JPH0335013B2 - - Google Patents
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- JPH0335013B2 JPH0335013B2 JP12677783A JP12677783A JPH0335013B2 JP H0335013 B2 JPH0335013 B2 JP H0335013B2 JP 12677783 A JP12677783 A JP 12677783A JP 12677783 A JP12677783 A JP 12677783A JP H0335013 B2 JPH0335013 B2 JP H0335013B2
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- JP
- Japan
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- pipe
- bent
- bending
- lining layer
- thickness
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Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 22
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 3
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
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- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/065—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes starting from a specific blank, e.g. tailored blank
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
本発明は、内壁面に耐食性あるいは耐摩耗性等
のライニング層が施されている様な多層構造の曲
管部の製造方法に関するものである。
のライニング層が施されている様な多層構造の曲
管部の製造方法に関するものである。
＜従来の技術＞
内壁面に特殊用途材料が施されている様な曲
管、例えばエルボは多くの分野で必要とされる
が、その製造は非常に煩雑である。即ち、その内
面が曲がつている為に肉盛溶接法で内面の肉盛を
する際にも自動溶接する事は困難であるのでエル
ボを縦方向あるいは横方向に２ないし３分割して
肉盛溶接を行つた後再び溶接により１個のエルボ
となす方法を採る事が多い。又別の方法として最
初直管の内壁面に所望材料を肉盛溶接で施してお
き、それを機械的に曲げてエルボを造る方法があ
るが、この方法によると第１図に示す如く得られ
るエルボがその凸面側では肉薄、凹面側では肉厚
となり、この肉薄部の為に機械的強度が低下する
という欠点がある。
管、例えばエルボは多くの分野で必要とされる
が、その製造は非常に煩雑である。即ち、その内
面が曲がつている為に肉盛溶接法で内面の肉盛を
する際にも自動溶接する事は困難であるのでエル
ボを縦方向あるいは横方向に２ないし３分割して
肉盛溶接を行つた後再び溶接により１個のエルボ
となす方法を採る事が多い。又別の方法として最
初直管の内壁面に所望材料を肉盛溶接で施してお
き、それを機械的に曲げてエルボを造る方法があ
るが、この方法によると第１図に示す如く得られ
るエルボがその凸面側では肉薄、凹面側では肉厚
となり、この肉薄部の為に機械的強度が低下する
という欠点がある。
この様に曲げ加工を行つた後に、曲げ部の両側
での肉厚に差が生じるのを防止する手段として、
曲げ対象管に予め偏肉部を形成させておきその偏
肉部によつて曲げ加工後に均一肉厚の製品を得よ
うという考えがある。即ち、特公昭39−10727号
公報、特開昭55−10329号公報及び特開昭55−
48426号公報にて示される技術がそれである。
での肉厚に差が生じるのを防止する手段として、
曲げ対象管に予め偏肉部を形成させておきその偏
肉部によつて曲げ加工後に均一肉厚の製品を得よ
うという考えがある。即ち、特公昭39−10727号
公報、特開昭55−10329号公報及び特開昭55−
48426号公報にて示される技術がそれである。
しかるに上記特公昭39−10727号公報に示され
る技術は、この公報のFig.2に示されている様に
湾曲部を加熱しつゝ管の両端を内方へ押圧し、上
面Ｂと下面Ｃが肉厚状に膨出してFig.3に示され
る如き素管を得るとされているが、この様な合せ
型で加熱を行つても型に接触している部材は急速
に冷却されて均一な加熱がなされるとは限らず、
しかもこの合わせ型を用いた加熱、押圧では必ず
しも外方へばかり膨出するとは限らず、内方への
膨出もあり得その場合にはその後の切削加工は内
面をも行わなければならず非常に煩雑であるとい
う欠点がある。そして更にはこの公報のFig.3に
示される様に外方にのみ膨出した場合でも、その
膨出は管の上面と下面のみではなく、側面部も肉
厚、膨出状となるはずであり、その下面側を削除
するには立体的に曲面として削らねばならず、そ
の作業は極めて煩雑となる。
る技術は、この公報のFig.2に示されている様に
湾曲部を加熱しつゝ管の両端を内方へ押圧し、上
面Ｂと下面Ｃが肉厚状に膨出してFig.3に示され
る如き素管を得るとされているが、この様な合せ
型で加熱を行つても型に接触している部材は急速
に冷却されて均一な加熱がなされるとは限らず、
