KR20070023618A - 발포성 사출물의 사출방법 - Google Patents

발포성 사출물의 사출방법 Download PDF

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KR20070023618A
KR20070023618A KR1020060138358A KR20060138358A KR20070023618A KR 20070023618 A KR20070023618 A KR 20070023618A KR 1020060138358 A KR1020060138358 A KR 1020060138358A KR 20060138358 A KR20060138358 A KR 20060138358A KR 20070023618 A KR20070023618 A KR 20070023618A
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Abstract

본 발명은 발포성 사출물을 사출 성형하는 방법 및 사출장치에 관한 것으로서, 종래에는 발포성 사출물을 성형할 때 사출물의 고발포로 인해 원하는 두께의 사출물을 정확히 얻을 수가 없고 후변형이 많으며, 발포율이 균일하지 않아 품질이 떨어지는 문제점이 있다.
이에 본 발명은 상/하 금형(110(120)의 성형면 속에 발포제가 함유된 사출액을 충진시켜서 발포성 사출물을 성형함에 있어서, 상/하 금형(110(120)의 사출공간(170) 속으로 상기 사출액을 주입 충진하여 발포전 사출기재(200)로 성형하는 제1공정; 상/하 금형(110(120)사이를 미소 개방시켜 성형면 사이에 소정의 발포진행영역공간(180)이 구비되게 하는 제2공정; 상기 발포진행영역공간(180)내에서 발포가 행하여져 발포된 사출기재(210)로 성형되는 제3공정; 상기 발포된 사출기재(210)를 냉각시킨 후 상/하 금형(110(120)에서 취출하는 제4공정; 으로 이루어진 것으로서, 이러한 본 발명은 사출물의 발포상태가 매우 균일하고 원하는 두께의 발포성 사출물을 간편하게 제공할 수 있으며, 중량이 가볍고 흡음 및 차음 효과가 뛰어난 발포성 사출물을 제공할 수 있는 것이다.
발포성 사출물, 사출방법, 발포진행영역공간, 미소개방,

Description

발포성 사출물의 사출방법{Injection molding method of a foaming mold}
도1a 는 본 발명에 의해 발포된 사출기재의 최종 두께를 보인 측면도
도1b 는 본 발명에 의해 표피재가 부착되어 발포된 사출기재의 최종 두께를 보인 측면도
도2a 내지 2d 는 본 발명의 발포성 사출물을 사출 성형하는 단계별 과정을 개략적으로 보인 횡단면도
도3a 내지 3d 는 본 발명에 의해 표피재가 부착되는 발포성 사출물을 성형하는 단계별 과정을 일 예로 도시한 횡단면도
도4a 내지 4e 는 본 발명에 의해 표피재가 부착되는 발포성 사출물을 성형하는 단계별 과정을 다른 예로 도시한 횡단면도
도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
110 : 상금형 120 : 하금형
140 : 패드 150 : 클램프
170 : 사출공간 180 : 발포진행영역공간
200 : 발포전 사출기재 210 : 발포된 사출기재
300 : 표피재
본 발명은 발포성 사출물을 사출 성형하는 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세히는 열가소성 소재를 기본으로 하는 사출액으로 경질의 사출물을 사출 성형할 때 발포제를 함유시킨 사출액으로 사출물 표면을 매끄럽게 발포 사출성형할 수 있도록 하여 무게가 가볍고 흡음 및 차음 효과를 높힐 수 있는 발포성 사출물의 사출방법에 관한 것이다.
일반적으로 열가소성 소재를 기본으로 하고 부자재 등을 섞은 사출액으로 사출 성형되는 사출물로는 자동차의 경우 도어트림, 필러, 트렁크매트, 패키지트림, 헤드라이너 등의 여러가지 내장 소재들이 있으며, 그 외에도 각종 형태의 생활용품과 건축자재들이 상기 사출액으로 사출 성형되는 등 상기 사출물은 우리의 실 생활에 광범위하게 사용되고 있는 실정이다.
이러한 열가소성 소재의 사출액을 발포시키지 않고 그대로 사출 성형할 경우에는 성형된 사출물의 중량이 많이 나가서 무겁고, 음의 반사로 인해 음을 흡수하는 흠음이나 음을 차단하는 차음 효과가 떨어지므로 자동차용 내장소재나 건축자재로 사용하기에는 부적합하다고 할 수 있다.
