JPH0358896B2 - - Google Patents
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- JPH0358896B2 JPH0358896B2 JP58204532A JP20453283A JPH0358896B2 JP H0358896 B2 JPH0358896 B2 JP H0358896B2 JP 58204532 A JP58204532 A JP 58204532A JP 20453283 A JP20453283 A JP 20453283A JP H0358896 B2 JPH0358896 B2 JP H0358896B2
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- molding
- foamed
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/42—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using pressure difference, e.g. by injection or by vacuum
Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は射出発泡成型体の製造方法に関する。
近年、断熱材、緩衝材、浮揚材等に合成樹脂発
泡成型体が広く用いられており、この種の発泡成
型体を製造する方法としては、合成樹脂予備発泡
粒子を所望の形状の成型用型内に充填した後、加
熱して該予備発泡粒子を発泡せしめ型通りの成型
体を得るいわゆるビーズ成型法が知られている。
ビーズ成型法は独立気泡率の高い発泡成型体が得
やすく、断熱性、耐水性等に優れた発泡成型体を
得るための方法として好ましいものであるが、反
面得られた発泡成型体が収縮しやすく、寸法精度
の高い成型体が得難いとともに、成型に当つて成
型用型内で予備発泡粒子を加熱した後冷却する工
程をくり返して行なうものであるため、成型のた
びに成型用型加熱に要するエネルギーを損失し、
しかも一回の成型に要する時間が長く、従つて成
型のリサイクルが長くなりその結果熱効率、成型
効率が低いという欠点を有していた。一方、射出
成型法は成型用型を加熱する必要がなく成型用型
は冷却のみを行なうだけで良いため射出成型用法
を用いれば、熱効率、成型効率を向上できるが、
従来の射出成型法は未発泡の合成樹脂（例えば合
成樹脂ペレツト）から発泡成型を行なつて成型体
を得るものであるため２倍程度の発泡倍率の成型
体しか得られず、より高い発泡倍率（低密度）の
成型体が得られないという欠点を有していた。
泡成型体が広く用いられており、この種の発泡成
型体を製造する方法としては、合成樹脂予備発泡
粒子を所望の形状の成型用型内に充填した後、加
熱して該予備発泡粒子を発泡せしめ型通りの成型
体を得るいわゆるビーズ成型法が知られている。
ビーズ成型法は独立気泡率の高い発泡成型体が得
やすく、断熱性、耐水性等に優れた発泡成型体を
得るための方法として好ましいものであるが、反
面得られた発泡成型体が収縮しやすく、寸法精度
の高い成型体が得難いとともに、成型に当つて成
型用型内で予備発泡粒子を加熱した後冷却する工
程をくり返して行なうものであるため、成型のた
びに成型用型加熱に要するエネルギーを損失し、
しかも一回の成型に要する時間が長く、従つて成
型のリサイクルが長くなりその結果熱効率、成型
効率が低いという欠点を有していた。一方、射出
成型法は成型用型を加熱する必要がなく成型用型
は冷却のみを行なうだけで良いため射出成型用法
を用いれば、熱効率、成型効率を向上できるが、
従来の射出成型法は未発泡の合成樹脂（例えば合
成樹脂ペレツト）から発泡成型を行なつて成型体
を得るものであるため２倍程度の発泡倍率の成型
体しか得られず、より高い発泡倍率（低密度）の
成型体が得られないという欠点を有していた。
本発明者は上記従来技術の欠点を解決すべく鋭
意研究した結果、合成樹脂発泡粒子を用いて射出
成型を行なうことにより、高発泡（低密度）の発
泡成型体が容易に得られ、しかも成型に当つての
熱効率、成型効率にも優れていることを見い出し
本発明を完成するに至つた。
意研究した結果、合成樹脂発泡粒子を用いて射出
成型を行なうことにより、高発泡（低密度）の発
泡成型体が容易に得られ、しかも成型に当つての
熱効率、成型効率にも優れていることを見い出し
本発明を完成するに至つた。
即ち本発明は、発泡倍率が５〜60倍である合成
樹脂発泡粒子を加熱して軟化せしめた後、該発泡
粒子を成型用型内に加圧して射出し、次いで該成
型用型を冷却して元の発泡粒子の発泡倍率より小
さい発泡倍率を有する発泡成型体を得ることを特
徴とする射出発泡成型体の製造方法を要旨とす
る。
樹脂発泡粒子を加熱して軟化せしめた後、該発泡
粒子を成型用型内に加圧して射出し、次いで該成
型用型を冷却して元の発泡粒子の発泡倍率より小
さい発泡倍率を有する発泡成型体を得ることを特
徴とする射出発泡成型体の製造方法を要旨とす
る。
以下本発明の一実施例を図面に基き説明する。
第１図において１は従来公知の射出成型機で合
