JPH03438A - 順送り加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば被加工材に打抜き１曲げ絞り等の加工
を行う場合に、１個の装置の中で各工程の加工を個々に
行い、順次次の工程へ送って加工を追加して進め、最終
工程で加工を完了させる順送り加工装置に関する。

〔従来の技術〕

従来、鋼板を打抜き、曲げ絞り、圧縮等の成形加工によ
って、所定の形状の板金製品に製作する場合には、数工
程を経由するのが通常である。このような板金製品の製
作数量が多い場合には、１個の加工用金型の中で各工程
若しくはステージの加工を個々に行い、順次次のステー
ジへ送って加工を追加して進め、最終ステージで加工を
完了させる手段が採用されている。このような加工用金
型構造を順送り型と称しており、例えばプレスの１スタ
ンプ毎に１個の板金製品を得ることができるため橿めて
高能率であるという利点がある。

第３図は上記順送り型の例を示す説明図であり、椀状の
板金製品を加工するためのものである。なお、第３図に
おいては理解を容易にするため断面図ではあるがハンチ
ングを省略し、かつ若干模式化して示しである。

第３ｒＩｌにおいて、ＩＯはブロック型であり、上型１
０ａと下型１０ｂとからなり、例えば上型１０ａをシャ
ンク１１を介してプレスラム（図示せず）に、上記下型
ｌＯｂをプレステーブル上の位置決め固定板（図示せず
）に装着する０次に、ブロック型ｌＯには、左方から順
に孔数パンチ１２ａと孔抜ダイ１２ｂ、切込パンチ１３
ａと切込ダイ１３ｂ、第１ないし第４絞り用の夫々ダイ
１４ａ、１５ａ、１６ａ、１７ａと夫々のパンチ１４ｂ
、１５ｂ、１６ｂ、１７ｂ、第１および第２整形用のダ
イｔｅａ、１９ａとパンチ１８ｂＬ９ｂおよび縁切り用
のダイ２０ａとパンチ２０ｂを配設する。なお、これら
のパンチ・ダイは各々上型ホルダー２１ａおよび下型ホ
ルダー２１ｂによって所定間隔に保持されている。

以上の構成により、パンチ・ダイ間に左方から被加工材
３、例えば帯鋼を等ピッチで送給すれば、前記パンチ・
ダイによって順次に打抜き１曲げ絞り等の加工を施すこ
とができ、例えば椀状若しくはキャンプ状の板金製品を
得ることができるのである。

第４図および第５図は各々被加工材の加工状態を示す平
面図および正面図である６両図において被加工材３は左
から右に順に等ピッチＰで送られ、第３図に示す孔板バ
ンチ・ダイ１２ａ、１２ｂによってパイロット孔４を穿
設され、上型ホルダー２１ａと下型ホルダー２１ｂとの
間に配設したバイロフトガイド（図示せず）が係合する
ことにより、夫々のステージにおける被加工材の位置決
めが行われる０次に、３１〜３８は夫々ステージを示す
符号であり、何れも被加工材３の送りピッチＰの間隔を
有する。これらのステージについて、前記第３図も併せ
て参照しながら概略説明する。

先ず、ステージ３１においては、切込パンチ１３ａと切
込ダイ１３ｂによって、被加工材３にキャップ状の板金
製品の外形寸法より大なる直径の円弧状の切込みを加工
する。以後、被加工材３を逐次ピッチＰ宛順次右方に間
欠的に移動させることにより、ステージ３２〜３５にお
いて、夫々第１ないし第４絞り用の夫々ダイ１４ａない
し１７ａと夫々パンチ１４ｂないし１７ｂによって、第
１ないし第４絞り加工が行われる。上記の切込み加工お
よび絞り加工完了後、ステージ３６．３７において第１
および第２整形用のダイ１８ａ、１９ａとパンチ１８ｂ
、１９ｂによって、各々第１および第２整形加工が行わ
れて内外形の加工を完了する０次に、ステージ３Ｂにお
いては、縁切り用のダイ２０ａとパンチ２０ｂによって
外形寸法を最終的に規制すると共に、キャンプ状の板金
製品３９を被加工材３から分離し、加工を完了する。