따라서, 이를 해소하려면 상기 사출물들을 가능한한 발포성 사출물로 성형하는 것이 그 제품의 경량화를 이루고, 또한 흡음 및 차음 등의 효과를 볼 수 있으므로 바람직하다고 할 수 있다.
하지만 상기 사출물을 사출 성형하는 종래의 사출방식을 보면 대부분 상/하 금형을 맞물려서 외부로 압력이 빠져나가지 못하도록 한 상태에서 상/하 금형 사이의 성형면으로 사출액을 고압으로 주입 충진시켜서 사출물을 성형하는 공정과; 그 성형된 사출물의 형태를 유지시키고 후변형율을 줄이기 위한 냉각공정을 행한 다음 상/하 금형을 분리시켜서 사출물을 금형으로부터 빼내는 공정 방식을 채택하고 있다.
이러한 종래의 사출방식은 성형면 전체에 고압으로 사출액을 충진시킨 후 그 고압의 사출압력을 지속적으로 계속 유지시켜 주어야만 그 사출물의 성형이 제대로 이루어지고, 이러한 압력유지를 위해 성형공정 완료때 까지는 물론 냉각 공정이 완료될 때까지 상/하 금형을 열지 않으므로 이러한 고압사출방식으로는 발포성 사출물을 성형할 수 가 없는 문제점이 있다.
즉, 상기한 종래의 사출방식으로 발포성 사출물을 성형할 때 사출 성형공정 완료 후 냉각공정이 완전히 이루어지기 전에 상/하 금형을 열어 개방하면 사출물의 고발포가 행하여지면서 그 원하는 두께의 사출물을 정확히 얻을 수가 없고, 후변형이 많이 되면서도 발포율이 부분마다 상이하게 행하여져 완성된 성형품은 그 표면이 불규칙하게 되는 문제점이 있다.
그리고 사출 성형공정 후 냉각공정을 완전히 행하여 사출물이 굳은 상태에서 상/하 금형을 열어 개방하면 이 때는 사출물의 발포가 잘 안되므로 발포효과가 없는 문제점이 있다.
이에 본 출원인은 사출 성형품의 무게가 가벼우면서도 흡음과 차음 효과가 좋은 발포성 사출물의 성형방법 및 사출장치를 2000년도에 개발하여 특허출원한 후 특허등록 10-0358521호로 등록받은 바 있다.
상기 선 개발된 발명은 상/하 금형 사이의 성형면으로 사출액을 주입하여 사출물을 성형하는 고압사출방법에 있어서, 사출액을 처음 공급할 때는 상/하금형의 성형면 사이 간격을 완성할 사출물의 두께보다 좁은 간격으로 유지시킨 상태에서 1차 성형공정을 행하여 사출물을 상/하 금형 사이의 간격과 동일한 두께로 형성하고, 그러한 사출물을 발포 가능할 정도로 1차 냉각하는 제1공정;
상기 제1공정 후 1차 프레스압을 해제하여 상기 두께의 1차 성형된 사출무릉ㄹ 완성할 사출물의 두께보다 두꺼운 두께로 발포시키는 제2공정;
상기 두꺼운 두께로 발포된 사출물에 2차 프레스압을 가하여 완성할 사출물의 두께를 이루도록 성형한 다음 2차 냉각하는 제3공정; 을 차례로 수행함을 특징으로 하는 발포성 사출물의 고압 사출방법이다.
그런데, 상기 선 발명은 모든 공정이 사출기의 제어방법에 따라 이루어져서 장비의 전용화가 요구된다. 이는 투자비용의 상승으로 효율성을 하락시키게 되어 경쟁력이 다소 떨어지게 된다.
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 감안하여 개발된 것으로서, 본 발명의 목적은 발포성 사출물을 사출 성형할 때 언제든지 원하는 두께로 발포시켜 성형할 수 있어 다양한 발포두께를 갖는 사출품을 제공할 수 있고, 표면이 매끄럽고 무 게가 가벼우면서도 흡음 및 차음 효과가 양호한 발포성 사출물의 사출방법을 제공하는데 있다.
이하에서, 본 발명의 상기 목적을 효과적으로 달성할 수 있는 발포성 사출물의 사출방법을 바람직한 실시예로 첨부한 별첨 도면에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.
도1a 는 본 발명에 의해 발포된 사출기재를 도시한 것이고, 도1b 는 본 발명에 의해 발포된 사출기재의 일면에 표피재가 부착된 것을 도시한 것이며, 도2a 내지 도4e 는 사출장치로 본 발명의 발포된 사출물을 사출 성형하는 단계별 과정을 실시예별로 보인 횡단면도이다.
