JP3035454B2 - 表皮一体発泡成形品の製造方法 - Google Patents
表皮一体発泡成形品の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、表皮材と基材間に液
状発泡材料を注入し、発泡させることにより、表皮材と
基材とを一体化させる表皮一体発泡成形品の製造方法に
関する。
状発泡材料を注入し、発泡させることにより、表皮材と
基材とを一体化させる表皮一体発泡成形品の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】前記表皮一体発泡成形品には、図４に示
される自動車のインストルメントパネルのように、デザ
イン上の要請から表面所定部に凹溝部８１からなる区画
線、あるいは装飾線の形成されたものがある。この凹溝
部８１は、図４の５−５断面を示す図５のように、表皮
材８２の所定部が基材８３側へ凹溝状に屈曲してなる凹
溝状屈曲部８４により形成される。符号８５は液状発泡
材料から発泡成形された合成樹脂発泡体層である。
される自動車のインストルメントパネルのように、デザ
イン上の要請から表面所定部に凹溝部８１からなる区画
線、あるいは装飾線の形成されたものがある。この凹溝
部８１は、図４の５−５断面を示す図５のように、表皮
材８２の所定部が基材８３側へ凹溝状に屈曲してなる凹
溝状屈曲部８４により形成される。符号８５は液状発泡
材料から発泡成形された合成樹脂発泡体層である。
【０００３】前記表面所定部に凹溝部８１の形成された
表皮一体発泡品の製造は、パウダースラッシュ成形ある
いは真空成形等によって、あらかじめ表面所定部を基材
側へ凹溝状に屈曲形成した前記表皮材８２を、図６に示
すようにキャビティ型８６の型面にセットし、他方コア
型８７の型面には基材８３をセットし、その基材８３と
表皮材８２間に注入したポリウレタン発泡原料等の液状
発泡材料Ｐを、基材８３および表皮材８２と一体に発泡
させることによりなされる。
表皮一体発泡品の製造は、パウダースラッシュ成形ある
いは真空成形等によって、あらかじめ表面所定部を基材
側へ凹溝状に屈曲形成した前記表皮材８２を、図６に示
すようにキャビティ型８６の型面にセットし、他方コア
型８７の型面には基材８３をセットし、その基材８３と
表皮材８２間に注入したポリウレタン発泡原料等の液状
発泡材料Ｐを、基材８３および表皮材８２と一体に発泡
させることによりなされる。
【０００４】しかし、前記表皮材の凹溝状屈曲部８４で
は表皮材８２と基材８３が接近して表皮材８２と基材８
３間の隙間８８が小になり、しかも液状発泡材料Ｐは発
泡の進行により粘度が増大するため、前記狭い隙間８８
部分を液状発泡材料Ｐが通過する際にその流れが阻害さ
れる。その結果、液状発泡材料Ｐ内に空気を巻き込んで
ボイド（空気溜まり）を生じさせる等、成形品の品質低
下を生じ易い問題がある。
は表皮材８２と基材８３が接近して表皮材８２と基材８
３間の隙間８８が小になり、しかも液状発泡材料Ｐは発
泡の進行により粘度が増大するため、前記狭い隙間８８
部分を液状発泡材料Ｐが通過する際にその流れが阻害さ
れる。その結果、液状発泡材料Ｐ内に空気を巻き込んで
ボイド（空気溜まり）を生じさせる等、成形品の品質低
下を生じ易い問題がある。
【０００５】従来、前記問題を解決する手段として、液
状発泡材料Ｐの注入量を増加させたり、前記表皮材の凹
溝状屈曲部と基材間の隙間８８を塞ぐクッションシール
部材（図示せず）を表皮材８２または基材８３にあらか
じめ貼着したり、ボイドが発生すると予想される部分に
別個液状発泡材料を注入する、いわゆる多点注入を行な
うことが提案されている。
状発泡材料Ｐの注入量を増加させたり、前記表皮材の凹
溝状屈曲部と基材間の隙間８８を塞ぐクッションシール
部材（図示せず）を表皮材８２または基材８３にあらか
じめ貼着したり、ボイドが発生すると予想される部分に
別個液状発泡材料を注入する、いわゆる多点注入を行な
うことが提案されている。
【０００６】しかし、前記注入量の増加は、成形品重量
の増加、成形品価格の上昇、および熱老化性の低下を生
じる。一方、クッションシール部材を貼着する場合は、
その貼着作業が余分に必要となり、しかもクッションシ
ール部材の使用により成形品価格が上昇する問題があ
る。また、多点注入の場合は、液状発泡材料の注入ヘッ
