JPS6096419A - 射出発泡成型体の製造方法 - Google Patents
射出発泡成型体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6096419A JPS6096419A JP58204532A JP20453283A JPS6096419A JP S6096419 A JPS6096419 A JP S6096419A JP 58204532 A JP58204532 A JP 58204532A JP 20453283 A JP20453283 A JP 20453283A JP S6096419 A JPS6096419 A JP S6096419A
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- JP
- Japan
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- mold
- particles
- molding
- synthetic resin
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/42—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using pressure difference, e.g. by injection or by vacuum
Landscapes
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は射出発泡成型体の製造方法に関する。
近年、断熱利、緩衝拐、浮揚材等に合成樹脂発泡成型体
が広く用いられており、この種の発泡成型体を製造する
方法としては、合成樹脂予備発泡粒子を所望の形状の成
型用型内に充填しｆｃ螢、加熱して該予備発泡粒子を発
泡せしめ型通シの成型体を得るいわゆるビーズ成型法が
知られている。
が広く用いられており、この種の発泡成型体を製造する
方法としては、合成樹脂予備発泡粒子を所望の形状の成
型用型内に充填しｆｃ螢、加熱して該予備発泡粒子を発
泡せしめ型通シの成型体を得るいわゆるビーズ成型法が
知られている。
ビーズ成型法は独立気泡率の高い発泡成型体が得やすく
、断熱性、耐水性等に優れた発泡成型体を得るための方
法として好ましいものであるが、反面得られた発泡成型
体が収縮しやすく、寸法精度の高い成型体が得難いとと
もに、成型に当って成型用型内で予備発泡粒子を加熱し
た後冷却する工程をくル返して行なうものであるため、
成型のたびに成型用型加熱に要する熱エネルギーを損失
し。
、断熱性、耐水性等に優れた発泡成型体を得るための方
法として好ましいものであるが、反面得られた発泡成型
体が収縮しやすく、寸法精度の高い成型体が得難いとと
もに、成型に当って成型用型内で予備発泡粒子を加熱し
た後冷却する工程をくル返して行なうものであるため、
成型のたびに成型用型加熱に要する熱エネルギーを損失
し。
しかも−回゛の成型に要する時間が長く、従って成型の
゛リサイクルが長くなシその結果熱効率、成型効率が低
いといゲ欠点を有していた。一方、射出成型法は成型用
型を加熱する必要がなく成型用型は冷却のみを行なうだ
けで良いため射出成型法を用いれば、熱効率、成型効率
を向上できるが、従来の射出成型法は未発泡の合成樹脂
（例えば合成樹脂ペレット）から発泡成製を行なって成
型体を得る亀のであるため２倍程度の発泡倍率の成型体
しか得られず、よシ高い発泡倍率（低密度）の成型体が
得られ表いという欠点を有していた。
゛リサイクルが長くなシその結果熱効率、成型効率が低
いといゲ欠点を有していた。一方、射出成型法は成型用
型を加熱する必要がなく成型用型は冷却のみを行なうだ
けで良いため射出成型法を用いれば、熱効率、成型効率
を向上できるが、従来の射出成型法は未発泡の合成樹脂
（例えば合成樹脂ペレット）から発泡成製を行なって成
型体を得る亀のであるため２倍程度の発泡倍率の成型体
しか得られず、よシ高い発泡倍率（低密度）の成型体が
得られ表いという欠点を有していた。
本発明者社主記従来技術の欠点を解決すべく鋭意研究し
た結果、合成樹脂発泡粒子を用いて射ｉ成型を行表うこ
とＫより、高発泡（低密度）の発泡成型体が容易に得ら
れ、しかも成型に当っての熱効率、成型効率に４優れて
いることを見い出し本発明を完成するに至った。
た結果、合成樹脂発泡粒子を用いて射ｉ成型を行表うこ
とＫより、高発泡（低密度）の発泡成型体が容易に得ら
れ、しかも成型に当っての熱効率、成型効率に４優れて
いることを見い出し本発明を完成するに至った。
即ち本発゛明は、合成樹脂発泡粒子を加熱して軟化せし
めた後、該発泡粒子を成型用屋内に加圧して射出し、次
いで該成型用型を冷却して元の発泡−粒子の発泡倍率よ
り小さい発泡倍率を有する発泡成型体を得ることを特徴
とする射出発泡成製体の製造方法を要旨とする。
めた後、該発泡粒子を成型用屋内に加圧して射出し、次
いで該成型用型を冷却して元の発泡−粒子の発泡倍率よ
り小さい発泡倍率を有する発泡成型体を得ることを特徴
とする射出発泡成製体の製造方法を要旨とする。
以下本発明の一実施例を図面に基き説明する。
第１図において１は従来公知の射出成減機で合成樹脂発
泡粒子２はホッパー３よシ射出シリンダー４に供給され