なお、上記夫々のステージにおいては、絞り加工および
整形加工に伴う被加工材３のしね発生を防止するために
、ブロック型１０には各々夫々のステージ毎にしわ押え
用の手段およびノックアウト手段を設けであるが、図示
を省略しである。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記従来の順送り加工用金型のような１頃送り加工装置
においては、生産速度が高く、被加工材を投入後加工完
了までの納期が短いと共に、プレス加工の途中工程にお
ける仕掛りが少なく、少人数による多量生産が可能であ
るという長所を有する反面において、下記のような問題
点がある。即ち、１個の金型中に複数対のパンチ・ダイ
を組込む構造であるため、金型構造が極めて複雑となり
、高精度の金型製作技術を必要とすると共に、製作期間
が長大化し、製作費用が嵩むこととなる。また、金型の
部分的破損修理や調整に際して、金型全体を分解する必
要があり、極めて煩雑であり、かつ多大な時間と工数を
必要とする。更に、多品種少量生産の場合、被加工品の
形状が異なる毎に専用の金型をそっくり製作したのでは
金型費が割高になり、近年次第にその要請が高まってき
ている所謂ＦＭＳ生産方式に応えることができないとい
う問題点がある。

本願発明者らは、上記従来技術に存在する問題点を解決
し、構造が簡単であり、かつ部分的調整を容易に行い得
るよう構成された第６図および第７図図示の如き順送り
加工装置を、昭和６３年１２月１日付特許ｍｃ特願昭６
３−３０４６９４号）でもって提案した。なお、当該提
案の順送り加工装置の構成を示す第６図は要部正面図で
あり、第７図は要部平面図である。

上記提案の順送り加工装置は、第６図および第７図に図
示されている如く、先ず、パイロット孔加工用のＵ型バ
ンチ・グイセット５０を２条のＴ溝８がもうけられたプ
レステーブル５上に、上記２条のＴ溝８を利用してセッ
トする。次に、上記Ｕ型パンチ・グイセット５０からＰ
の距離に上記バイロフト孔に係合させて被加工材の加工
位置修正を行うυ型パイロットガイド６０をセットする
。

なお、上記Ｐは右から左方向に送給される被加工体（図
示せず）の送りピッチである。更に、上記Ｕ型バンチ・
グイセント５０から２．５Ｐの距離に切込加工用のＵ型
バンチ・グイセット７０を、４．５Ｐの距離に絞り加工
用のＵ型パンチ・グイセット８０を、６Ｐの距離に２金
目のＵ型パイロットガイド６０を、７．５２の距＃にフ
ランジ穴加工用のＵ型バンチ・グイセット９０を、９．
５Ｐの距離に縁切り加工用のＵ型バンチ・ダイセラ）　
１００を夫々配設する。なお、符号９は取付ボールド、
６はスペーサである。当該スペーサ６はプレスラム７の
下面に前記Ｕ型バンチ・グイセットおよびＵ型パイロッ
トガイド５０〜１００の位置と対応させて固着する。上
記の構成を有する順送り加工装置に、右方から例えば帯
鋼を等ピッチで送給し。

プレスラム７を作動させることにより、例えば椀状若し
くはキャップ状の板金製品を得ることができる。

以上説明した上記提案の１＠送り加工装置においては、
被加工材に対する加工位置を正確にするため、Ｕ型バイ
ロフトガイド６０が設置されている。

そして、当該Ｕ型パイロットガイド６０は、独立した装
置となっているため、当該Ｕ型バイロフトガイド６０の
設置場所が必要であることから、順送り加工装置のライ
ンが長くなるという非所望な問題がある。第６図および
第７図図示例においては、上記Ｕ型バイロフトガイド６
０の設置数は２台であるが、上記被加工材に対する加工
位置の正確度を向上させるためには、上記Ｕ型バイロフ
トガイド６０の設置数を増加させるようにした方が良い
が、当該設置数の増加は上記順送り加工装置のラインが
長くなるという非所望な問題を助長させることになる。

また、上記加工位置の正確度を向上させるためには、上
記Ｕ型バイロフトガイド６０の設置位置は、加工位置に
できるだけ近く、かつ位置調節が容易であることが望ま
しい。

本発明は、上記の問題点を解決し、順送り加工装置のラ
イン長を増大させることなく、かつバイロフトガイドの
設置位置を加工位置に近接させると共に、設置位置の調
節を容易に行うことを可能ならしめることにより、被加
工材に対する加工位置の正確度の向上を図ることを可能
とする順送り加工装置を提供することを目的としている
。

