JPH08118370A - ２段階発泡体，２段階発泡体を利用した複合材及び２段階発泡体を利用した複合材の成形方法 - Google Patents
２段階発泡体，２段階発泡体を利用した複合材及び２段階発泡体を利用した複合材の成形方法Info
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- JPH08118370A JPH08118370A JP6253288A JP25328894A JPH08118370A JP H08118370 A JPH08118370 A JP H08118370A JP 6253288 A JP6253288 A JP 6253288A JP 25328894 A JP25328894 A JP 25328894A JP H08118370 A JPH08118370 A JP H08118370A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 コアの製作が容易で、製品の表面平滑性も良
好であり、製品の信頼性も高く、安価で生産性を向上さ
せることが出来る２段階発泡体，２段階発泡体を利用し
た複合材及び２段階発泡体を利用した複合材の成形方法
を提供することを目的とするものである。 【構成】 コア１の材料としては、発泡ウレタン原料の
ポリオール側に、未膨張の熱膨張性微粒子を混合してお
き、この混合物を発泡ウレタン原料のイソシアネートと
混合させて製造される発泡体で、常温では安定している
が、熱膨張性微粒子の熱膨張温度に応じた熱を加える
と、更に二次発泡を開始するものである。
好であり、製品の信頼性も高く、安価で生産性を向上さ
せることが出来る２段階発泡体，２段階発泡体を利用し
た複合材及び２段階発泡体を利用した複合材の成形方法
を提供することを目的とするものである。 【構成】 コア１の材料としては、発泡ウレタン原料の
ポリオール側に、未膨張の熱膨張性微粒子を混合してお
き、この混合物を発泡ウレタン原料のイソシアネートと
混合させて製造される発泡体で、常温では安定している
が、熱膨張性微粒子の熱膨張温度に応じた熱を加える
と、更に二次発泡を開始するものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、２段階発泡体、２段
階発泡体を利用した複合材及び２段階発泡体を利用した
複合材の成形方法にかかわり、更に詳しくは２段階に発
泡する発泡体と、この発泡体を利用して製作した表面平
滑な複合材及び２段階発泡体を利用して生産性を向上さ
せることが出来る複合材の成形方法に関するものであ
る。
階発泡体を利用した複合材及び２段階発泡体を利用した
複合材の成形方法にかかわり、更に詳しくは２段階に発
泡する発泡体と、この発泡体を利用して製作した表面平
滑な複合材及び２段階発泡体を利用して生産性を向上さ
せることが出来る複合材の成形方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、コア（芯材）の外周面に繊維強化
樹脂層を一体的に成形してなる複合材を成形する場合、
複合材の表面平滑性の向上及び繊維含有率を向上させる
ため、繊維強化樹脂層に内圧をかける成形法が一般的に
行われている。この内圧をかける成形法としては、例え
ば、ブラダーによる方法（ゴムの袋内に加圧空気を供給
させて膨らませる方法），熱膨張コアを用いる方法（特
開昭６３−１６２２０７号公報）が知られている。
樹脂層を一体的に成形してなる複合材を成形する場合、
複合材の表面平滑性の向上及び繊維含有率を向上させる
ため、繊維強化樹脂層に内圧をかける成形法が一般的に
行われている。この内圧をかける成形法としては、例え