ドを複数の注入場所へ移動させるため、注入ヘッドの損
傷が早く、しかも多点注入中はキャビティ型とコア型を
閉じることができないため、閉型が遅くなって、新たな
ボイドが発生し易くなる問題がある。
の増加、成形品価格の上昇、および熱老化性の低下を生
じる。一方、クッションシール部材を貼着する場合は、
その貼着作業が余分に必要となり、しかもクッションシ
ール部材の使用により成形品価格が上昇する問題があ
る。また、多点注入の場合は、液状発泡材料の注入ヘッ
ドを複数の注入場所へ移動させるため、注入ヘッドの損
傷が早く、しかも多点注入中はキャビティ型とコア型を
閉じることができないため、閉型が遅くなって、新たな
ボイドが発生し易くなる問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、前
記の点に鑑み、表面に凹溝部のある表皮一体発泡成形品
を、簡単かつ経済的に、ボイド等のない良好な品質で製
造する方法を提供するものである。
記の点に鑑み、表面に凹溝部のある表皮一体発泡成形品
を、簡単かつ経済的に、ボイド等のない良好な品質で製
造する方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は、基材と、該
基材側へ表面所定部が凹溝状に屈曲して表面側に凹溝状
屈曲部の形成された表皮材との間に液状発泡材料を注入
し、発泡させることにより、前記基材と表皮材とを一体
化して表面に凹溝部を有する表皮一体発泡成形品を製造
する際に、前記表皮材の凹溝状屈曲部に対向する基材
を、前記表皮材とは反対側へ膨らむ膨出形状にして、該
基材の膨出形状部と前記表皮材の凹溝状屈曲部間に発泡
材料の流通路を、該流通路における前記膨出形状部内面
と前記凹溝状屈曲部内面との間隔ｄがその他の一般部の
表皮材と基材間の間隔ｅに対し８０％以上であって、少
なくとも５ｍｍ以上となるように形成しておくことを特
徴とする。
基材側へ表面所定部が凹溝状に屈曲して表面側に凹溝状
屈曲部の形成された表皮材との間に液状発泡材料を注入
し、発泡させることにより、前記基材と表皮材とを一体
化して表面に凹溝部を有する表皮一体発泡成形品を製造
する際に、前記表皮材の凹溝状屈曲部に対向する基材
を、前記表皮材とは反対側へ膨らむ膨出形状にして、該
基材の膨出形状部と前記表皮材の凹溝状屈曲部間に発泡
材料の流通路を、該流通路における前記膨出形状部内面
と前記凹溝状屈曲部内面との間隔ｄがその他の一般部の
表皮材と基材間の間隔ｅに対し８０％以上であって、少
なくとも５ｍｍ以上となるように形成しておくことを特
徴とする。
【０００９】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の表皮一体発泡成形品の製造例
を示す成形型の断面図、図２はその要部の拡大断面図、
図３はこの発明の実施によって得られた表皮一体発泡成
形品の一例を示す断面図である。
明する。図１はこの発明の表皮一体発泡成形品の製造例
を示す成形型の断面図、図２はその要部の拡大断面図、
図３はこの発明の実施によって得られた表皮一体発泡成
形品の一例を示す断面図である。
【００１０】まず、この発明の実施により製造される、
図３に示す表皮一体発泡成形品１０について説明する。
この表皮一体発泡成形品１０は、自動車のインストルメ
ントパネル用として製造されたもので、基材２１と表皮
材３１との間に合成樹脂発泡体層４１を一体に有する。
また、表面には凹溝部１１からなる装飾線が形成されて
いる。
図３に示す表皮一体発泡成形品１０について説明する。
この表皮一体発泡成形品１０は、自動車のインストルメ
ントパネル用として製造されたもので、基材２１と表皮
材３１との間に合成樹脂発泡体層４１を一体に有する。
また、表面には凹溝部１１からなる装飾線が形成されて
いる。
【００１１】基材２１は、成形品の強度メンバーとなる
もので、硬質合成樹脂の射出成形品、繊維強化樹脂成形
品、金属のプレス成形品等よりなり、成形品形状に応じ
た形状に形成されている。また、この基材２１は、前記
成形品１０表面の凹溝部１１に対応する部分が表皮材３
１とは反対側へ膨らむ凹状の膨出形状２２となってい
る。この膨出形状２２により、成形品表面の凹溝部１１
に対応する部分の基材２１と後記する表皮材の凹溝状屈
曲部３２との間隔ｄが、後記するように所望の値にされ
ている。