Ｃ２ｊｌＨを解決するための手段〕 本発明は、上記の如き問題点を解決することを目的とし
ており、そのため本発明の順送り加工装置は、被加工材
に予め定められたピッチを有するバイロフト孔を順次加
工するパイロット加工手段と、複数の加工工程に対応す
る夫々独立した複数個の加工手段とを被加工材の送り方
向に順に設けると共に、上記バイロフト孔と係合するパ
イロットガイド手段を上記加工手段間に設けるよう構成
された順送り加工装置において、上記パイロットガイド
手段は、上記加工手段の被加工材送り方間における側面
に配設されると共に、上記パイロットガイド手段と加工
手段との間に、上記パイロットガイド手段の位Ｗ調整用
のピッチ調整板を着脱自在に介在させるよう構成されて
いることを特徴としている。

以下、図面を参照しつつ説明する。

〔実施例〕

第１図および第２図は本発明の一実施例を説明するため
の説明図を示す、なお、第１図はプレスラム上死点にお
ける状態図であり、第１図（Ａ）は正面図、第１図（Ｂ
）は側面図である。また、第２図はプレスラム下死点に
おける状態図であり、第２図（Ａ）は正面図、第２図（
Ｂ）は側面図である。そして、図中の符号１はバイロフ
トガイド、１−１はパイロット本体フレーム、１−２は
パイロットピン、１−３はストリッパ、１−４はノック
アウトばね、１−５はピッチ調整板、１−６および１−
７はパイロット位置調整ねじ、１−８はパイロットピン
係合孔、１−９は取付ボルト、１−１０はパイロットピ
ン保持部、１−１１はストリッパ保持ボルト、１−１２
はパイロットピン保持部支持ボルト、２はパンチ・グイ
セット、２−１は油圧シリンダ、２−２はプレスラム、
２−３は加工テーブルを表しており、その他の符号は第
３図ないし第７図に対応している。なお、上記第１図（
Ｂ）および第２図（Ｂ）において、図面の簡略化のため
に上記パンチ・グイセット２の一部の図示を省略すると
共に、上記パイロットガイド１の説明の都合上、当該パ
イロットガイド１の変則的な要部縦断面を示している。

また、例えば、上記第１図（Ｂ）および第２図（Ｂ）に
おいて、上記ストリッパ保持ポル）１−１１の図示を省
略している−ように、図面の簡略化を図って本発明にか
かる構成要素の理解を助けるために、上記第１図および
第２図において、図示省略した部分があることを述べて
おく。

本発明は、本願明細書の冒頭に第６図および第７図に関
連して説明した順送り加工装置と基本的に同様な加工工
程を有する順送り加工装置であって、第１図および第２
図図示実施例におけるパンチ・グイセット２は、上記第
６図および第７図に図示されている順送り加工装置おけ
るＵ型パンチ・グイセット？０．８０．９０，１００に
対応するものである。従って、上記パンチ・グイセット
２の構成並びに動作についての説明は省略し、本発明に
おけるバイロフトガイド１の構成並びに動作を、第１図
および第２図に関連して説明する。

本発明におけるパイロットガイド１は、バイロフト本体
フレーム１−１．パイロットピン１−２、ストリッパ１
−３、ノックアウトばね１−４、ピッチ調整板１−５、
パイロット位置調整ねじ１−６および１−７を主たる構
成要素としている。

パイロット本体フレーム１−１は、上記パイロットピン
１−２が挿入されるパイロットビン係合孔１−８をそな
えると共に、上記パンチ・グイセット２の側面に着脱自
在のピッチ調整板１−５を介して取付ボルト１−９によ
り固定されている。

パイロットピン１−２は、パイロットビン保持部１−１
０を介してパンチ・グイセット２のプレスラム２−２に
、パイロットビン保持部支持ボルト１−１２により支持
されている。

ストリッパ１−３は、ストリンパ保持ボルト１−１１を
介して上記プレスラム２−２に支持されると共に、当該
ストリッパ１−３とパイロット本体フレーム１−１との
間に介在するノックアウトばね１−４により押圧されて
いる。

第１図は、被加工材３の送給時の状態を示している。即
ち、被加工材３の送給時においては、プレスラム２−２
は上死点の位置にあり、当該被加工材３は、送りレベル
（図示矢印ａ）において、例えば右から左方向へ送給さ
れる。そして、加工時には、第２図に図示されている如
（、上記プレスラム２−２が下死点の位置に到達するこ
とにより、上記被加工材３は、押し下げられて加ニレベ
ル（図示矢印ｂ）において、所定の加工が行われる。当
該加工時には、上記被加工材３にもうけられているパイ
ロット孔４に上記パイロットピン１−２が係合されるこ
とにより、加工位置の正確な割出しが行われる。

