軸２２回りに回動可能に連結され、上型１
８の軸２２回りの回動によつて型開閉操作が行な
われる形式の発泡成形型を用いた例について述べ
たが、上型１８乃至は下型２０の昇降作動によつ
て型開閉操作が行なわれる形式の発泡成形型を用
いる場合についても、本発明を適用することが可
能である。

さらに、前記実施例では、車両内装部品である
セーフテイパツドを製造する例について述べた
が、本発明は必ずしもかかるセーフテイパツドの
製造だけに限定されるものではなく、発泡体層の
一方の側に表皮が一体的に接合される構造の発泡
製品であれば、セーフテイパツド以外のパツド類
やクツシヨン類、あるいはグラブドア等の車両内
装品や、家具類等の他の発泡製品の製造にも適用
することが可能である。

その他、具体例を一々列挙することは割愛する
が、本発明が、その趣旨を逸脱しない範囲内にお
いて、種々なる変更、修正、改良等を施した態様
で実施できることは、言うまでもないところであ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明手法に従つて製造される発泡
製品の一例であるセーフテイパツドを示す斜視図
であり、第２図はその−断面図である。第３
図は、第１図に示すセーフテイパツドの製造に用
いて好適な発泡成形型の一例を示す断面図であ
り、第４図、第５図および第６図は、それぞれ、
第３図の発泡成形型を用いて第１図のセーフテイ
パツドを製造する場合の製造工程を説明するため
の説明図である。 １０：セーフテイパツド（発泡製品）、１２：
発泡体層、１４：表皮、１６：芯材、１８：上
型、２０：下型、２６，３２：パーテイング面、
２８，３４：傾斜面、３６：貫通孔（材料注入
孔）、４０：間隙、４２：発泡材料。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 上型と、表皮をセツトした下型とを、該上型
   および下型のパーテイング面間で該表皮の周縁部
   を挟持した状態で型合わせし、該上型と該下型に
   セツトされた表皮との間で発泡材料を発泡させて
   発泡体層を形成することにより、該発泡体層の一
   方の側に表皮が一体的に接合された発泡製品を製
   造するに際して、 前記上型として、そのパーテイング面に開口す
   る材料注入孔を備えた上型を用い、該上型を前記
   下型に対して所定の位置まで型閉じした状態で、
   該材料注入孔を通じて前記発泡材料を前記表皮上
   に流下せしめ、そして該上型と該下型とのパーテ
   イング面間の隙間を通じて該発泡材料を該上型と
   該下型にセツトされた表皮との間の空間に導入し
   た後、該上型と該下型とを型合わせして、該発泡
   材料の発泡を行なうようにしたことを特徴とする
   発泡製品の製造方法。