JPS6114935B2 - - Google Patents
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- JPS6114935B2 JPS6114935B2 JP54158832A JP15883279A JPS6114935B2 JP S6114935 B2 JPS6114935 B2 JP S6114935B2 JP 54158832 A JP54158832 A JP 54158832A JP 15883279 A JP15883279 A JP 15883279A JP S6114935 B2 JPS6114935 B2 JP S6114935B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
- B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3415—Heating or cooling
- B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
Landscapes
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
本発明は、熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法
に関し、更に詳しくは、放冷に要する時間が短縮
された熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に関す
るものである。 従来から、熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する
には、発泡性熱可塑性樹脂粒子を成形型の型窩内
に充填し、該型窩内に水蒸気等の加熱媒体を導入
し、上記樹脂粒子を発泡させると共に互に融着さ
せて型窩の形状に相応した形状の発泡成形体を形
成し、これを水等の冷却媒体により冷却した後放
冷して成形型から取り出す方法が行なわれてい
る。放冷は、冷却して発泡圧力を感じた発泡成形
体をそのまま成形型内に自然放置して、発泡成形
体がその内部に残存している発泡剤等の影響によ
り変形しないように安定化を図る目的で行なわれ
るものであるが、従来の方法においては、この放
冷に長時間を要する欠点があつた。 かかる実情に鑑み、本発明者は鋭意研究を重ね
た結果、発泡成形して冷却した後に、発泡成形体
を更に圧縮空気で加圧すると、発泡成形体が早く
安定し、放冷に要する時間が短縮されることを知
見し、本発明を完成するに至つたものである。 即ち本発明は、発泡性熱可塑性樹脂粒子を成形
型の型窩内に充填した後、上記型窩内に加熱媒体
を導入して上記樹脂粒子を発泡させると共に互に
融着させて型窩の形状に相応した発泡成形体を形
成し、次いで冷却後成形型の蒸気室内に圧縮空気
を導入して蒸気室内の圧力を高めて上記発泡成形
体を加圧することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡
成形体の製造方法を要旨とするものである。 而して、本発明方法において用いられる発泡性
熱可塑性樹脂粒子としては、ポリスチレン樹脂、
ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリエチレン
樹脂等の単独或は混合された熱可塑性樹脂の粒子
に、プロパン、ブタン、ペンタン、ジクロロフル
オロメタン等の発泡剤を加えたものであつて、こ
れらの未発泡のもの或は予備発泡されたものが挙
げられる。 次に本発明方法を図面を参照して更に説明す
る。 図において、１は一対の発泡成形型であつて、
コア型２とキヤビテイ型３とから構成され、通常
アルミニウムやアルミニウム合金鋳物等の熱伝導
率の良い材料で作られている。コア型２とキヤビ
テイ型３とが型締めされると、そこに型窩４が形
成される。この型窩４は、得ようとする発泡成形
体の形状に相応した成形用の空間部である。上記
コア型２とキヤビテイ型３は、各々内壁２１，３
１と外壁２２，３２とから構成され、この内外の
二重壁間に蒸気室２３，３３が形成され、また内
壁２１，３１上にはエアー、水蒸気、水の通過は
許すが、発泡性熱可塑性樹脂粒子の通過は許さな
い大きさの蒸気孔（図示せず）が多数設けられて
いる。上記蒸気室２３，３３には、水蒸気管２
４，３４、冷却水管２５，３５、及び排水管２
６，３６が連接されている。５は熱可塑性樹脂粒
子を型窩４内に充填するための充填器であり、ま
た６は発泡成形体を発泡成形型１から取り出すた
めのエジエクトピンである。 本発明方法では、まず上記コア型２とキヤビテ
イ型３とを型締めした後、熱可塑性樹脂粒子を充
填器５に設けらたブースト用孔５１にブースト用
エアーを入れてベンチユリー効果を生かしながら
樹脂粒子供給用孔５２から型窩４内へ送り込む。
次いで水蒸気管２４の弁２４１と排水管３６の弁
３６１とを開き、水蒸気管３４１と排水管２６の
弁２６１とを閉じた状態で、水蒸気管２４から水
蒸気を送り込む。送り込まれた水蒸気は、コア側
の蒸気室２３から樹脂粒子を通り、キヤビテイ側
