JPH0716866A - 膨張性コアを用いたｒｔｍ成形方法及びその成形方法を用いて成形した成形品 - Google Patents
膨張性コアを用いたｒｔｍ成形方法及びその成形方法を用いて成形した成形品Info
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- JPH0716866A JPH0716866A JP16156293A JP16156293A JPH0716866A JP H0716866 A JPH0716866 A JP H0716866A JP 16156293 A JP16156293 A JP 16156293A JP 16156293 A JP16156293 A JP 16156293A JP H0716866 A JPH0716866 A JP H0716866A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ＲＴＭ法で繊維含有率の高い成形品を得るこ
とが出来、予備成形体の作成を容易に行うことが出来る
ことを目的とする。 【構成】 コア用モールド１１に塩化ビニリデン系の膨
張性マイクロバルーンを入れて、加熱することにより成
形品外形の８０％〜２０％容積程度の膨張性コア１０を
成形し、この膨張性コア１０の外周面に補強繊維１２を
積層させて固定することにより、予備成形体１３を作成
する。この予備成形体１３をＲＴＭ成形モールド１４
ａ，１４ｂの内部にセットした後、加熱工程にて前記膨
張性コア１０を再膨張させて予備成形体１３の補強繊維
１２をＲＴＭ成形モールド１４ａ，１４ｂの内壁面に密
着させ、この状態でＲＴＭ成形モールド内に樹脂を注入
して予備成形体１３の補強繊維１２に樹脂を含浸させて
成形品Ｗを成形する。
とが出来、予備成形体の作成を容易に行うことが出来る
ことを目的とする。 【構成】 コア用モールド１１に塩化ビニリデン系の膨
張性マイクロバルーンを入れて、加熱することにより成
形品外形の８０％〜２０％容積程度の膨張性コア１０を
成形し、この膨張性コア１０の外周面に補強繊維１２を
積層させて固定することにより、予備成形体１３を作成
する。この予備成形体１３をＲＴＭ成形モールド１４
ａ，１４ｂの内部にセットした後、加熱工程にて前記膨
張性コア１０を再膨張させて予備成形体１３の補強繊維
１２をＲＴＭ成形モールド１４ａ，１４ｂの内壁面に密
着させ、この状態でＲＴＭ成形モールド内に樹脂を注入
して予備成形体１３の補強繊維１２に樹脂を含浸させて
成形品Ｗを成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、膨張性コアを用いた
ＲＴＭ(Resin Transfer Molding)成形方法及びその成形
方法を用いて成形した成形品に係わり、更に詳しくはプ
リフォーム（予備成形体）を成形するコア（芯体）とし
て、二次発泡する塩化ビニリデン系の膨張性マイクロバ
ルーンを用いることにより、ＲＴＭ(Resin Transfer Mo
lding)法で繊維含有率の高い成形品を得ることが出来る
膨張性コアを用いたＲＴＭ成形方法及びその成形方法を
用いて成形した成形品に関するものである。
ＲＴＭ(Resin Transfer Molding)成形方法及びその成形
方法を用いて成形した成形品に係わり、更に詳しくはプ
リフォーム（予備成形体）を成形するコア（芯体）とし
て、二次発泡する塩化ビニリデン系の膨張性マイクロバ
ルーンを用いることにより、ＲＴＭ(Resin Transfer Mo
lding)法で繊維含有率の高い成形品を得ることが出来る
膨張性コアを用いたＲＴＭ成形方法及びその成形方法を
用いて成形した成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ウレタンフォーム等の独立気泡の
コア（芯体）の外周面に補強繊維を積層させて成形した
予備成形体をＲＴＭ成形モールドの内部にセットし、成
形モールドの内に樹脂を注入してパイプ状の成形品を成
形するＲＴＭ(Resin TransferMolding)成形方法が知ら
れている。
コア（芯体）の外周面に補強繊維を積層させて成形した
予備成形体をＲＴＭ成形モールドの内部にセットし、成
形モールドの内に樹脂を注入してパイプ状の成形品を成
形するＲＴＭ(Resin TransferMolding)成形方法が知ら
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】ところで、ＲＴＭ成