もので、硬質合成樹脂の射出成形品、繊維強化樹脂成形
品、金属のプレス成形品等よりなり、成形品形状に応じ
た形状に形成されている。また、この基材２１は、前記
成形品１０表面の凹溝部１１に対応する部分が表皮材３
１とは反対側へ膨らむ凹状の膨出形状２２となってい
る。この膨出形状２２により、成形品表面の凹溝部１１
に対応する部分の基材２１と後記する表皮材の凹溝状屈
曲部３２との間隔ｄが、後記するように所望の値にされ
ている。
【００１２】表皮材３１は、パウダースラッシュ成形あ
るいは真空成形等によって成形品形状に賦形された塩化
ビニル樹脂等からなるもので、前記基材２１上に合成樹
脂発泡体層４１を介して積層されている。この表皮材３
１には、前記成形品表面の凹溝部１１を形成する凹溝状
屈曲部３２が表面所定部に形成されている。この凹溝状
屈曲部３２は、表皮材３１の表面所定部が基材２１側へ
屈曲してなるもので、前記基材２１の膨出形状２２との
間に所望の間隔ｄを形成している。
るいは真空成形等によって成形品形状に賦形された塩化
ビニル樹脂等からなるもので、前記基材２１上に合成樹
脂発泡体層４１を介して積層されている。この表皮材３
１には、前記成形品表面の凹溝部１１を形成する凹溝状
屈曲部３２が表面所定部に形成されている。この凹溝状
屈曲部３２は、表皮材３１の表面所定部が基材２１側へ
屈曲してなるもので、前記基材２１の膨出形状２２との
間に所望の間隔ｄを形成している。
【００１３】合成樹脂発泡体層４１は、ポリウレタン発
泡体等の発泡合成樹脂からなり、成形品１０表面にソフ
ト感あるいは緩衝性を賦与するためのものである。この
合成樹脂発泡体層４１は後記するように、基材２１と表
皮材３１間で液状発泡材料を発泡させることにより基材
２１および表皮材３１と一体に形成される。
泡体等の発泡合成樹脂からなり、成形品１０表面にソフ
ト感あるいは緩衝性を賦与するためのものである。この
合成樹脂発泡体層４１は後記するように、基材２１と表
皮材３１間で液状発泡材料を発泡させることにより基材
２１および表皮材３１と一体に形成される。
【００１４】次に前記表皮一体発泡成形品を、前記形状
の基材２１および表皮材３１を用いてこの発明の製造方
法により製造する例について説明する。図１はその製造
時を示す成形型の断面図である。用いる成形型５０は、
キャビティ型６１とコア型７１とよりなる。キャビティ
型６１は、前記表皮材３１がセットされる凹形状の型面
６２を有し、その型面６２所定部に前記表皮材の凹溝状
屈曲部３２の嵌まる凸部６３が形成されている。なお、
このキャビティ型６１は、成形品の脱型が容易なよう
に、上部６４、６５が分割する構造からなる。
の基材２１および表皮材３１を用いてこの発明の製造方
法により製造する例について説明する。図１はその製造
時を示す成形型の断面図である。用いる成形型５０は、
キャビティ型６１とコア型７１とよりなる。キャビティ
型６１は、前記表皮材３１がセットされる凹形状の型面
６２を有し、その型面６２所定部に前記表皮材の凹溝状
屈曲部３２の嵌まる凸部６３が形成されている。なお、
このキャビティ型６１は、成形品の脱型が容易なよう
に、上部６４、６５が分割する構造からなる。
【００１５】一方、コア型７１は、前記基材２１がセッ
トされる凸形状の型面７２を有し、その型面７２の所定
部に、前記基材２１の膨出形状２２が嵌まる凹部７３が
形成されている。このコア型７１とキャビティ型６１と
は閉型により、内部に成形用キャビティ５１を形成す
る。
トされる凸形状の型面７２を有し、その型面７２の所定
部に、前記基材２１の膨出形状２２が嵌まる凹部７３が
形成されている。このコア型７１とキャビティ型６１と
は閉型により、内部に成形用キャビティ５１を形成す
る。
【００１６】前記キャビティ型６１の型面６２に、前記
表皮材３１を、その凹溝状屈曲部３２が型面の凸部６３
に嵌まるようにセットし、一方コア型７１の型面７２
に、前記基材２１を、その膨出形状２２部分が嵌まるよ
うにセットする。
表皮材３１を、その凹溝状屈曲部３２が型面の凸部６３
に嵌まるようにセットし、一方コア型７１の型面７２
に、前記基材２１を、その膨出形状２２部分が嵌まるよ
うにセットする。
【００１７】そして、前記表皮材３１内にポリウレタン
発泡原料等の液状発泡材料Ｐを注入し、キャビティ型６
１とコア型７１を閉じる。その閉型によって、表皮材の