の蒸気室３３へと抜け、排水管３６から排出され
る（一方加熱工程）。水蒸気の流入が進み型壁が
一定圧力に達した時点で弁３６１を閉じ弁３４１
を開き、本加熱を行う（本加熱工程）。このよう
にして、樹脂粒子は該樹脂粒子の軟化点以上の温
度に加熱され、膨張して互に融着し、型窩４の形
状に相応した発泡成形体を形成する。次に排水管
２６，３６の弁２６１，３６１を閉の状態のまま
で静置して予冷した後（予冷工程）、弁２６１，
３６１を開き、また冷却水管２５，３５の弁２５
１，３５１を開き、冷却水を蒸気室２３，３３内
に導入する（水冷工程）。水冷後蒸気室２３，３
３内に残留している冷却水を排出し、続いて弁２
５２，３５２を開き、弁２６１，３６１を閉じて
圧縮空気を蒸気室２３，３３内に導入して蒸気室
２３，３３内の圧力を高めて発泡成形体を加圧る
（加圧工程）。次いで弁２５２，３５２を閉じ、弁
２６１，３６１を開いた状態で自然放置して放冷
する（放冷工程）。 そして最後にコア型２とキヤビテイ型３とを型
開きし、エジエクトピン６を突き出して発泡成形
体を離型することにより成形サイクルが完了す
る。 本発明方法においては、発泡成形後水等の冷却
媒体で冷却した後に、蒸気室内に圧縮空気を導入
して蒸気室内の圧力を高めて発泡成形体を加圧す
るものであるが、この加圧の程度としては、蒸気
室内の圧力を0.5〜1.7Kg／cm2の範囲まで高めるの
が好ましい。その理由としては、蒸気室内の圧力
が0.5Kg／cm2よりも低いと発泡成形体を加圧する
目的が十分に果せないし、一方圧力が1.7Kg／cm2
よりも高くなると発泡成形体の最大発泡圧力より
も高くなつてしまうので発泡成形体に収縮を生じ
させる虞れがあるからである。本発明方法によれ
ば、以上の様に冷却した後の発泡成形体が蒸気室
内に導入された圧縮空気にて加圧されることによ
り、発泡成形体の内部に残存する発泡剤が強制的
に追い出されるために、結果として発泡成形体内
の残存発泡圧力の分散が促進されることとなり、
発泡成形体の安定化が早く行なわれ、放冷時間が
従来法に比較して非常に短縮されるという優れた
効果を奏するものである。 次に本発明方法実施の具体例について説明す
る。 （実施例） 発性熱可塑性樹脂粒子として、プロパンとブタ
ンとの混合発泡剤を含有したポリスチレン樹脂粒
子を蒸気加熱して嵩倍率55倍に発泡させた予備発
泡粒子を用いた。一対の発泡成形型１としては、
第１図に示すようなコア型２とキヤビテイ型３と
に分割しうるものであつて、外寸が300×300×50
mmで、厚さが20mmの大きさの箱状の型窩４を有し
たものを使用した。まずコア型２とキヤビテイ型
３とを型締めし、予備発泡粒子をブーストエアー
を利用して充填器５から型窩４内に一杯に充填し
た。続いて水蒸気管２４から1.0Kg／cm2の水蒸気
をコア側の蒸気室２３から送入し、樹脂粒子間
を、キヤビテイ側の蒸気室３３へと抜く一方加熱
工程を行なつた後、水蒸気管２４からの水蒸気圧
を0.8Kg／cm2にすると共に水蒸気管３４からも0.8
Kg／cm2の水蒸気を送り込み本加熱工程を行ない、
前記予備発泡粒子を膨張させると共に互に融着さ
せて型窩４の形状に相応した発泡成形体を形成し
た。次に予冷を行なつた後、蒸気室２３，３３内
に冷却水管２５，３５から水を噴射して冷却し
た。水冷後蒸気室２３，３３内に残留している冷
却水を排出し、続いて1.0Kg／cm2の圧縮空気を蒸
気室２３，３３内に導入して蒸気室２３，３３内
を1.0Kg／cm2の圧力に保持して発泡成形体を加圧
した後、自然放置した。最後に発泡成形体１を開
き、エジエクトピンを突き出して発泡成形体を発
泡成形型１から離型した。 各工程に要した時間を第１表に示す。 （比較例） 実施例の圧縮空気による加圧工程を行なわなか
つた以外は、実施例と同様にして同種の予備発泡
粒子を用い、同一サイズの発泡成形体を製造し
た。 第１表に各工程に要した時間を実施例と対比し
て示す。
に関し、更に詳しくは、放冷に要する時間が短縮
された熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に関す
るものである。 従来から、熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する
には、発泡性熱可塑性樹脂粒子を成形型の型窩内
に充填し、該型窩内に水蒸気等の加熱媒体を導入
し、上記樹脂粒子を発泡させると共に互に融着さ
せて型窩の形状に相応した形状の発泡成形体を形
成し、これを水等の冷却媒体により冷却した後放
冷して成形型から取り出す方法が行なわれてい
る。放冷は、冷却して発泡圧力を感じた発泡成形
体をそのまま成形型内に自然放置して、発泡成形
体がその内部に残存している発泡剤等の影響によ
り変形しないように安定化を図る目的で行なわれ
るものであるが、従来の方法においては、この放
冷に長時間を要する欠点があつた。 かかる実情に鑑み、本発明者は鋭意研究を重ね
た結果、発泡成形して冷却した後に、発泡成形体
を更に圧縮空気で加圧すると、発泡成形体が早く
安定し、放冷に要する時間が短縮されることを知