形法において、高強度、即ち、高密度の繊維に樹脂を含
浸させて高密度の成形品を得るためには、極力モールド
とコアとの間の間隙を最小限にする必要があるが、例え
ば、図３（ａ）に示すように、コア１の形状を出来るだ
け大きくすると、図３（ｂ），（ｃ）に示すように、コ
ア１の外周面にセットした補強繊維２が成形モールド３
を閉じた時に、上型３ａと下型３ｂとの間に補強繊維２
が噛み込み（Ｑ）、モールドを損傷させたり、成形品の
外観物性を損ねると言う問題がある。
形法において、高強度、即ち、高密度の繊維に樹脂を含
浸させて高密度の成形品を得るためには、極力モールド
とコアとの間の間隙を最小限にする必要があるが、例え
ば、図３（ａ）に示すように、コア１の形状を出来るだ
け大きくすると、図３（ｂ），（ｃ）に示すように、コ
ア１の外周面にセットした補強繊維２が成形モールド３
を閉じた時に、上型３ａと下型３ｂとの間に補強繊維２
が噛み込み（Ｑ）、モールドを損傷させたり、成形品の
外観物性を損ねると言う問題がある。
【０００４】かかる問題を解決する対策として、ゴムチ
ューブ状のブラダーをコアの代わりに用い、この外周面
に補強繊維を配設してモールドに収める時には、ブラダ
ーコアとモールドとの間には充分な間隙があり、モール
ドを閉じた後には、ブラダーコアを流体で膨張させると
言う方法が知られている。然しながら、上記のような方
法では、ブラダーコアに剛性が無いため、補強繊維のセ
ットが難しく、また樹脂の注入口の他に、ブラダーコア
を加圧する流体の注入口が必要となる等の問題がある。
ューブ状のブラダーをコアの代わりに用い、この外周面
に補強繊維を配設してモールドに収める時には、ブラダ
ーコアとモールドとの間には充分な間隙があり、モール
ドを閉じた後には、ブラダーコアを流体で膨張させると
言う方法が知られている。然しながら、上記のような方
法では、ブラダーコアに剛性が無いため、補強繊維のセ
ットが難しく、また樹脂の注入口の他に、ブラダーコア
を加圧する流体の注入口が必要となる等の問題がある。
【０００５】また、これ以外に特殊な処理をしたフォー
ムをコアとして用い、これを加熱成形時に膨張させるこ
とも行われているが、フォームの処理が必要な上に、発
泡圧も空気の膨張圧のみであまり上がらず、繊維含有率
の高い成形品を得ることが出来ないと言う問題があっ
た。この発明は、かかる従来の課題に着目して案出され
たもので、ＲＴＭ(Resin Transfer Molding)法で繊維含
有率の高い成形品を得ることが出来ると共に、コアに剛
性があるので予備成形品のＲＴＭ成形モールド内へのセ
ットが容易であり、更に繊維補強材の成形モールドへの
噛み込みがなくなり、コアの作成を容易に行うことが出
来る膨張性コアを用いたＲＴＭ成形方法及びその成形方
法を用いて成形した成形品を提供することを目的とする
ものである。
ムをコアとして用い、これを加熱成形時に膨張させるこ
とも行われているが、フォームの処理が必要な上に、発
泡圧も空気の膨張圧のみであまり上がらず、繊維含有率
の高い成形品を得ることが出来ないと言う問題があっ
た。この発明は、かかる従来の課題に着目して案出され
たもので、ＲＴＭ(Resin Transfer Molding)法で繊維含
有率の高い成形品を得ることが出来ると共に、コアに剛
性があるので予備成形品のＲＴＭ成形モールド内へのセ
ットが容易であり、更に繊維補強材の成形モールドへの
噛み込みがなくなり、コアの作成を容易に行うことが出
来る膨張性コアを用いたＲＴＭ成形方法及びその成形方
法を用いて成形した成形品を提供することを目的とする
ものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、コア用モールドに塩化ビニリデン系の膨張
性マイクロバルーンを入れて、加熱することにより成形
品外形の８０％〜２０％程度の容積の膨張性コアを成形
し、この膨張性コアの外周面に補強繊維を積層させて固
定することにより、予備成形体を作成し、この予備成形
体をＲＴＭ成形モールドの内部にセットした後、加熱工
程にて前記膨張性コアを再膨張させて予備成形体の補強
繊維をＲＴＭ成形モールドの内壁面に密着させ、この状
態でＲＴＭ成形型内に樹脂を注入して予備成形体の補強
繊維に樹脂を含浸させて成形品を成形することを要旨と
するものである。
成するため、コア用モールドに塩化ビニリデン系の膨張
性マイクロバルーンを入れて、加熱することにより成形