여기서 도시된 사출장치의 구성은 다음과 같다. 즉, 상금형(110)과 하금형(120)의 대향된 성형면 사이에는 소정 두께의 발포전 사출기재(200)를 사출 성형하기 위한 사출공간(170)이 형성된다.
그리고, 상/하 금형(110(120)에는 사출 성형된 기재의 표/이면을 냉각시키기 위해 성형면을 따라 냉각수공(111)(121)이 형성되어 있고, 상/하 금형(110(120)의 사출공간(170)으로는 사출액을 주입하는 런너 및 게이트(130)가 연결되어 설치되며, 상/하 금형(110(120)의 성형면 테두리에는 스프링이나 실린더 등의 탄성부재(141)에 의해 승강되는 패드(140)가 설치된다.
여기서 상기 패드(140)를 도면에서는 상금형(110)에 설치된 것으로 도시하였 으나 금형 사양에 따라 하금형(120)에 설치할 수 도 있다.
도면중 미설명 부호 (150)은 실린더(151)로 승강되면서 표피재(300)를 하금형(120)에 공급하는 클램프 이고, (160)은 상/하 금형(110)(120)을 합형 또는 개방할 때 사용하는 금형부분개방장치 이다.
이하에서는 상기의 사출장치로 본 발명의 발포성 사출물을 사출하는 방법을 실시예별로 설명하기로 한다.
실시예1 : (표피재가 부착되지 않는 발포성 사출물의 성형방법)
도2a 내지 도2d 는 본 발명에 의해 표피재가 부착되지 않는 발포성 사출물을 성형하는 단계별 과정을 개략적으로 도시한 횡단면도로서 이를 토대로 설명한다.
제1공정(발포전 사출기재의 성형단계)
도2a 와 같이 상/하 금형(110(120)을 합형시켜서 성형면 사이에 구비되는 사출공간(170) 속으로 런너 및 게이트(130)를 통해 발포제가 함유된 용융 플라스틱 혼합액의 사출액을 주입하여 상/하 금형(110(120)의 사출공간(170)에 사출액이 충진되게 한다.
그후, 도2b 와 같이 상기 사출공간(170)에 사출액이 완전히 충진되면 소정 시간동안 충진된 사출액을 숙성시켜서 발포전 사출기재(200)로 성형되도록 한다.
제2공정(상/하 금형의 발포진행영역공간 구비 단계)
상기 사출공간(170)에서 발포전 사출기재(200)로의 성형이 완료되면 도2c 와 같이 상/하 금형(110(120) 사이에 사출 성형하고자 하는 사출물 두께에 해당하는 만큼의 발포진행영역공간(180)이 구비되도록 상/하 금형(110)(120)을 열어주는 미소 개방공정을 행한다.
제3공정(발포된 사출기재 성형단계)
상기 미소 개방공정으로 상/하 금형(110(120)의 성형면 내에 발포진행영역공간(180)이 구비되면 내부의 사출압력은 약간 낮아지며, 이때 발포전 사출기재(200)는 도2d 와 같이 발포진행영역공간(180)의 범위 내에서 발포가 이루어져서 발포된 사출기재(210)로 성형된다.
여기서 상/하 금형(110(120)은 사방의 테두리를 막고 있는 패드(140)에 의해 내부의 사출 압력이 그대로 유지되는 상태에서 미소 개방된 것이므로 발포진행영역공간(180)에서의 발포가 매우 고르면서도 양호하게 이루어지게 된다.
제4공정(발포된 사출기재의 냉각숙성 및 취출단계)
상기 제3공정과 같이 발포가 이루어질 때 상/하 금형(110(120)의 성형면을 따라 형성된 냉각수공(111)(121)으로 냉각수를 통과시켜서 발포된 사출기재(210)의 표/이면을 냉각하여 숙성시키고, 냉각 숙성이 완료되면 상/하 금형(110(120)에서 원하는 두께로 고르게 발포된 사출기재(210)를 취출한다.
여기서 상기 발포된 사출기재(210)는 냉각 숙성단계때 발포층이 있는 내부와는 달리 표/이면이 매우 고밀도의 매끄러운 상태를 이루므로 품질을 높힐 수 있고, 발포된 사출기재(210)는 상/하 금형(110(120)의 성형면에서 용이하게 탈거되어 취출될 수 있다.