ば、ブラダーによる方法（ゴムの袋内に加圧空気を供給
させて膨らませる方法），熱膨張コアを用いる方法（特
開昭６３−１６２２０７号公報）が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】然しながら、上記ブラ
ダーによる方法は、形状がしっかりとしていないため、
補強層となる繊維が巻き付け難く、また熱膨張コアを用
いる方法の場合には、ポリイミド，ポリ塩化ビニルから
なるコアの場合、特殊処理が必要で、コア製作に多くの
手間と時間がかかり、またポリウレタン等の発泡材を使
用する場合には、内圧が小さいため、表面平滑性良好を
複合製品を製作することが難しいと言う問題があった。
ダーによる方法は、形状がしっかりとしていないため、
補強層となる繊維が巻き付け難く、また熱膨張コアを用
いる方法の場合には、ポリイミド，ポリ塩化ビニルから
なるコアの場合、特殊処理が必要で、コア製作に多くの
手間と時間がかかり、またポリウレタン等の発泡材を使
用する場合には、内圧が小さいため、表面平滑性良好を
複合製品を製作することが難しいと言う問題があった。
【０００４】この発明は、かかる従来の問題点に着目し
て案出されたもので、コアの製作が容易で、製品の表面
平滑性も良好であり、製品の信頼性も高く、安価で生産
性を向上させることが出来る２段階発泡体，２段階発泡
体を利用した複合材及び２段階発泡体を利用した複合材
の成形方法を提供することを目的とするものである。
て案出されたもので、コアの製作が容易で、製品の表面
平滑性も良好であり、製品の信頼性も高く、安価で生産
性を向上させることが出来る２段階発泡体，２段階発泡
体を利用した複合材及び２段階発泡体を利用した複合材
の成形方法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記目的を
達成するため、発泡ウレタン原料と未膨張の熱膨張性微
粒子とを混合させて成る２段階発泡体を要旨とするもの
である。前記未膨張の熱膨張性微粒子としては、熱可塑
性樹脂中に発泡剤を分散させたもの、または低沸点溶剤
の回りを熱可塑性樹脂で被覆したものを使用する。
達成するため、発泡ウレタン原料と未膨張の熱膨張性微
粒子とを混合させて成る２段階発泡体を要旨とするもの
である。前記未膨張の熱膨張性微粒子としては、熱可塑
性樹脂中に発泡剤を分散させたもの、または低沸点溶剤
の回りを熱可塑性樹脂で被覆したものを使用する。
【０００６】また、２段階に発泡可能な発泡体により形
成したコアと、このコアの外周面に被覆した未硬化の繊
維強化プラスチックとを、加熱，硬化させて一体的に成
形した２段階発泡ウレタンを利用した複合材を要旨とす
るものである。
成したコアと、このコアの外周面に被覆した未硬化の繊
維強化プラスチックとを、加熱，硬化させて一体的に成
形した２段階発泡ウレタンを利用した複合材を要旨とす
るものである。
【０００７】
【発明の作用】この発明は、上記のように構成され、予
め、発泡ウレタン原料と未膨張の熱膨張性微粒子とを混
合させ、これをモールドに入れて所定形状のコアを製作
し、このコアの外周面に未硬化の繊維強化樹脂シートを
被覆してモールド内に収容し、加熱することにより、前
記コアを二次発泡させて繊維強化樹脂シートの内側から
内圧をかけながらコアの外周面の繊維強化樹脂層を硬化
し、一体的に成形するものである。
め、発泡ウレタン原料と未膨張の熱膨張性微粒子とを混
合させ、これをモールドに入れて所定形状のコアを製作
し、このコアの外周面に未硬化の繊維強化樹脂シートを
被覆してモールド内に収容し、加熱することにより、前
記コアを二次発泡させて繊維強化樹脂シートの内側から
内圧をかけながらコアの外周面の繊維強化樹脂層を硬化
し、一体的に成形するものである。