次に、上記第１図図示状態から第２図図示状態に移行す
るまでの途中経過状態を説明する。プレス加工の１工程
が終了すると、上記プレスラム２−２は上死点の位置に
上昇し、被加工材３は所定の距離だけ送給されて停止す
る。この状態が第１図に図示されている。その後、上記
プレスラム２−２は、油圧シリンダ２−１により押し下
げられて下死点の位置に到達することにより、上記ノ１
′／チ・グイセット２により所定の加工が行われる。

この状態が第２図に図示されている。上記第１図図示状
態から第２図図示状態に移行する経過状態を図示するこ
とは省略されているが、上記プレスラム２−２が下死点
の位置に到達する前に、上記被加工材３にもうけられて
いるパイロット孔４に上記パイロットビン１−２が係合
されることにより、加工位置の正確な割出しが行われた
のち、上記プレスラム２−２が下死点の位置に到達して
上記加工が正確に行われる。従って、上記加工位置の正
確な割出しを行うためには、上記バイロフトガイドｌの
位置（上記パイロットビン１−２およびパイロットビン
係合孔１−８の位置）を正確に設定する必要がある。

本発明においては、次のような上記パイロットガイドｌ
の位置調整手段をそなえている。即ち、被加工材３の送
給方向の位置調整は、上記パイロットガイド１とパンチ
・グイセット２との間に着脱自在にもうけられているピ
ッチ調整板！−５の板厚を調整することにより行うこと
ができる。また、前後方向（例えば、第２図（Ｂ）にお
ける左右方向）の位置調整は、パイロット位置調整ねじ
１−６により行うことができる。更に、垂直方向の位置
調整は、パイロット位置調整ねじ１−７により行うこと
ができる。このようにして、上記パイロットガイド１の
位置調整を正確に行うことができるため、加工位置の正
確な割出しを行うことが可能となる。なお、上述したパ
イロットガイドｌの位置調整手段により当該バイロフト
ガイド１の位置調整を行うためには、パイロットビン保
持部１−１０を支持するパイロットビン保持部支持ボル
ト１−１２に対するプレスラム２−２における取付貫通
孔およびバイロフト本体フレーム１１を固定する取付ボ
ルト１−９に対する当該バイロフト本体フレーム１−１
における取付貫通孔などが、例えば楕円形状等余裕を有
する形状に形成されていることは言うまでもない。

〔発明の効果〕

以上説明した如く、本発明によれば、第６図および第７
図に関連して前述した本発明の前提とする順送り加工装
置の効果に加えて、加工位置の割出しを行うバイロフト
ガイドを各パンチ・グイセットの側面にもうけるように
するとと共に、当該パイロットガイドの設置位置の調節
を容易に行うことを可能ならしめることにより、被加工
材に対する加工位置の正確度を大幅に向上させることが
可能な順送り加工装置を提供することができる。

また、上記パイロットガイドを独立した装置として設置
することなく、上記パンチ・グイセットの側面に装着す
ることにより、上記パイロットガイドの設置スペースが
省略できるため、順送り加工装置のライン長を短縮する
ことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の一実施例を説明するため
の説明図、第３図は従来の順送り加工装置の説明図２第
４図および第５図は第３図図示従来例による被加工材の
加工状態を示す平面図および正面図、第６図および第７
図は本発明の前提となる順送り加工装置を説明するため
の説明図を示す。 図中の符号１はパイロットガイド、１−１はパイロット
本体フレーム、！−２はパイロットビン、１−３はスト
リッパ、１−４はノックアウトばね、１−５はピッチ調
整板、１−６および１−７はパイロット位１１１ｆ！Ｉ
！整ねじ、ｌ−８はパイロットビン係合孔、ｌ−９は取
付ボルト、１−１０はパイロットビン保持部、１−１１
はストリフバ保持ボルト、■−１２はパイロットビン保
持部支持ボルト、２はパンチ・グイセット、２−１は油
圧シリンダ、２−２はプレスラム、３は被加工材、４は
パイロット孔、５はプレステーブル、８はＴ溝、９は取
付ボルトを表す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 被加工材に予め定められたピッチを有するパイロット孔
   を順次加工するパイロット加工手段と、複数の加工工程
   に対応する夫々独立した複数個の加工手段とを被加工材
   の送り方向に順に設けると共に、上記パイロット孔と係
   合するパイロットガイド手段を上記加工手段間に設ける
   よう構成された順送り加工装置において、 上記パイロットガイド手段は、上記加工手段の被加工材
   送り方向における側面に配設されると共に、 上記パイロットガイド手段と加工手段との間に、上記パ
   イロットガイド手段の位置調整用のピッチ調整板を着脱
   自在に介在させるよう構成されている ことを特徴とする順送り加工装置。