凹溝状屈曲部３２内面と基材の膨出形状２２部内面が対
向し、凹溝状屈曲部３２内面と膨出形状２２部内面間に
液状発泡材料の流通路１２が形成される。図２は、その
凹溝状屈曲部３２と膨出形状２２部付近の拡大断面図で
ある。
発泡原料等の液状発泡材料Ｐを注入し、キャビティ型６
１とコア型７１を閉じる。その閉型によって、表皮材の
凹溝状屈曲部３２内面と基材の膨出形状２２部内面が対
向し、凹溝状屈曲部３２内面と膨出形状２２部内面間に
液状発泡材料の流通路１２が形成される。図２は、その
凹溝状屈曲部３２と膨出形状２２部付近の拡大断面図で
ある。
【００１８】前記流通路１２における凹溝状屈曲部３２
内面と膨出形状２２部内面との間隔ｄは、その他の一般
部の表皮材３１と基材２１間の間隔ｅに対し８０％以上
であって、少なくとも５ｍｍ以上とするのが、液状発泡
材料Ｐの発泡時に液状発泡材料Ｐのスムーズな流通を確
保でき、好ましい。
内面と膨出形状２２部内面との間隔ｄは、その他の一般
部の表皮材３１と基材２１間の間隔ｅに対し８０％以上
であって、少なくとも５ｍｍ以上とするのが、液状発泡
材料Ｐの発泡時に液状発泡材料Ｐのスムーズな流通を確
保でき、好ましい。
【００１９】次いで前記液状発泡材料Ｐを発泡させる。
その発泡により、液状発泡材料Ｐは粘度を増大させなが
ら、前記表皮材の凹溝状屈曲部３２と基材の膨出形状２
２部間の流通路１２を通って基材２１と表皮材３１間に
充満する。その際、前記流通路１２が十分な隙間からな
るため、増粘した液状発泡材料Ｐは前記流通路１２通過
時にその流れが阻害されることなくスムーズに流れる。
その結果、液状発泡材料Ｐは空気を巻き込むことなく表
皮材３１と基材２１間に充満し、液状発泡材料Ｐの自己
接着性により表皮材３１および基材２１と一体になった
合成樹脂発泡体層（図３の４１）を形成する。
その発泡により、液状発泡材料Ｐは粘度を増大させなが
ら、前記表皮材の凹溝状屈曲部３２と基材の膨出形状２
２部間の流通路１２を通って基材２１と表皮材３１間に
充満する。その際、前記流通路１２が十分な隙間からな
るため、増粘した液状発泡材料Ｐは前記流通路１２通過
時にその流れが阻害されることなくスムーズに流れる。
その結果、液状発泡材料Ｐは空気を巻き込むことなく表
皮材３１と基材２１間に充満し、液状発泡材料Ｐの自己
接着性により表皮材３１および基材２１と一体になった
合成樹脂発泡体層（図３の４１）を形成する。
【００２０】その後、キャビティ型６１とコア型７１の
型開きを行い、成形品を脱型すれば図３に示した表皮一
体発泡成形品１０が得られる。得られた表皮一体発泡成
形品１０は、ボイド等が無く良好な品質からなる。
型開きを行い、成形品を脱型すれば図３に示した表皮一
体発泡成形品１０が得られる。得られた表皮一体発泡成
形品１０は、ボイド等が無く良好な品質からなる。
【００２１】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
よれば、表面に凹溝部を有する表皮一体発泡成形品の製
造に際し、表皮材の凹溝状屈曲部に対向する基材を、前
記表皮材とは反対側へ膨らむ膨出形状にして、該基材の
膨出形状部と前記表皮材の凹溝状屈曲部間に発泡材料の
流通路を、該流通路における前記膨出形状部内面と前記
凹溝状屈曲部内面との間隔ｄがその他の一般部の表皮材
と基材間の間隔ｅに対し８０％以上であって、少なくと
も５ｍｍ以上となるように形成しておくため、液状発泡
材料の発泡時に液状発泡材料のスムーズな流通を確保で
き、ボイド等の無い良好な品質で製造することができ
る。そのため、従来、ボイド等の防止のためにおこなっ
てきた、クッションシール部材の貼着、液状発泡材料の
注入量増加、あるいは多点注入が必要なくなり、きわめ
て簡単、かつ経済的に良好な表皮一体発泡成形品を得る
ことができる。
よれば、表面に凹溝部を有する表皮一体発泡成形品の製
造に際し、表皮材の凹溝状屈曲部に対向する基材を、前
記表皮材とは反対側へ膨らむ膨出形状にして、該基材の
膨出形状部と前記表皮材の凹溝状屈曲部間に発泡材料の
流通路を、該流通路における前記膨出形状部内面と前記
凹溝状屈曲部内面との間隔ｄがその他の一般部の表皮材
と基材間の間隔ｅに対し８０％以上であって、少なくと
も５ｍｍ以上となるように形成しておくため、液状発泡
材料の発泡時に液状発泡材料のスムーズな流通を確保で
き、ボイド等の無い良好な品質で製造することができ