見し、本発明を完成するに至つたものである。 即ち本発明は、発泡性熱可塑性樹脂粒子を成形
型の型窩内に充填した後、上記型窩内に加熱媒体
を導入して上記樹脂粒子を発泡させると共に互に
融着させて型窩の形状に相応した発泡成形体を形
成し、次いで冷却後成形型の蒸気室内に圧縮空気
を導入して蒸気室内の圧力を高めて上記発泡成形
体を加圧することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡
成形体の製造方法を要旨とするものである。 而して、本発明方法において用いられる発泡性
熱可塑性樹脂粒子としては、ポリスチレン樹脂、
ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリエチレン
樹脂等の単独或は混合された熱可塑性樹脂の粒子
に、プロパン、ブタン、ペンタン、ジクロロフル
オロメタン等の発泡剤を加えたものであつて、こ
れらの未発泡のもの或は予備発泡されたものが挙
げられる。 次に本発明方法を図面を参照して更に説明す
る。 図において、１は一対の発泡成形型であつて、
コア型２とキヤビテイ型３とから構成され、通常
アルミニウムやアルミニウム合金鋳物等の熱伝導
率の良い材料で作られている。コア型２とキヤビ
テイ型３とが型締めされると、そこに型窩４が形
成される。この型窩４は、得ようとする発泡成形
体の形状に相応した成形用の空間部である。上記
コア型２とキヤビテイ型３は、各々内壁２１，３
１と外壁２２，３２とから構成され、この内外の
二重壁間に蒸気室２３，３３が形成され、また内
壁２１，３１上にはエアー、水蒸気、水の通過は
許すが、発泡性熱可塑性樹脂粒子の通過は許さな
い大きさの蒸気孔（図示せず）が多数設けられて
いる。上記蒸気室２３，３３には、水蒸気管２
４，３４、冷却水管２５，３５、及び排水管２
６，３６が連接されている。５は熱可塑性樹脂粒
子を型窩４内に充填するための充填器であり、ま
た６は発泡成形体を発泡成形型１から取り出すた
めのエジエクトピンである。 本発明方法では、まず上記コア型２とキヤビテ
イ型３とを型締めした後、熱可塑性樹脂粒子を充
填器５に設けらたブースト用孔５１にブースト用
エアーを入れてベンチユリー効果を生かしながら
樹脂粒子供給用孔５２から型窩４内へ送り込む。
次いで水蒸気管２４の弁２４１と排水管３６の弁
３６１とを開き、水蒸気管３４１と排水管２６の
弁２６１とを閉じた状態で、水蒸気管２４から水
蒸気を送り込む。送り込まれた水蒸気は、コア側
の蒸気室２３から樹脂粒子を通り、キヤビテイ側
の蒸気室３３へと抜け、排水管３６から排出され
る（一方加熱工程）。水蒸気の流入が進み型壁が
一定圧力に達した時点で弁３６１を閉じ弁３４１
を開き、本加熱を行う（本加熱工程）。このよう
にして、樹脂粒子は該樹脂粒子の軟化点以上の温
度に加熱され、膨張して互に融着し、型窩４の形
状に相応した発泡成形体を形成する。次に排水管
２６，３６の弁２６１，３６１を閉の状態のまま
で静置して予冷した後（予冷工程）、弁２６１，
３６１を開き、また冷却水管２５，３５の弁２５
１，３５１を開き、冷却水を蒸気室２３，３３内
に導入する（水冷工程）。水冷後蒸気室２３，３
３内に残留している冷却水を排出し、続いて弁２
５２，３５２を開き、弁２６１，３６１を閉じて
圧縮空気を蒸気室２３，３３内に導入して蒸気室
２３，３３内の圧力を高めて発泡成形体を加圧る
（加圧工程）。次いで弁２５２，３５２を閉じ、弁
２６１，３６１を開いた状態で自然放置して放冷
する（放冷工程）。 そして最後にコア型２とキヤビテイ型３とを型
開きし、エジエクトピン６を突き出して発泡成形
体を離型することにより成形サイクルが完了す
る。 本発明方法においては、発泡成形後水等の冷却
媒体で冷却した後に、蒸気室内に圧縮空気を導入
して蒸気室内の圧力を高めて発泡成形体を加圧す
るものであるが、この加圧の程度としては、蒸気
室内の圧力を0.5〜1.7Kg／cm2の範囲まで高めるの
が好ましい。その理由としては、蒸気室内の圧力
が0.5Kg／cm2よりも低いと発泡成形体を加圧する
目的が十分に果せないし、一方圧力が1.7Kg／cm2
よりも高くなると発泡成形体の最大発泡圧力より
も高くなつてしまうので発泡成形体に収縮を生じ
させる虞れがあるからである。本発明方法によれ
ば、以上の様に冷却した後の発泡成形体が蒸気室
内に導入された圧縮空気にて加圧されることによ
り、発泡成形体の内部に残存する発泡剤が強制的
に追い出されるために、結果として発泡成形体内
の残存発泡圧力の分散が促進されることとなり、
発泡成形体の安定化が早く行なわれ、放冷時間が
従来法に比較して非常に短縮されるという優れた
効果を奏するものである。 次に本発明方法実施の具体例について説明す
る。 （実施例） 発性熱可塑性樹脂粒子として、プロパンとブタ
ンとの混合発泡剤を含有したポリスチレン樹脂粒
子を蒸気加熱して嵩倍率55倍に発泡させた予備発
泡粒子を用いた。一対の発泡成形型１としては、
第１図に示すようなコア型２とキヤビテイ型３と
に分割しうるものであつて、外寸が300×300×50
mmで、厚さが20mmの大きさの箱状の型窩４を有し