【０００８】また、他の成形方法としては、予め、発泡
ウレタン原料と未膨張の熱膨張性微粒子とを混合させ、
これをモールドに入れて所定形状のコアを製作し、この
コアの外周面に補強繊維を被覆してモールド内に収容
し、この補強繊維に外部より樹脂を注入含浸させなが
ら、かつ加熱させて、前記コアを二次発泡させて樹脂を
含浸させた補強繊維の内側から内圧をかけながらコアの
外周面の繊維強化樹脂層を硬化，一体的に成形するもの
である。このような成形方法で複合材を成形することに
より、コアの製作が容易である上に、表面平滑性も良好
な複合材を製作出来るものである。
ウレタン原料と未膨張の熱膨張性微粒子とを混合させ、
これをモールドに入れて所定形状のコアを製作し、この
コアの外周面に補強繊維を被覆してモールド内に収容
し、この補強繊維に外部より樹脂を注入含浸させなが
ら、かつ加熱させて、前記コアを二次発泡させて樹脂を
含浸させた補強繊維の内側から内圧をかけながらコアの
外周面の繊維強化樹脂層を硬化，一体的に成形するもの
である。このような成形方法で複合材を成形することに
より、コアの製作が容易である上に、表面平滑性も良好
な複合材を製作出来るものである。
【０００９】
【発明の実施例】以下、添付図面に基づきこの発明の実
施例を説明する。図１は、この発明を実施したコア（芯
材）を入れた複合材から成る成形品の断面図を示し、１
はコア，２はコア１の外周面に被覆されて一体的に成形
された繊維強化樹脂層を示している。
施例を説明する。図１は、この発明を実施したコア（芯
材）を入れた複合材から成る成形品の断面図を示し、１
はコア，２はコア１の外周面に被覆されて一体的に成形
された繊維強化樹脂層を示している。
【００１０】前記コア１の材料は、発泡ウレタン原料の
ポリオール側に、未膨張の熱膨張性微粒子を混合してお
き、この混合物を発泡ウレタン原料のイソシアネートと
混合させて製造される発泡体で、この発泡体は、常温で
は安定しているが、熱膨張性微粒子の熱膨張温度に応じ
た熱を加えると、更に二次発泡を開始するものである。
ポリオール側に、未膨張の熱膨張性微粒子を混合してお
き、この混合物を発泡ウレタン原料のイソシアネートと
混合させて製造される発泡体で、この発泡体は、常温で
は安定しているが、熱膨張性微粒子の熱膨張温度に応じ
た熱を加えると、更に二次発泡を開始するものである。
【００１１】また、発泡ウレタン原料のポリオール側に
混合させる未膨張の熱膨張性微粒子としては、熱可塑性
樹脂中に発泡剤を分散したもの（発泡スチロールビー
ズ，発泡ポリプロピレンビーズ，発泡ポリエチレンビー
ズ，発泡ＡＢＳビーズ，発泡ＰＶＣビーズ等）の他、低
沸点溶剤の回りを熱可塑性樹脂で被覆したもの（マイク
ロスフェアー：ブテンの回りにアクリロニトリル／塩化
ビニリデン共重合体）等である。
混合させる未膨張の熱膨張性微粒子としては、熱可塑性
樹脂中に発泡剤を分散したもの（発泡スチロールビー
ズ，発泡ポリプロピレンビーズ，発泡ポリエチレンビー
ズ，発泡ＡＢＳビーズ，発泡ＰＶＣビーズ等）の他、低
沸点溶剤の回りを熱可塑性樹脂で被覆したもの（マイク
ロスフェアー：ブテンの回りにアクリロニトリル／塩化
ビニリデン共重合体）等である。
【００１２】発泡剤としては、アゾジカルボンアミド，
ジアゾアミノベンゼン，Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメ
チレンテトラミン，Ｎ，Ｎ’−ジエチル−Ｎ，Ｎ’−ジ
ニトロテレフタールイミド等が用いられ、発泡時に加熱
すると気化するものである。また、前記未膨張の熱膨張
性微粒子の配合量は、多すぎると樹脂の流動性が低下
し、また少ないと膨張率が小さくなるため、樹脂１００
重量部に対して、１０〜７０重量部、好ましくは１０〜