즉, 본 발명은 원하는 두께로의 발포된 사출품 제공이 용이하고, 표피가 매 우 매끄러운 고발포성의 사출물을 제공할 수 있으며, 중량이 가볍고 흡음 및 차음의 효과가 매우 뛰어난 사출물을 제공할 수 있는 것이다.
제2실시예: (표피재가 부착되는 발포성 사출물의 성형방법)
도3a 내지 3d 는 본 발명에 의해 표피재가 부착되는 발포성 사출물을 성형하는 단계별 과정을 개략적으로 도시한 횡단면도로서, 이하에서는 이를 토대로 설명한다.
제1공정(표피재의 선 투입 단계)
도3a 와 같이 상금형(110)과 하금형(120)의 성형면 사이에 표피재(300)를 선 투입한 상태로 상/하 금형(110(120)을 합형시키되 상/하 금형(110(120)의 성형면 사이에는 투입된 표피재(300) 일측으로 발포전 사출기재(200)를 성형할 수 있는 사출공간(170)이 구비되게 한다.
제2공정(발포전 사출기재의 성형단계)
도3b 와 같이 합형된 상/하 금형(110(120)의 사출공간(170) 속으로 런너 및 게이트(130)를 통해 발포제가 함유된 용융 플라스틱 혼합액의 사출액을 주입하여 충진시키고, 사출액의 충진이 완료되면 소정 시간동안 충진된 사출액을 숙성시켜서 발포전 사출기재(200)와 표피재(300)가 일체로 부착되게 성형한다.
제3공정(상/하 금형의 발포진행영역공간 구비 단계)
상기 사출공간(170)에서 발포전 사출기재(200)로의 성형이 완료되면 도3c 와 같이 상/하 금형(110(120) 사이에 사출 성형하고자 하는 사출물 두께에 해당하는 만큼의 발포진행영역공간(180)이 구비되도록 상/하 금형(110)(120)을 열어주는 미소 개방공정을 행한다.
제4공정(발포된 사출기재 성형단계)
상기 미소 개방공정으로 상/하 금형(110(120)의 성형면 내에 발포진행영역공간(180)이 구비되면 내부의 사출압력은 약간 낮아지며, 이때 발포전 사출기재(200)는 도3d 와 같이 발포진행영역공간(180)의 범위 내에서 발포가 이루어져서 발포된 사출기재(210)로 성형된다.
여기서 상/하 금형(110(120)은 사방의 테두리를 막고 있는 패드(140)에 의해 내부의 사출 압력이 그대로 유지되는 상태에서 미소 개방된 것이므로 발포진행영역공간(180)에서의 고발포가 매우 양호하게 이루어지게 된다.
제5공정(발포된 사출기재의 냉각숙성 및 취출단계)
상기 제4공정과 같이 발포가 이루어질 때 상/하 금형(110(120)의 성형면을 따라 형성된 냉각수공(111)(121)으로 냉각수를 통과시켜서 발포된 사출기재(210)의 표/이면을 냉각시키고, 냉각 숙성 완료후 상/하 금형(110(120)에서 발포된 사출기재(210)를 취출하면 도1b 와 같이 원하는 두께로 고발포된 사출기재(210)와 표피재(300)가 일체로 부착된 사출물을 얻을 수 있다.
여기서 상기 표피재(300)가 부착된 사출물은 발포되면서 냉각 숙성될 때 발포층이 있는 내부와는 달리 외표면이 매우 고밀도의 매끄러운 상태를 이루게 되며, 상/하 금형(110(120)의 성형면에서 용이하게 탈거되어 취출될 수 있다.
제3실시예: (표피재가 부착되는 발포성 사출물의 다른 성형방법)
도4a 내지 4e 는 본 발명에 의해 표피재가 부착되는 발포성 사출물을 성형하는 단계별 과정을 다른 실시예로 도시한 횡단면도로서, 이하에서는 이를 토대로 설명한다.
제1공정(발포전 사출기재의 성형단계)
도4a 와 같이 합형된 상/하 금형(110(120)의 사출공간(170) 속으로 런너 및 게이트(130)를 통해 발포제가 함유된 용융 플라스틱 혼합액의 사출액을 주입하여 충진시키고, 사출액을 완전하게 충진시키면서 숙성시켜서 발포전 사출기재(200)로 성형시킨다.
제2공정(표피재의 후 투입 단계)
도4b 와 같이 발포전 사출기재(200)가 하금형(120)의 성형면 위에 놓인 상태로 상/하 금형(110(120) 사이를 완전 개방시키고 상/하 금형(110(120) 사이에 표피재(300)를 투입하는 단계를 행한다.