品外形の８０％〜２０％程度の容積の膨張性コアを成形
し、この膨張性コアの外周面に補強繊維を積層させて固
定することにより、予備成形体を作成し、この予備成形
体をＲＴＭ成形モールドの内部にセットした後、加熱工
程にて前記膨張性コアを再膨張させて予備成形体の補強
繊維をＲＴＭ成形モールドの内壁面に密着させ、この状
態でＲＴＭ成形型内に樹脂を注入して予備成形体の補強
繊維に樹脂を含浸させて成形品を成形することを要旨と
するものである。
【０００７】また、この発明は、コアの外周面に補強繊
維を積層させて成形した予備成形体をＲＴＭ成形モール
ド内にセットし、成形モールドの内に樹脂を注入して成
形品を成形するＲＴＭ成形方法により成形された成形品
において、前記予備成形体を構成するコアに、塩化ビニ
リデン系の膨張性マイクロバルーンを用いて二次発泡可
能な膨張性コアを作成し、この膨張性コアを使用した予
備成形体を用いてＲＴＭ成形法により成形品を成形した
ことを要旨とするものである。
維を積層させて成形した予備成形体をＲＴＭ成形モール
ド内にセットし、成形モールドの内に樹脂を注入して成
形品を成形するＲＴＭ成形方法により成形された成形品
において、前記予備成形体を構成するコアに、塩化ビニ
リデン系の膨張性マイクロバルーンを用いて二次発泡可
能な膨張性コアを作成し、この膨張性コアを使用した予
備成形体を用いてＲＴＭ成形法により成形品を成形した
ことを要旨とするものである。
【０００８】
【発明の作用】この発明は上記のように構成され、予め
成形品の外形より容積で８０％〜２０％程度小さく作ら
れたコア用モールドに、塩化ビニリデン系の膨張性マイ
クロバルーンを入れて加熱することにより、室温では外
周面に補強繊維をセットしても変形しない剛性を有する
膨張性コアを作成する。
成形品の外形より容積で８０％〜２０％程度小さく作ら
れたコア用モールドに、塩化ビニリデン系の膨張性マイ
クロバルーンを入れて加熱することにより、室温では外
周面に補強繊維をセットしても変形しない剛性を有する
膨張性コアを作成する。
【０００９】そして、この膨張性コアの外周面に補強繊
維をセットして固定することにより予備成形体を作成
し、この予備成形体を、加熱したＲＴＭ成形モールドの
内部にセットしてモールドを閉じ、膨張性コアの膨張を
待って、ＲＴＭ成形モールド内に反応性の樹脂を注入す
ることにより、樹脂成形品を成形するものである。樹脂
成形品としては、断面が略円形で、その外周面を炭素繊
維等の補強繊維で覆った自転車のフロントフォーク等が
最適である。
維をセットして固定することにより予備成形体を作成
し、この予備成形体を、加熱したＲＴＭ成形モールドの
内部にセットしてモールドを閉じ、膨張性コアの膨張を
待って、ＲＴＭ成形モールド内に反応性の樹脂を注入す
ることにより、樹脂成形品を成形するものである。樹脂
成形品としては、断面が略円形で、その外周面を炭素繊
維等の補強繊維で覆った自転車のフロントフォーク等が
最適である。
【００１０】
【発明の実施例】以下、添付図面に基づき、この発明の
実施例を説明する。図１（ａ）〜（ｄ）は、図２に示す
ような自転車のフロントフォーク等の成形品Ｗを、膨張
性コア１０を用いたＲＴＭ成形方法により成形する成形
工程を示す説明図である。
実施例を説明する。図１（ａ）〜（ｄ）は、図２に示す
ような自転車のフロントフォーク等の成形品Ｗを、膨張
性コア１０を用いたＲＴＭ成形方法により成形する成形
工程を示す説明図である。
【００１１】この成形工程は、先ず図１（ａ）に示すよ
うに、コア用モールド１１に塩化ビニリデン系の膨張性
マイクロバルーンを入れて、加熱することにより成形品
Ｗの外形の容積で１／２の膨張性コア１０を作成する。
即ち、成形品Ｗの外径サイズより全体に６mm程度細い形
状のコア用モールド１１に、塩化ビニリデン共重合物の
膨張性マイクロバルーン（松本油脂製のマイクロスファ
ーＦー２０Ｄ）をコア用モールド１１の内容積の１／３
投入してモールド１１を閉じ、８０℃に加熱して一次発
泡させ、冷却後コア用モールド１１を取り出す。
うに、コア用モールド１１に塩化ビニリデン系の膨張性
マイクロバルーンを入れて、加熱することにより成形品
Ｗの外形の容積で１／２の膨張性コア１０を作成する。
即ち、成形品Ｗの外径サイズより全体に６mm程度細い形
状のコア用モールド１１に、塩化ビニリデン共重合物の
膨張性マイクロバルーン（松本油脂製のマイクロスファ
ーＦー２０Ｄ）をコア用モールド１１の内容積の１／３