たものを使用した。まずコア型２とキヤビテイ型
３とを型締めし、予備発泡粒子をブーストエアー
を利用して充填器５から型窩４内に一杯に充填し
た。続いて水蒸気管２４から1.0Kg／cm2の水蒸気
をコア側の蒸気室２３から送入し、樹脂粒子間
を、キヤビテイ側の蒸気室３３へと抜く一方加熱
工程を行なつた後、水蒸気管２４からの水蒸気圧
を0.8Kg／cm2にすると共に水蒸気管３４からも0.8
Kg／cm2の水蒸気を送り込み本加熱工程を行ない、
前記予備発泡粒子を膨張させると共に互に融着さ
せて型窩４の形状に相応した発泡成形体を形成し
た。次に予冷を行なつた後、蒸気室２３，３３内
に冷却水管２５，３５から水を噴射して冷却し
た。水冷後蒸気室２３，３３内に残留している冷
却水を排出し、続いて1.0Kg／cm2の圧縮空気を蒸
気室２３，３３内に導入して蒸気室２３，３３内
を1.0Kg／cm2の圧力に保持して発泡成形体を加圧
した後、自然放置した。最後に発泡成形体１を開
き、エジエクトピンを突き出して発泡成形体を発
泡成形型１から離型した。 各工程に要した時間を第１表に示す。 （比較例） 実施例の圧縮空気による加圧工程を行なわなか
つた以外は、実施例と同様にして同種の予備発泡
粒子を用い、同一サイズの発泡成形体を製造し
た。 第１表に各工程に要した時間を実施例と対比し
て示す。
【表】
上記から、本発明方法によれば、従来法に比較
して放冷時間が大巾に短縮されることが明らかで
ある。
して放冷時間が大巾に短縮されることが明らかで
ある。
第１図は、本発明方法において使用される発泡
成形型の概略断面図である。 図において、１は発泡成形型、２はコア型、３
はキヤビテイ型、４は型窩、５は充填器、６はエ
ジエクトピンである。
成形型の概略断面図である。 図において、１は発泡成形型、２はコア型、３
はキヤビテイ型、４は型窩、５は充填器、６はエ
ジエクトピンである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 発泡性熱可塑性樹脂粒子を成形型の型窩内に
充填した後、上記型窩内に加熱媒体を導入して上
記樹脂粒子を発泡させると共に互に融着させて型
窩の形状に相応した発泡成形体を形成し、次いで
冷却後成形型の蒸気室内に圧縮空気を導入して蒸
気室内の圧力を高めて上記発泡成形体を加圧する
ことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造
方法。 ２ 蒸気室内の圧力を0.5〜1.7Kg／cm2の範囲まで
高めることを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15883279A JPS5680435A (en) | 1979-12-06 | 1979-12-06 | Manufacture of foamed form of thermoplastic resin |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15883279A JPS5680435A (en) | 1979-12-06 | 1979-12-06 | Manufacture of foamed form of thermoplastic resin |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5680435A JPS5680435A (en) | 1981-07-01 |
| JPS6114935B2 true JPS6114935B2 (ja) | 1986-04-21 |
Family
ID=15680360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15883279A Granted JPS5680435A (en) | 1979-12-06 | 1979-12-06 | Manufacture of foamed form of thermoplastic resin |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5680435A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01166728A (ja) * | 1987-12-22 | 1989-06-30 | Ejiri Horo Kk | ほうろう引き保温容器 |
-
1979
- 1979-12-06 JP JP15883279A patent/JPS5680435A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01166728A (ja) * | 1987-12-22 | 1989-06-30 | Ejiri Horo Kk | ほうろう引き保温容器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5680435A (en) | 1981-07-01 |
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