成樹脂発泡粒子２はホツパー３より射出シリンダ
ー４に供給される。上記発泡粒子２はホツパー３
または射出シリンダー４内で加熱軟化せしめられ
た後、弁９が開くとともに成型用型５内にピスト
ン６によつて加圧射出される（第２図）。成型用
型内に射出された発泡粒子２は弁９が閉じた後成
型用型５に設けられた冷却管７内を流れる冷却水
等によつて冷却されて型通りの成型体８が得られ
る。
成樹脂発泡粒子２はホツパー３より射出シリンダ
ー４に供給される。上記発泡粒子２はホツパー３
または射出シリンダー４内で加熱軟化せしめられ
た後、弁９が開くとともに成型用型５内にピスト
ン６によつて加圧射出される（第２図）。成型用
型内に射出された発泡粒子２は弁９が閉じた後成
型用型５に設けられた冷却管７内を流れる冷却水
等によつて冷却されて型通りの成型体８が得られ
る。
本発明に用いられる合成樹脂発泡粒子２の基材
樹脂としてはポリスチレン、ポリエチレン、ポリ
プロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、プ
ロピレン−ブテン共重合体、１，２−ポリブタジ
エン、ポリウレタン、ポリアミドエラストマー、
ポリエステルエラストマー等が挙げられるこれら
は架橋したものでも無架橋のものでも良い。上記
発泡粒子２は例えば、密閉容器内で発泡剤を含有
せしめた上記樹脂粒子を水に分散させ加圧下で該
樹脂粒子の軟化温度以上に加熱した後、容器の一
端を開放して樹脂粒子と水とを容器内より低圧の
雰囲気下へ放出し樹脂粒子を発泡せしめて得ら
れ、５〜60倍の発泡倍率を有し、中でも10〜30倍
程度のものが好ましい。
樹脂としてはポリスチレン、ポリエチレン、ポリ
プロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、プ
ロピレン−ブテン共重合体、１，２−ポリブタジ
エン、ポリウレタン、ポリアミドエラストマー、
ポリエステルエラストマー等が挙げられるこれら
は架橋したものでも無架橋のものでも良い。上記
発泡粒子２は例えば、密閉容器内で発泡剤を含有
せしめた上記樹脂粒子を水に分散させ加圧下で該
樹脂粒子の軟化温度以上に加熱した後、容器の一
端を開放して樹脂粒子と水とを容器内より低圧の
雰囲気下へ放出し樹脂粒子を発泡せしめて得ら
れ、５〜60倍の発泡倍率を有し、中でも10〜30倍
程度のものが好ましい。
上記発泡粒子２はホツパー３または射出シリン
ダー４内で加熱軟化せしめられるが、このときの
加熱温度は通常樹脂の軟化温度以上、好ましくは
軟化温度＋10℃〜軟化温度＋100℃である。
ダー４内で加熱軟化せしめられるが、このときの
加熱温度は通常樹脂の軟化温度以上、好ましくは
軟化温度＋10℃〜軟化温度＋100℃である。
本発明において樹脂の軟化温度は、ASTM
D648、荷重4.6Kg／cm2によつて求めた値を用い
る。
D648、荷重4.6Kg／cm2によつて求めた値を用い
る。
上記加熱軟化せしめられた発泡粒子２は、所定
圧力で成型用型５内に射出され、冷却されて、通
常５〜20倍の発泡倍率を有する発泡成型体８が得
られる。
圧力で成型用型５内に射出され、冷却されて、通
常５〜20倍の発泡倍率を有する発泡成型体８が得
られる。
尚本発明において発泡粒子の発泡倍率は、一定
量の水を入れたメスシリンダー内に、重量既知の
所定量の発泡粒子を入れたときの容積増加分から
発泡粒子の体積を求め、発泡粒子の重量を体積で
除して得た発泡粒子の真の密度で基材樹脂の樹脂
密度を除して得た発泡粒子の真の発泡倍率を意味
する。
量の水を入れたメスシリンダー内に、重量既知の
所定量の発泡粒子を入れたときの容積増加分から
発泡粒子の体積を求め、発泡粒子の重量を体積で
除して得た発泡粒子の真の密度で基材樹脂の樹脂
密度を除して得た発泡粒子の真の発泡倍率を意味
する。
以上説明したように本発明は射出成型法により
発泡成型体の製造を行なうものであるから、成型
のたびに成型用型の加熱、冷却をくり返す必要が
なく、成型用型は常に冷却するのみで良いから、
ビーズ成型法に比べて熱効率に優れているととも
に成型のリサイクルが短かく、成型効率にも優れ
ている。また射出発泡成型に発泡倍率が５〜60倍
の合成樹脂発泡粒子を用いたから、従来の未発泡
の合成樹脂を射出発泡成型して得た発泡成型体に
比べ、より高発泡の発泡成型体を得ることができ
る。しかも本発明は、軟化せしめた発泡粒子を加
圧して成型用型内に射出し、元の発泡粒子の発泡
倍率より小さい発泡倍率を有する発泡成型体を得
るいわゆる圧縮成型であるから得られた発泡成型
体が収縮する虞れがなく、寸法精度の高い発泡成
型体が得られるとともに、成型時に発泡粒子が圧
縮されることにより発泡粒子間の融着が良好とな
り、融着不良を生じる虞れがない等の種々の効果
を有する。
発泡成型体の製造を行なうものであるから、成型
のたびに成型用型の加熱、冷却をくり返す必要が
なく、成型用型は常に冷却するのみで良いから、
ビーズ成型法に比べて熱効率に優れているととも
に成型のリサイクルが短かく、成型効率にも優れ
ている。また射出発泡成型に発泡倍率が５〜60倍
の合成樹脂発泡粒子を用いたから、従来の未発泡
の合成樹脂を射出発泡成型して得た発泡成型体に