投入してモールド１１を閉じ、８０℃に加熱して一次発
泡させ、冷却後コア用モールド１１を取り出す。
【００１２】次に、図１（ｂ）に示すように、前記膨張
性コア１０の外周面にすだれ状の炭素繊維を８層積層さ
せ、最外層に編組した炭素繊維を１層被せて、補強繊維
１２とし、これを固定させて成形品Ｗの外径より僅かに
小さい予備成形体１３を作成する。この予備成形体１３
を、図１（ｃ）に示すように、ＲＴＭ成形モールド１４
ａ，１４ｂの内部にセットした後、加熱工程にて８０℃
で加熱することにより、前記膨張性コア１０を再膨張さ
せて、予備成形体１３の補強繊維１２をＲＴＭ成形モー
ルド１４ａ，１４ｂの内壁面に密着させる。
性コア１０の外周面にすだれ状の炭素繊維を８層積層さ
せ、最外層に編組した炭素繊維を１層被せて、補強繊維
１２とし、これを固定させて成形品Ｗの外径より僅かに
小さい予備成形体１３を作成する。この予備成形体１３
を、図１（ｃ）に示すように、ＲＴＭ成形モールド１４
ａ，１４ｂの内部にセットした後、加熱工程にて８０℃
で加熱することにより、前記膨張性コア１０を再膨張さ
せて、予備成形体１３の補強繊維１２をＲＴＭ成形モー
ルド１４ａ，１４ｂの内壁面に密着させる。
【００１３】この状態でＲＴＭ成形モールド１４ａ，１
４ｂ内に樹脂を注入して予備成形体１３の補強繊維１２
に樹脂を含浸させて成形品Ｗを成形するものである。こ
のようにして成形した成形品Ｗの繊維体積含有率を測定
すると、５５％でボイドの少ない高強度のフロントフォ
ークを得ることが出来た。なお、成形品Ｗとしては、図
２のＸ部に示す自転車のフロントフォーク等に限定され
ず、断面が略円形で、その外周面を炭素繊維等の補強繊
維で覆ったパイプ状のものであれば良い。
４ｂ内に樹脂を注入して予備成形体１３の補強繊維１２
に樹脂を含浸させて成形品Ｗを成形するものである。こ
のようにして成形した成形品Ｗの繊維体積含有率を測定
すると、５５％でボイドの少ない高強度のフロントフォ
ークを得ることが出来た。なお、成形品Ｗとしては、図
２のＸ部に示す自転車のフロントフォーク等に限定され
ず、断面が略円形で、その外周面を炭素繊維等の補強繊
維で覆ったパイプ状のものであれば良い。
【００１４】この発明は、上記のように予備成形体１３
を成形するコア（芯体）として、二次発泡する塩化ビニ
リデン系の膨張性マイクロバルーンを用いることによ
り、ＲＴＭ(Resin Transfer Molding)法で繊維含有率の
高い成形品を得ることが出来ると共に、コアに剛性があ
るので予備成形体１３のＲＴＭ成形モールド内へのセッ
トが極めて容易となり、作業性及び生産性を向上させる
ことが出来るものである。
を成形するコア（芯体）として、二次発泡する塩化ビニ
リデン系の膨張性マイクロバルーンを用いることによ
り、ＲＴＭ(Resin Transfer Molding)法で繊維含有率の
高い成形品を得ることが出来ると共に、コアに剛性があ
るので予備成形体１３のＲＴＭ成形モールド内へのセッ
トが極めて容易となり、作業性及び生産性を向上させる
ことが出来るものである。
【００１５】
【発明の効果】この発明は、上記のように構成したの
で、ＲＴＭ法で繊維含有率の高い成形品を得ることが出
来ると共に、コアに剛性があるので予備成形品のＲＴＭ
成形モールド内へのセットが容易であり、更に繊維補強
材の成形モールドへの噛み込みがなくなり、コアの作成
を容易に行うことが出来る効果がある。
で、ＲＴＭ法で繊維含有率の高い成形品を得ることが出
来ると共に、コアに剛性があるので予備成形品のＲＴＭ
成形モールド内へのセットが容易であり、更に繊維補強
材の成形モールドへの噛み込みがなくなり、コアの作成
を容易に行うことが出来る効果がある。
【図１】（ａ）〜（ｄ）は、自転車のフロントフォーク
等の成形品を、膨張性コアを用いたＲＴＭ成形方法によ
って成形する成形工程の説明図である。
等の成形品を、膨張性コアを用いたＲＴＭ成形方法によ
って成形する成形工程の説明図である。
【図２】自転車のフロントフォーク等の成形品の斜視図
である。
である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、従来のコアを用いたＲＴＭ
成形方法によって成形する成形工程の説明図である。
成形方法によって成形する成形工程の説明図である。
１０ 膨張性コア １１ コア用モ
ールド １２ 補強繊維 １３ 予備成形
体 １４ａ，１４ｂ ＲＴＭ成形モールド Ｗ 成形品
ールド １２ 補強繊維 １３ 予備成形