그러면 표피재(300)는 하금형(120)의 성형면에 놓인 발포전 사출기재(200)의 위에 놓인 상태가 되며, 이러한 상태에서 도4c 와 같이 상/하 금형(110(120)을 다시 합형시키고 2차 프레싱을 가하면 투입된 표피재(300)는 발포전 사출기재(200)와 일체로 부착된 상태가 된다.
제3공정(상/하 금형의 발포진행영역공간 구비 단계)
상기 사출공간(170)에서 발포전 사출기재(200)로의 성형이 완료되면 도4d 와 같이 상/하 금형(110(120) 사이에 사출 성형하고자 하는 사출물 두께에 해당하는 만큼의 발포진행영역공간(180)이 구비되도록 상/하 금형(110)(120)을 열어주는 미소 개방공정을 행한다.
제4공정(발포된 사출기재 성형단계)
상기 미소 개방공정으로 상/하 금형(110(120)의 성형면 내에 발포진행영역공간(180)이 구비되면 내부의 사출압력은 약간 낮아지며, 이때 발포전 사출기재(200)는 도4e 와 같이 발포진행영역공간(180)의 범위 내에서 발포가 이루어져서 발포된 사출기재(210)로 성형된다.
여기서 상/하 금형(110(120)은 사방의 테두리를 막고 있는 패드(140)에 의해 내부의 사출 압력이 그대로 유지되는 상태에서 미소 개방된 것이므로 발포진행영역공간(180)에서의 고발포가 매우 양호하게 이루어지게 된다.
제5공정(발포된 사출기재의 냉각숙성 및 취출단계)
상기 제4공정과 같이 발포가 이루어질 때 상/하 금형(110(120)의 성형면을 따라 형성된 냉각수공(111)(121)으로 냉각수를 통과시켜서 발포된 사출기재(210)의 표/이면을 냉각시키고, 냉각 숙성 완료후 상/하 금형(110(120)에서 발포된 사출기재(210)를 취출하면 도1b 와 같이 원하는 두께로 고발포된 사출기재(210)와 표피재(300)가 일체로 부착된 사출물을 얻을 수 있다.
이러한 본 발명은 상기 제1실시예 내지 제3실시예 중에서 상기 상/하 금형(110)(120)을 미소 개방시키면 상/하 금형(110(120)의 성형면은 사방이 서로 분리된 상태가 되는데, 이때 도2c 와 도3c 및 도4d 에서와 같이 미소 개방으로 이격되는 상/하 금형(110(120)의 사방 테두리를 패드(140)로 막아주므로 내부의 사출 압력은 일부 낮아진 상태에서 그대로 양호하게 유지되는 것이다.
이상에서와 같이 본 발명은 소정 두께의 발포전 사출기재를 성형한 후 성형면 내부의 사출압력이 유지되는 상태로 상/하 금형 사이를 미소 개방시켜서 그 만큼의 발포진행영역공간을 확보하므로서 발포전 사출기재가 항시 일정하게 발포되게 한 것으로서 사출물의 발포상태가 매우 균일하고 원하는 두께의 발포 사출물을 간편하게 제공할 수 있다.
그리고, 상/하 금형의 성형면 사이로 표피재를 투입하면 표피재가 일체로 융착되어 발포된 사출기재를 손쉽게 얻을 수 있으며, 이러한 본 발명에 의해 제공되는 발포성 사출물은 모두 소정의 사출압력이 유지되는 상/하 금형의 성형면 속에서 발포가 이루어지는 것이므로 발포 상태가 매우 균일하고 중량이 가벼우면서도 흡음 및 차음 효과가 뛰어난 것이다.

Claims (6)

  1. 상/하 금형(110(120)의 성형면 사이에 형성되는 사출공간(170) 속으로 발포제가 함유된 사출액을 충진시켜서 사출기재를 성형하는 사출방법에 있어서,
    합형된 상/하 금형(110(120)의 사출공간(170) 속으로 상기 사출액을 주입하여 충진하고, 그 충진된 사출액을 소정시간 숙성시켜서 발포전 사출기재(200)로 성형하는 제1공정;
    상/하 금형(110(120) 사이를 미세하게 열어주는 미소 개방단계를 행하여 상/하 금형(110(120) 사이에 발포시키고자 하는 사출물 두께에 해당하는 만큼의 발포진행영역공간(180)이 구비되게 하는 제2공정;
    상기 발포진행영역공간(180)의 범위 내에서 발포전 사출기재(200)의 고발포가 행하여져 발포된 사출기재(210)로 성형되는 제3공정;
    상기 발포된 사출기재(210)를 냉각시켜 발포 상태를 숙성시키고, 발포된 사출기재(210)를 상/하 금형(110(120)에서 취출하는 제4공정;
    으로 이루어진 것을 특징으로 하는 발포성 사출물의 사출방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제2공정의 미소 개방되는 상/하 금형(110(120)은,
    미소 개방으로 벌어지는 상/하 금형(110(120)의 사방 테두리를 패드(140)로 밀폐시켜 내부의 사출압력이 유지되게 한 것임을 특징으로 하는 발포성 사출물의 사출방법.