５０重量部が適当であり、用途によって配合量を決定す
る。
ジアゾアミノベンゼン，Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメ
チレンテトラミン，Ｎ，Ｎ’−ジエチル−Ｎ，Ｎ’−ジ
ニトロテレフタールイミド等が用いられ、発泡時に加熱
すると気化するものである。また、前記未膨張の熱膨張
性微粒子の配合量は、多すぎると樹脂の流動性が低下
し、また少ないと膨張率が小さくなるため、樹脂１００
重量部に対して、１０〜７０重量部、好ましくは１０〜
５０重量部が適当であり、用途によって配合量を決定す
る。
【００１３】また、ウレタン原料の混合量が多すぎる
と、発泡の際の発熱が大きく、その熱で熱膨張性微粒子
が発泡してしまい二次発泡の樹脂を失うものである。従
って成形品を成形するモールドの形状（放熱し易さ）に
もよるが、１回の樹脂混合量は、２kg以内が好ましい。
次に、コア（芯材）を入れた複合材から成る成形品の製
造方法を、図２，図３を参照しながらプリプレグ積層法
（第１実施例）と、ＲＴＭ法（レジントランスファーモ
ールディング法 第２実施例）について説明する。
と、発泡の際の発熱が大きく、その熱で熱膨張性微粒子
が発泡してしまい二次発泡の樹脂を失うものである。従
って成形品を成形するモールドの形状（放熱し易さ）に
もよるが、１回の樹脂混合量は、２kg以内が好ましい。
次に、コア（芯材）を入れた複合材から成る成形品の製
造方法を、図２，図３を参照しながらプリプレグ積層法
（第１実施例）と、ＲＴＭ法（レジントランスファーモ
ールディング法 第２実施例）について説明する。
【００１４】まず、プリプレグ積層法（第１実施例）と
して、予め、発泡ウレタン原料と未膨張の熱膨張性微粒
子とを混合させ、これを図示しないモールドに入れて常
温で一次発泡させて所定形状のコアを製作する。次い
で、このコア１の外周面に未硬化の繊維強化樹脂シート
２を被覆して上下のモールド３ａ，３ｂ内に収容して閉
鎖し、シャコ万力４により強固に固定する。ここで使用
する繊維強化樹脂シート２は、炭素繊維またはガラス繊
維，有機繊維のマットあるいは織物に不飽和ポリエステ
ル，ビニルエステル，エポキシ樹脂等の未硬化の樹脂を
含浸させたものである。
して、予め、発泡ウレタン原料と未膨張の熱膨張性微粒
子とを混合させ、これを図示しないモールドに入れて常
温で一次発泡させて所定形状のコアを製作する。次い
で、このコア１の外周面に未硬化の繊維強化樹脂シート
２を被覆して上下のモールド３ａ，３ｂ内に収容して閉
鎖し、シャコ万力４により強固に固定する。ここで使用
する繊維強化樹脂シート２は、炭素繊維またはガラス繊
維，有機繊維のマットあるいは織物に不飽和ポリエステ
ル，ビニルエステル，エポキシ樹脂等の未硬化の樹脂を
含浸させたものである。
【００１５】そして、このモールド３ａ，３ｂを、オー
ブンの中に入れて加熱すると、前記コア１は二次発泡
し、繊維強化樹脂シート２には内側から内圧がかかる。
内圧がかかった状態において、コア１の外周面の繊維強
化樹脂シート２が硬化して、コア１と繊維強化樹脂から
成る成形品が製造される。そして、モールド３ａ，３ｂ
を、オーブンの中から取り出し、シャコ万力４を外して
成形品を取り出すと、コア１の外周面に繊維強化樹脂層
が一体的に成形された製品が完成する。
ブンの中に入れて加熱すると、前記コア１は二次発泡
し、繊維強化樹脂シート２には内側から内圧がかかる。
内圧がかかった状態において、コア１の外周面の繊維強
化樹脂シート２が硬化して、コア１と繊維強化樹脂から
成る成形品が製造される。そして、モールド３ａ，３ｂ
を、オーブンの中から取り出し、シャコ万力４を外して
成形品を取り出すと、コア１の外周面に繊維強化樹脂層