る。上記発泡粒子２はホッパー３また社射出シリンダー
４内で加熱軟化せしめられた後、弁９が開くとともに成
型用型５内にピストン６によって加圧射出される（第２
図）。成製用型内に射出された発泡粒子２は弁９が閉じ
た後成型用型５に設けられた冷却管７内を流れる冷却水
等によって冷却されて屋通シの成型体８が得られる。
泡粒子２はホッパー３よシ射出シリンダー４に供給され
る。上記発泡粒子２はホッパー３また社射出シリンダー
４内で加熱軟化せしめられた後、弁９が開くとともに成
型用型５内にピストン６によって加圧射出される（第２
図）。成製用型内に射出された発泡粒子２は弁９が閉じ
た後成型用型５に設けられた冷却管７内を流れる冷却水
等によって冷却されて屋通シの成型体８が得られる。
本発明に用いられる合成樹脂発泡粒子２０基材樹脂とし
てはポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、エ
チレン−プロピレン共重合体、プロｅレンーブテン共重
合体、１，２−ポリブタジェン、ポリウレタン、ポリア
ミドエラストマー、ポリエステルエラストマー等が挙げ
られ、これらは架□橋したものでも無架橋のものでも良
い。上記発泡粒子２Ｌ例えば、密閉容器内で発泡′剤を
含有せしめた上記樹脂粒子を水に分散させ加圧下で該樹
脂粒子の軟化温度以上に加熱した後、容器の一端を開放
して樹脂粒子と水とを容器内よシ低圧の雰囲気下へ放出
し樹脂粒子を発泡せしめて得られ、通常５〜６０倍程度
の発泡倍率を有するが１０〜３０倍程度のものが好まし
い。
てはポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、エ
チレン−プロピレン共重合体、プロｅレンーブテン共重
合体、１，２−ポリブタジェン、ポリウレタン、ポリア
ミドエラストマー、ポリエステルエラストマー等が挙げ
られ、これらは架□橋したものでも無架橋のものでも良
い。上記発泡粒子２Ｌ例えば、密閉容器内で発泡′剤を
含有せしめた上記樹脂粒子を水に分散させ加圧下で該樹
脂粒子の軟化温度以上に加熱した後、容器の一端を開放
して樹脂粒子と水とを容器内よシ低圧の雰囲気下へ放出
し樹脂粒子を発泡せしめて得られ、通常５〜６０倍程度
の発泡倍率を有するが１０〜３０倍程度のものが好まし
い。
上記発泡粒子２はホッパー３または射出シリンダー４内
で加熱軟化せしめられるが、このときの加熱温度は通常
樹脂の軟化温度以上、好ましくは軟化温度＋１０℃〜軟
化温度＋１００℃である。
で加熱軟化せしめられるが、このときの加熱温度は通常
樹脂の軟化温度以上、好ましくは軟化温度＋１０℃〜軟
化温度＋１００℃である。
本発明において樹脂の軟化温度は、ＡＳＴＭ Ｄ６４８
、荷重４．６ Ｋｆ／ｍｌによってめた値を用いる。
、荷重４．６ Ｋｆ／ｍｌによってめた値を用いる。
上記加熱軟化せしめられた発泡粒子２は、所定圧力で成
型用ｍ５内に射出され、冷却されて１通常５〜２０倍の
発泡倍率を有する発泡成型体８が得られる。
型用ｍ５内に射出され、冷却されて１通常５〜２０倍の
発泡倍率を有する発泡成型体８が得られる。
尚木発明番【おいて発泡粒子の発泡倍率は、一定量の水
を入れたメスシリンダー内に、重量既知の所定量の発泡
粒子を入れた、ときの容積増加１分から発泡粒子の体積
をめ、発泡粒子の重１【を体積で除して得た発泡粒子の
真の密度で基材樹脂の樹脂密度を除して得た発泡粒子の
真の発泡倍率を意味する。
を入れたメスシリンダー内に、重量既知の所定量の発泡
粒子を入れた、ときの容積増加１分から発泡粒子の体積
をめ、発泡粒子の重１【を体積で除して得た発泡粒子の
真の密度で基材樹脂の樹脂密度を除して得た発泡粒子の
真の発泡倍率を意味する。
以上説明したように本発明は射出成製法によル発泡成型
体の製造を行なう、ものであるから、成型のたびに成型
用型の加熱、冷却なくシ返す必要が危く、成型用型は常
に冷却するのみで良いから、ピーズ成型済に比べて熱効
率に優れているとともに成型のリサイクルが短かく、成
型効率にも優れている。また射出発泡成型に合成樹脂発
泡粒子を用いたから、従来の未発泡の合成樹脂を射出発
泡成型して得た発泡成型体に比べ、よシ高発泡の発泡成
型体を得ることができる。しかも本発明は、軟化せしめ
た発泡粒子を加圧して成型用型内に射出し、元の発泡粒
子の発泡倍率よシ小さい発泡倍率を有する発泡成凰体を
得るいわゆる圧縮成型であるから得られた発泡成型体が
収縮する虞れがなく、寸、法精度の高い発泡成型体が得
られるとともに、成型時に発泡粒子が圧縮されることに
よシ発、泡粒子間の融着が良好となシ、融着不良を生じ
る虞れがない等の種々の効果を有する。
体の製造を行なう、ものであるから、成型のたびに成型
用型の加熱、冷却なくシ返す必要が危く、成型用型は常
に冷却するのみで良いから、ピーズ成型済に比べて熱効
率に優れているとともに成型のリサイクルが短かく、成
型効率にも優れている。また射出発泡成型に合成樹脂発
泡粒子を用いたから、従来の未発泡の合成樹脂を射出発
泡成型して得た発泡成型体に比べ、よシ高発泡の発泡成
型体を得ることができる。しかも本発明は、軟化せしめ
た発泡粒子を加圧して成型用型内に射出し、元の発泡粒
子の発泡倍率よシ小さい発泡倍率を有する発泡成凰体を
得るいわゆる圧縮成型であるから得られた発泡成型体が
収縮する虞れがなく、寸、法精度の高い発泡成型体が得