比べ、より高発泡の発泡成型体を得ることができ
る。しかも本発明は、軟化せしめた発泡粒子を加
圧して成型用型内に射出し、元の発泡粒子の発泡
倍率より小さい発泡倍率を有する発泡成型体を得
るいわゆる圧縮成型であるから得られた発泡成型
体が収縮する虞れがなく、寸法精度の高い発泡成
型体が得られるとともに、成型時に発泡粒子が圧
縮されることにより発泡粒子間の融着が良好とな
り、融着不良を生じる虞れがない等の種々の効果
を有する。
次に具体的実施例を挙げて本発明を更に詳細に
説明する。
説明する。
実施例 １
エチレン−プロピレンランダム共重合体を基材
樹脂とする発泡倍率25倍の発泡粒子を第１図に示
す射出成型機により155℃に加熱し、70℃の金型
内へ射出した。射出後金型を開き発泡倍率10倍の
成形品を得た。得られた成形品は発泡粒子間の融
着が良好な寸法精度の高いものであつた。
樹脂とする発泡倍率25倍の発泡粒子を第１図に示
す射出成型機により155℃に加熱し、70℃の金型
内へ射出した。射出後金型を開き発泡倍率10倍の
成形品を得た。得られた成形品は発泡粒子間の融
着が良好な寸法精度の高いものであつた。
実施例 ２
架橋低密度ポリエチレンを基材樹脂とする発泡
倍率26倍の発泡粒子を用いて第１図に示す射出成
型機により125℃に加熱し、50℃の金型内へ射出
した。射出後、金型を開き発泡倍率７倍の成形品
を得た。得られた成形品は発泡粒子間の融着が良
好な寸法精度の高いものであつた。
倍率26倍の発泡粒子を用いて第１図に示す射出成
型機により125℃に加熱し、50℃の金型内へ射出
した。射出後、金型を開き発泡倍率７倍の成形品
を得た。得られた成形品は発泡粒子間の融着が良
好な寸法精度の高いものであつた。
図面は本発明の一実施例を示し第１図は合成樹
脂発泡粒子を成型用型へ射出前の状態における射
出成型機の要部縦断面略図、第２図は、射出後の
状態における成型用型付近の縦断面略図である。 ２……合成樹脂発泡粒子、５……成型用型、８
……成型体。
脂発泡粒子を成型用型へ射出前の状態における射
出成型機の要部縦断面略図、第２図は、射出後の
状態における成型用型付近の縦断面略図である。 ２……合成樹脂発泡粒子、５……成型用型、８
……成型体。
Claims (1)
- １ 発泡倍率が５〜60倍である合成樹脂発泡粒子
を加熱して軟化せしめた後、該発泡粒子を成型用
型内に加圧して射出し、次いで該成型用型を冷却
して元の発泡粒子の発泡倍率より小さい発泡倍率
を有する発泡成型体を得ることを特徴とする射出
発泡成型体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58204532A JPS6096419A (ja) | 1983-10-31 | 1983-10-31 | 射出発泡成型体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58204532A JPS6096419A (ja) | 1983-10-31 | 1983-10-31 | 射出発泡成型体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6096419A JPS6096419A (ja) | 1985-05-30 |
| JPH0358896B2 true JPH0358896B2 (ja) | 1991-09-06 |
Family
ID=16492096
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58204532A Granted JPS6096419A (ja) | 1983-10-31 | 1983-10-31 | 射出発泡成型体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6096419A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4234620A1 (de) * | 1992-10-14 | 1994-04-21 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von geschäumten Polylactid Spritzgießteilen hoher Festigkeit und Steifigkeit |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5039759A (ja) * | 1973-07-18 | 1975-04-12 |
-
1983
- 1983-10-31 JP JP58204532A patent/JPS6096419A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5039759A (ja) * | 1973-07-18 | 1975-04-12 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6096419A (ja) | 1985-05-30 |
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