が一体的に成形された製品が完成する。
【００１６】また、図３に示すＲＴＭ法（第２実施例）
としては、上記と同様に、予め、発泡ウレタン原料と未
膨張の熱膨張性微粒子とを混合させ、これをモールドに
入れて常温で一次発泡させ所定形状のコアを製作する。
そして、このコア１の外周面に補強繊維５を被覆してＲ
ＴＭ用モールド９ａ，９ｂ内に収容し、上下のモールド
９ａ，９ｂを閉鎖し、シャコ万力４により強固に固定す
る。
としては、上記と同様に、予め、発泡ウレタン原料と未
膨張の熱膨張性微粒子とを混合させ、これをモールドに
入れて常温で一次発泡させ所定形状のコアを製作する。
そして、このコア１の外周面に補強繊維５を被覆してＲ
ＴＭ用モールド９ａ，９ｂ内に収容し、上下のモールド
９ａ，９ｂを閉鎖し、シャコ万力４により強固に固定す
る。
【００１７】前記モールド９ａ，９ｂには、樹脂注入口
７と脱気口８を予め設けてあり、樹脂注入機６から、不
飽和ポリエステル，ビニルエステル，エポキシ樹脂等の
熱硬化性樹脂をラインを通して型内に注入する。樹脂が
型内の補強繊維に十分に含浸し、脱気口８よりあふれた
時点で樹脂の注入を中止し、注入口７，脱気口８には栓
をして型をオーブンに入れ、加熱する。
７と脱気口８を予め設けてあり、樹脂注入機６から、不
飽和ポリエステル，ビニルエステル，エポキシ樹脂等の
熱硬化性樹脂をラインを通して型内に注入する。樹脂が
型内の補強繊維に十分に含浸し、脱気口８よりあふれた
時点で樹脂の注入を中止し、注入口７，脱気口８には栓
をして型をオーブンに入れ、加熱する。
【００１８】加熱によって前記コア１は二次発泡するた
め、樹脂含浸済の補強繊維に内側から内圧がかけられた
状態で外周の樹脂が硬化し、複合材が成形される。硬化
後、モールド９ａ，９ｂを、オーブンの中から取り出
し、シャコ万力４を外して成形品を取り出すと、コア１
の外周面に繊維強化樹脂層が一体的に成形された製品が
完成する。
め、樹脂含浸済の補強繊維に内側から内圧がかけられた
状態で外周の樹脂が硬化し、複合材が成形される。硬化
後、モールド９ａ，９ｂを、オーブンの中から取り出
し、シャコ万力４を外して成形品を取り出すと、コア１
の外周面に繊維強化樹脂層が一体的に成形された製品が
完成する。
【００１９】いずれの成形方法においても、型を加熱し
た時点で、まずコア１が膨張し、その後、迅速に外周の
繊維強化樹脂が硬化していく事が必要で、これには硬化
のタイミングを合わせた樹脂の選択が不可欠である。ま
た、本発明の発泡体は複合材に限らず、各種精密機械等
を輸送する際の固定用パッキング材等、他の用途に用い
ることができる。
た時点で、まずコア１が膨張し、その後、迅速に外周の
繊維強化樹脂が硬化していく事が必要で、これには硬化
のタイミングを合わせた樹脂の選択が不可欠である。ま
た、本発明の発泡体は複合材に限らず、各種精密機械等
を輸送する際の固定用パッキング材等、他の用途に用い
ることができる。
【００２０】次に、この発明の実施例と、比較例とを、
以下の表１及び表２を参照しながら説明する。 〔実施例１〜８〕硬質発泡ウレタン原料（大日精化
（株）製・ＰＵＣ−７１８）及び軟質発泡ウレタン原料
（大日精化（株）製・ＰＵＣ−４５３）１００重量部に
未膨張の熱膨張性微粒子（松本油脂製薬（株）製・マイ
クロスフェアーＦ−２０Ｄ）を１０〜７０重量部加えて
ホモジナイザーで１０秒間混合し、それを迅速に型に注
入してコアを作製した。
以下の表１及び表２を参照しながら説明する。 〔実施例１〜８〕硬質発泡ウレタン原料（大日精化
（株）製・ＰＵＣ−７１８）及び軟質発泡ウレタン原料
（大日精化（株）製・ＰＵＣ−４５３）１００重量部に
未膨張の熱膨張性微粒子（松本油脂製薬（株）製・マイ
クロスフェアーＦ−２０Ｄ）を１０〜７０重量部加えて