体 １４ａ，１４ｂ ＲＴＭ成形モールド Ｗ 成形品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:20
Claims (2)
- 【請求項１】 コア用モールドに塩化ビニリデン系の膨
張性マイクロバルーンを入れて、加熱することにより成
形品外形より小さい膨張性コアを成形し、この膨張性コ
アの外周面に補強繊維を積層させて固定することによ
り、予備成形体を作成し、この予備成形体をＲＴＭ成形
モールドの内部にセットした後、加熱工程にて前記膨張
性コアを再膨張させて予備成形体の補強繊維をＲＴＭ成
形モールドの内壁面に密着させ、この状態でＲＴＭ成形
モールド内に樹脂を注入して予備成形体の補強繊維に樹
脂を含浸させて成形品を成形することを特徴とする膨張
性コアを用いたＲＴＭ成形方法。 - 【請求項２】 コアの外周面に補強繊維を積層させて成
形した予備成形体をＲＴＭ成形モールド内にセットし、
成形モールドの内に樹脂を注入して成形品を成形するＲ
ＴＭ成形方法により成形された成形品において、前記予
備成形体を構成するコアに、塩化ビニリデン系の膨張性
マイクロバルーンを用いて二次発泡可能な膨張性コアを
作成し、この膨張性コアを使用した予備成形体を用いて
ＲＴＭ成形法により成形したＲＴＭ成形方法を用いて成
形した成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16156293A JPH0716866A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 膨張性コアを用いたｒｔｍ成形方法及びその成形方法を用いて成形した成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16156293A JPH0716866A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 膨張性コアを用いたｒｔｍ成形方法及びその成形方法を用いて成形した成形品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0716866A true JPH0716866A (ja) | 1995-01-20 |
Family
ID=15737476
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16156293A Pending JPH0716866A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 膨張性コアを用いたｒｔｍ成形方法及びその成形方法を用いて成形した成形品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0716866A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002321241A (ja) * | 2001-02-13 | 2002-11-05 | Campagnolo Spa | 自転車車輪ハブを製作する方法、その方法を実践する装置、及びかようにして得られるハブ |
| GB2381492A (en) * | 2001-10-30 | 2003-05-07 | Trysome Ltd | Forming composite structures |
-
1993
- 1993-06-30 JP JP16156293A patent/JPH0716866A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002321241A (ja) * | 2001-02-13 | 2002-11-05 | Campagnolo Spa | 自転車車輪ハブを製作する方法、その方法を実践する装置、及びかようにして得られるハブ |
| GB2381492A (en) * | 2001-10-30 | 2003-05-07 | Trysome Ltd | Forming composite structures |
| GB2381492B (en) * | 2001-10-30 | 2005-08-31 | Trysome Ltd | Forming composite structures |
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