られるとともに、成型時に発泡粒子が圧縮されることに
よシ発、泡粒子間の融着が良好となシ、融着不良を生じ
る虞れがない等の種々の効果を有する。
次に具体的実施例を挙げて本発明を！、に詳細に説明す
る。
る。
実施例１
エチレン−プロピレンランダム共重合体を基材樹脂とす
る発泡倍率２５倍の発泡粒子を第１図に示す射出成型機
によシ１５５℃に加熱し、７０℃の全屋内へ射出した。
る発泡倍率２５倍の発泡粒子を第１図に示す射出成型機
によシ１５５℃に加熱し、７０℃の全屋内へ射出した。
射出後金歴を開き発泡倍率１０倍の成形品を得た。得ら
れた成形品は発泡粒子間の融着が良好な寸法精度の高い
ものであった。
れた成形品は発泡粒子間の融着が良好な寸法精度の高い
ものであった。
実施例２
架橋低密度ポリエチレンを基拐樹脂とする発泡倍率２６
倍の発泡粒子を用いて第１図に示す射出成型機により！
２５℃に加熱し、５０℃の金型内へ射出した。射出後、
金型を開き発泡倍率７倍の成形品を得た。得られた成形
品は発泡粒子間の融着が良好碌寸法精度の高いものであ
った。
倍の発泡粒子を用いて第１図に示す射出成型機により！
２５℃に加熱し、５０℃の金型内へ射出した。射出後、
金型を開き発泡倍率７倍の成形品を得た。得られた成形
品は発泡粒子間の融着が良好碌寸法精度の高いものであ
った。
図面は本発明の一実施例を示し第１図は合成樹脂発泡粒
子を成型用型へ射出前の状態における射出成型機の要部
縦断面略図、第２図は、射出後の状態における成型用型
付近の縦断面略図である。 ２・・・合成樹脂発泡粒子、 ５・・・成型用型８・・
・成型体
子を成型用型へ射出前の状態における射出成型機の要部
縦断面略図、第２図は、射出後の状態における成型用型
付近の縦断面略図である。 ２・・・合成樹脂発泡粒子、 ５・・・成型用型８・・
・成型体
Claims (1)
- 合成樹脂発泡粒子を加熱して軟化せしめた後、該発泡粒
子を成型用型内に加圧して射出し、次いで該成型用型を
冷却して元の発泡粒子の発泡倍率よシ小さい発泡倍率を
有する発泡成型体を得ることを４Ｉ徴とする射出発泡成
型体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58204532A JPS6096419A (ja) | 1983-10-31 | 1983-10-31 | 射出発泡成型体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58204532A JPS6096419A (ja) | 1983-10-31 | 1983-10-31 | 射出発泡成型体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6096419A true JPS6096419A (ja) | 1985-05-30 |
| JPH0358896B2 JPH0358896B2 (ja) | 1991-09-06 |
Family
ID=16492096
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58204532A Granted JPS6096419A (ja) | 1983-10-31 | 1983-10-31 | 射出発泡成型体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6096419A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0592911A1 (de) * | 1992-10-14 | 1994-04-20 | BASF Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung von geschäumten Polylactid-Spritzgiessteilen hoher Festigkeit und Steifigkeit |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5039759A (ja) * | 1973-07-18 | 1975-04-12 |
-
1983
- 1983-10-31 JP JP58204532A patent/JPS6096419A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5039759A (ja) * | 1973-07-18 | 1975-04-12 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0592911A1 (de) * | 1992-10-14 | 1994-04-20 | BASF Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung von geschäumten Polylactid-Spritzgiessteilen hoher Festigkeit und Steifigkeit |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0358896B2 (ja) | 1991-09-06 |
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