ホモジナイザーで１０秒間混合し、それを迅速に型に注
入してコアを作製した。
【００２１】コアの形状は縦×横×厚さ＝６２×６２×
９（mm）である。出来上がったコアは１００℃のオーブ
ン中に１０分間入れ、冷却後、体積を測定し、計算より
初期体積に対する膨張率を算出した。また、型注入時の
流動性を目視で観察した。結果を表１に示す。 ［比較例１〜４］同様の発泡ウレタン原料を用い熱膨張
性微粒子を全く混合しないものと、８０重量部混合した
ものの配合で実施例同様の実験を行ない、その結果を表
１に示した。
９（mm）である。出来上がったコアは１００℃のオーブ
ン中に１０分間入れ、冷却後、体積を測定し、計算より
初期体積に対する膨張率を算出した。また、型注入時の
流動性を目視で観察した。結果を表１に示す。 ［比較例１〜４］同様の発泡ウレタン原料を用い熱膨張
性微粒子を全く混合しないものと、８０重量部混合した
ものの配合で実施例同様の実験を行ない、その結果を表
１に示した。
【００２２】この結果、熱膨張性微粒子の配合量は、樹
脂１００重量部に対して、１０〜７０重量部が適当であ
り、多すぎると樹脂の流動性が低下し、また少ないと体
積膨張率が小さくなることが判った。従って、樹脂１０
０重量部に対して、熱膨張性微粒子の配合量は１０〜７
０重量部が適当であり、用途によって配合量を決定する
のが好ましい。 〔実施例９〕まずモールドにより、発泡ウレタン原料
（大日精化（株）製：ＰＵＣ−７１８）１００重量部
に、未膨張の熱膨張性微粒子（松本油脂製薬（株）製：
マイクロスフェアーＦ−２０Ｄ）を４０重量部混合し、
型に注入してコアを作製した（コア形状（mm）：縦×横
×厚さ＝６２×６２×９）。
脂１００重量部に対して、１０〜７０重量部が適当であ
り、多すぎると樹脂の流動性が低下し、また少ないと体
積膨張率が小さくなることが判った。従って、樹脂１０
０重量部に対して、熱膨張性微粒子の配合量は１０〜７
０重量部が適当であり、用途によって配合量を決定する
のが好ましい。 〔実施例９〕まずモールドにより、発泡ウレタン原料
（大日精化（株）製：ＰＵＣ−７１８）１００重量部
に、未膨張の熱膨張性微粒子（松本油脂製薬（株）製：
マイクロスフェアーＦ−２０Ｄ）を４０重量部混合し、
型に注入してコアを作製した（コア形状（mm）：縦×横
×厚さ＝６２×６２×９）。
【００２３】このコアの外周面に、ガラスチョップドス
トランドマット（３層分）とガラス繊維平織クロス（一
層分）とに、不飽和ポリエステル（昭和高分子（株）
製：リゴラック１５５７と化薬アクゾ製・カヤブチルＢ
の１００対１の混合物）を含浸させた繊維強化樹脂シー
ト２を巻付け、図２に示したようなモールド（キャビテ
ィ形状（mm）：縦×横×厚さ＝７０×７０×１５）内に
配置し、シャコ万力により強固に固定する。
トランドマット（３層分）とガラス繊維平織クロス（一
層分）とに、不飽和ポリエステル（昭和高分子（株）
製：リゴラック１５５７と化薬アクゾ製・カヤブチルＢ
の１００対１の混合物）を含浸させた繊維強化樹脂シー
ト２を巻付け、図２に示したようなモールド（キャビテ
ィ形状（mm）：縦×横×厚さ＝７０×７０×１５）内に
配置し、シャコ万力により強固に固定する。
【００２４】そして、このモールドを１２０℃のオーブ
ン中に６０分入れて、コアを膨張させると同時に、ガラ
ス／不飽和ポリエステル系からなる繊維強化樹脂シート
に内側から圧力をかけ、ガラス／不飽和ポリエステル系
の硬化を行った。その後、モールドを開いて成形品を取
り出し、成形品の表面平滑性を目視により観察した。ま
た繊維強化樹脂層の部分は、切り出して繊維含有率を測
定した。 〔比較例５〕コアとして硬質発泡ウレタンのみを使用し
て上記と全く同様な方法で成形品を製作した。上記のよ