  3. 상/하 금형(110(120)의 성형면 사이에 형성되는 사출공간(170) 속으로 발포제가 함유된 사출액을 충진시켜서 표피재가 부착되는 발포성 사출물을 성형하는 방법에 있어서,
    상금형(110)과 하금형(120)의 성형면 사이에 표피재(300)를 선 투입한 후 투입된 표피재(300) 일측으로 발포전 사출기재(200) 성형용 사출공간(170)이 구비되도록 상/하 금형(110(120)을 합형하는 제1공정;
    합형된 상/하 금형(110(120)의 사출공간(170) 속으로 상기 사출액을 주입 충진시켜서 발포전 사출기재(200)와 표피재(300)가 일체로 부착되게 성형하는 제2공정;
    상/하 금형(110(120) 사이를 미세하게 열어주는 미소 개방단계를 행하여 상금형(110)과 표피재(300) 사이에 발포시키고자 하는 사출물 두께에 해당하는 만큼의 발포진행영역공간(180)이 구비되게 하는 제3공정;
    상기 발포진행영역공간(180)의 범위 내에서 발포전 사출기재(200)의 발포가 이루어져서 발포된 사출기재(210)로 성형되는 제4공정;
    상기 발포진행영역공간(180) 내에서 발포된 사출기재(210)를 냉각 숙성시킨 후 표피재(300)가 일체로 부착되어 발포된 사출기재(210)를 얻는 제5공정;
    으로 이루어진 것을 특징으로 하는 발포성 사출물의 사출방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 제3공정의 미소 개방되는 상/하 금형(110(120)은,
    미소 개방으로 벌어지는 상/하 금형(110(120)의 사방 테두리를 패드(140)로 밀폐시켜 내부의 사출압력이 유지되게 한 것임을 특징으로 하는 발포성 사출물의 사출방법.
  5. 상/하 금형(110(120)의 성형면 사이에 형성되는 사출공간(170) 속으로 발포제가 함유된 사출액을 충진시켜서 표피재(300)가 부착되는 발포성 사출물을 성형하는 방법에 있어서,
    상기 사출액을 합형된 상/하 금형(110(120)의 사출공간(170) 속으로 주입하여 충진시키고 숙성시켜서 발포전 사출기재(200)로 성형하는 제1공정;
    발포전 사출기재(200)가 하금형(120)에 놓인 상태로 상/하 금형(110(120) 사이를 완전 개방시키고 그 사이에 표피재(300)를 투입한 후 재차 프레싱하여 표피재(300)와 발포전 사출기재(200)가 일체로 융착되게 하는 제2공정;
    상/하 금형(110(120) 사이를 미세하게 열어주는 미소 개방단계를 행하여 상금형(110)과 표피재(300) 사이에 발포시키고자 하는 사출물 두께에 해당하는 만큼의 발포진행영역공간(180)이 구비되게 하는 제3공정;
    상기 발포진행영역공간(180)의 범위 내에서 발포전 사출기재(200)의 발포가 이루어져 발포된 사출기재(210)로 성형되는 제4공정;
    상기 발포진행영역공간(180) 내에서 발포된 사출기재(210)를 냉각 숙성시킨 후 발포된 사출기재(210)를 취출하여 표피재(300)가 일체로 부착된 사출물을 얻는 제5공정;
    으로 이루어진 것을 특징으로 하는 발포성 사출물의 사출방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 제3공정의 미소 개방되는 상/하 금형(110(120)은,
    미소 개방으로 벌어지는 상/하 금형(110(120)의 사방 테두리를 패드(140)로 밀폐시켜 내부의 사출압력이 유지되게 한 것임을 특징으로 하는 발포성 사출물의 사출방법.
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CN115071157A (zh) * 2022-06-24 2022-09-20 江苏恒铭达航空设备有限公司 航空复合材料小翼组件成型工艺

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