る。そのため、従来、ボイド等の防止のためにおこなっ
てきた、クッションシール部材の貼着、液状発泡材料の
注入量増加、あるいは多点注入が必要なくなり、きわめ
て簡単、かつ経済的に良好な表皮一体発泡成形品を得る
ことができる。
【図１】この発明の表皮一体発泡成形品の製造例を示す
成形型の断面図である。
成形型の断面図である。
【図２】その要部の拡大断面図である。
【図３】この発明の実施によって得られた表皮一体発泡
成形品の一例を示す断面図である。
成形品の一例を示す断面図である。
【図４】インストルメントパネルの一例を示す斜視図で
ある。
ある。
【図５】その５−５断面図である。
【図６】従来方法により製造する際を示す成形型の拡大
部分断面図である。
部分断面図である。
１１ 成形品表面の凹溝部 ２１ 基材 ２２ 膨出形状 ３１ 表皮材 ３２ 凹溝状屈曲部 ６１ キャビティ型 ７１ コア型 Ｐ 液状発泡材料
Claims (1)
- 【請求項１】 基材と、該基材側へ表面所定部が凹溝状
に屈曲して表面側に凹溝状屈曲部の形成された表皮材と
の間に液状発泡材料を注入し、発泡させることにより、
前記基材と表皮材とを一体化して表面に凹溝部を有する
表皮一体発泡成形品を製造する際に、 前記表皮材の凹溝状屈曲部に対向する基材を、前記表皮
材とは反対側へ膨らむ膨出形状にして、該基材の膨出形
状部と前記表皮材の凹溝状屈曲部間に発泡材料の流通路
を、該流通路における前記膨出形状部内面と前記凹溝状
屈曲部内面との間隔ｄがその他の一般部の表皮材と基材
間の間隔ｅに対し８０％以上であって、少なくとも５ｍ
ｍ以上となるように形成しておくことを特徴とする表皮
一体発泡成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6225557A JP3035454B2 (ja) | 1994-08-26 | 1994-08-26 | 表皮一体発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6225557A JP3035454B2 (ja) | 1994-08-26 | 1994-08-26 | 表皮一体発泡成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0857875A JPH0857875A (ja) | 1996-03-05 |
| JP3035454B2 true JP3035454B2 (ja) | 2000-04-24 |
Family
ID=16831167
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6225557A Expired - Fee Related JP3035454B2 (ja) | 1994-08-26 | 1994-08-26 | 表皮一体発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3035454B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2891778B1 (fr) * | 2005-10-10 | 2008-01-18 | Cera | Matelassure de siege de vehicule automobile dont le revetement comprend une zone paripherique dissociee de la mousse |
| FR2891777A1 (fr) * | 2005-10-10 | 2007-04-13 | Cera | Matelassure de siege de vehicule automobile dont le revetement comprend une zone peripherique dissociee de la mousse |
-
1994
- 1994-08-26 JP JP6225557A patent/JP3035454B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0857875A (ja) | 1996-03-05 |
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