うな方法により製作した成形品を比較した結果、表２の
ような結果を得ることが出来た。
ン中に６０分入れて、コアを膨張させると同時に、ガラ
ス／不飽和ポリエステル系からなる繊維強化樹脂シート
に内側から圧力をかけ、ガラス／不飽和ポリエステル系
の硬化を行った。その後、モールドを開いて成形品を取
り出し、成形品の表面平滑性を目視により観察した。ま
た繊維強化樹脂層の部分は、切り出して繊維含有率を測
定した。 〔比較例５〕コアとして硬質発泡ウレタンのみを使用し
て上記と全く同様な方法で成形品を製作した。上記のよ
うな方法により製作した成形品を比較した結果、表２の
ような結果を得ることが出来た。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】 上記の表２から明らかなように、この発明の実施例で
は、表面平滑性及び繊維含有率が、共に比較例に比べて
優れていることが判った。
は、表面平滑性及び繊維含有率が、共に比較例に比べて
優れていることが判った。
【００２７】
【発明の効果】この発明は上記のように構成したので、
以下のような優れた効果を奏するものである。 発泡ウレタン原料に未膨張の熱膨張性微粒子を混合
させて発泡させるだけで、５分〜１０分のサイクルでコ
アを製作でき、従来のようにコア材に特殊処理が不要と
なり、コアの生産性が向上する。 また、成形品の製作時には、コアの外周を覆う繊維
強化樹脂に内圧がかかるので、表面平滑性が良く、かつ
ボイド等の欠陥が少なくなるため、製品の信頼性を向上
させることが出来る。 更に、発泡ウレタン原料に混合させる未膨張の熱膨
張性微粒子の配合量を適宜変えることにより、繊維強化
樹脂シートの内圧をコントロールでき、成形品にあった
成形を効率良く行うことが出来る。 任意の形状の複合材を効率良く成形出来る効果があ
る。
以下のような優れた効果を奏するものである。 発泡ウレタン原料に未膨張の熱膨張性微粒子を混合
させて発泡させるだけで、５分〜１０分のサイクルでコ
アを製作でき、従来のようにコア材に特殊処理が不要と
なり、コアの生産性が向上する。 また、成形品の製作時には、コアの外周を覆う繊維
強化樹脂に内圧がかかるので、表面平滑性が良く、かつ
ボイド等の欠陥が少なくなるため、製品の信頼性を向上
させることが出来る。 更に、発泡ウレタン原料に混合させる未膨張の熱膨
張性微粒子の配合量を適宜変えることにより、繊維強化
樹脂シートの内圧をコントロールでき、成形品にあった
成形を効率良く行うことが出来る。 任意の形状の複合材を効率良く成形出来る効果があ
る。
【図１】この発明を実施したコアを入れた複合材から成
る成形品の断面図である。
る成形品の断面図である。
【図２】コアを入れた複合材のプリプレグ積層法による
成形方法を示すモールドの断面図である。
成形方法を示すモールドの断面図である。
【図３】コアを入れた複合材のＲＴＭ成形による成形方
法を示すモールドの断面図である。
法を示すモールドの断面図である。
１ コア ２ 繊維強化樹脂シ
ート（プリプレグ） ３ａ，３ｂ モールド ４ シャコ万力 ５ 補強繊維 ６ 樹脂注入機 ７ 樹脂注入口 ８ 脱気口 ９ａ，９ｂ ＲＴＭ成形用モールド
ート（プリプレグ） ３ａ，３ｂ モールド ４ シャコ万力 ５ 補強繊維 ６ 樹脂注入機 ７ 樹脂注入口 ８ 脱気口 ９ａ，９ｂ ＲＴＭ成形用モールド
Claims (5)
- 【請求項１】 発泡ウレタン原料と未膨張の熱膨張性微
粒子とを混合させて成る２段階発泡体。 - 【請求項２】 前記未膨張の熱膨張性微粒子は、熱可塑
性樹脂中に発泡剤を分散させた物または低沸点溶剤の回
りを熱可塑性樹脂で被覆したものを使用する請求項１に
記載の２段階発泡体。 - 【請求項３】 ２段階に発泡可能な発泡体により形成し
たコアと、このコアの外周面に被覆した未硬化の繊維強
化樹脂とを、加熱，硬化させて一体的に成形した２段階
発泡体を利用した複合材。 - 【請求項４】 予め、発泡ウレタン原料と未膨張の熱膨
張性微粒子とを混合させ、これをモールドに入れて所定
形状のコアを製作し、このコアの外周面に未硬化の繊維
強化樹脂シートを被覆してモールド内に収容し、加熱す
ることにより、前記コアを二次発泡させて繊維強化樹脂
シートの内側から内圧をかけながらコアの外周面に繊維
強化樹脂層を一体的に成形することを特徴とする２段階
発泡体を利用した複合材の成形方法。 - 【請求項５】 予め、発泡ウレタン原料と未膨張の熱膨
張性粒子とを混合させ、これをモールドに入れて所定形
状のコアを製作し、このコアの外周面に補強繊維を被覆
してモールド内に収容し、この補強繊維に外部より樹脂
を注入含浸させ、さらに加熱して、前記コアを二次発泡
させて樹脂を含浸させた補強繊維の内側から内圧をかけ
ながらコアの外周面に繊維強化樹脂層を一体的に成形す
ることを特徴とする２段階発泡体を利用した複合材の成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6253288A JPH08118370A (ja) | 1994-10-19 | 1994-10-19 | ２段階発泡体，２段階発泡体を利用した複合材及び２段階発泡体を利用した複合材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6253288A JPH08118370A (ja) | 1994-10-19 | 1994-10-19 | ２段階発泡体，２段階発泡体を利用した複合材及び２段階発泡体を利用した複合材の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08118370A true JPH08118370A (ja) | 1996-05-14 |
Family
ID=17249205
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6253288A Pending JPH08118370A (ja) | 1994-10-19 | 1994-10-19 | ２段階発泡体，２段階発泡体を利用した複合材及び２段階発泡体を利用した複合材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08118370A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104760179A (zh) * | 2014-01-08 | 2015-07-08 | 杨贤斌 | 一种具有二次发泡功能的pu发泡体 |
| CN108638534A (zh) * | 2018-04-04 | 2018-10-12 | 江苏亨睿碳纤维科技有限公司 | 一种碳纤维复合材料引擎盖的制造方法 |
-
1994
- 1994-10-19 JP JP6253288A patent/JPH08118370A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104760179A (zh) * | 2014-01-08 | 2015-07-08 | 杨贤斌 | 一种具有二次发泡功能的pu发泡体 |
| CN108638534A (zh) * | 2018-04-04 | 2018-10-12 | 江苏亨睿碳纤维科技有限公司 | 一种碳纤维复合材料引擎盖的制造方法 |
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