しかもこの合わせ型を用いた加熱、押圧では必ず
しも外方へばかり膨出するとは限らず、内方への
膨出もあり得その場合にはその後の切削加工は内
面をも行わなければならず非常に煩雑であるとい
う欠点がある。そして更にはこの公報のFig.3に
示される様に外方にのみ膨出した場合でも、その
膨出は管の上面と下面のみではなく、側面部も肉
厚、膨出状となるはずであり、その下面側を削除
するには立体的に曲面として削らねばならず、そ
の作業は極めて煩雑となる。
又特開昭55−10329号公報及び特開昭55−48426
号公報に記載の技術はいずれも曲げる前の直管の
ある部所に対し、その後の曲げ加工に起因する偏
肉を打ち消す為の逆の偏肉を予め機械加工によつ
て生じせしめておくというものであるが、図面で
は平面的（２次元的）に示されているので一見簡
単な様に感じられるが、実際には３次元的に削ら
なければならず精密な加工機械が必要である。
号公報に記載の技術はいずれも曲げる前の直管の
ある部所に対し、その後の曲げ加工に起因する偏
肉を打ち消す為の逆の偏肉を予め機械加工によつ
て生じせしめておくというものであるが、図面で
は平面的（２次元的）に示されているので一見簡
単な様に感じられるが、実際には３次元的に削ら
なければならず精密な加工機械が必要である。
＜発明が解決しようとする課題＞
本発明では上記従来技術の欠点を解消し、曲げ
加工をする前に予め偏肉状態を得るのに複雑な加
工や精密な加工機械を必要とせず簡単に行い得る
曲管部の形成方法を提供することを目的とする。
加工をする前に予め偏肉状態を得るのに複雑な加
工や精密な加工機械を必要とせず簡単に行い得る
曲管部の形成方法を提供することを目的とする。
＜課題を解決するための手段＞
上記本発明の目的は次の如き手段を採用するこ
とにより達成できる。即ち、内壁面にライニング
層が施された直管を、ある方向に少ない量曲げ加
工し、次いでその少量の曲げを受けた管の全長に
渡つてその外周面が略面一となるべく切落加工を
し、次いで上記少量の曲げ加工とは反対方向に曲
げ、所要曲率半径の曲管部を形成する方法であ
る。
とにより達成できる。即ち、内壁面にライニング
層が施された直管を、ある方向に少ない量曲げ加
工し、次いでその少量の曲げを受けた管の全長に
渡つてその外周面が略面一となるべく切落加工を
し、次いで上記少量の曲げ加工とは反対方向に曲
げ、所要曲率半径の曲管部を形成する方法であ
る。
なお本発明では「エルボ」なる用語を使わずに
敢えて「曲管部」なる用語を用いて入るのは、本
発明方法による場合第２図に示す所謂エルボと称
されるもの以外に、以後の説明で明らかにされる
が如く第３図に示す様にその両端部に長尺のパイ
プ１，１が連結されている形態のものでも第２図
に示すものと同様に形成可能であるのでそれらの
双方を含む意味で「曲管部」としているのであ
る。
敢えて「曲管部」なる用語を用いて入るのは、本
発明方法による場合第２図に示す所謂エルボと称
されるもの以外に、以後の説明で明らかにされる
が如く第３図に示す様にその両端部に長尺のパイ
プ１，１が連結されている形態のものでも第２図
に示すものと同様に形成可能であるのでそれらの
双方を含む意味で「曲管部」としているのであ
る。
＜実施例＞
以下本発明の実施例を第４図を参酌し乍ら詳述
する。
する。
第４図イに示すのは全長に渡つて均一肉厚（22
mm）の直管１０の内壁面に均一厚さ（４mm）の
SUS309製２層盛りによるライニング層が施され
ている如きものであり、その外径は174mm、ライ
ニング層をも含めた場合の内径122mmである。こ
の実施例ではライニング層はTIG溶接で施したが
その他従来から公知の種々の方法、例えば溶射
法、熱間圧延法、拡散結合法、爆着法等で容易に
施すことができる。
mm）の直管１０の内壁面に均一厚さ（４mm）の
SUS309製２層盛りによるライニング層が施され
ている如きものであり、その外径は174mm、ライ
ニング層をも含めた場合の内径122mmである。こ
の実施例ではライニング層はTIG溶接で施したが
その他従来から公知の種々の方法、例えば溶射
法、熱間圧延法、拡散結合法、爆着法等で容易に
施すことができる。
この様に本発明でのライニング層１１は、その
形成方法は種々のものがあるが、いずれにしても
少なくともその一部、好ましくは全部が直管と冶
金的に結合している様な状態としておくものとす
る。
形成方法は種々のものがあるが、いずれにしても
少なくともその一部、好ましくは全部が直管と冶
金的に結合している様な状態としておくものとす
る。
この第４図イに示すものをある方向に少し曲げ
て第４図ロの如き状態となし、次いで第４図ロの
点線l1，l2で示す線まで外周から研削及び又は研
磨して落とし第４図ハに示す様な状態のものを得
る。この実施例では具体的には曲げ工程で偏心量
1.7mmとし、l1，l2ともに直管の両端で外周から4.5
mm削り込み外径を165mmとなした。次いでそれを
第４図ニに示す如く曲率半径245mmとなる様に曲
げると、第４図ハの状態では図中上側が中央部に
なるに従つて厚肉に、一方下側では中央部になる
に従つて薄肉になつていたのが、第４図ニの状態
にあつては曲げに伴う部所毎の厚さの変化の為に
曲がりの外側部（図中上方）が19.8mmで、曲がり
の内側部（図中下方）が23.2mmとその肉厚が略等
しくなつた。なお上記第４図ニの如く曲げる際に
は高周波移動加熱を行い乍ら曲げた。
て第４図ロの如き状態となし、次いで第４図ロの
点線l1，l2で示す線まで外周から研削及び又は研
磨して落とし第４図ハに示す様な状態のものを得
る。この実施例では具体的には曲げ工程で偏心量
1.7mmとし、l1，l2ともに直管の両端で外周から4.5
mm削り込み外径を165mmとなした。次いでそれを
第４図ニに示す如く曲率半径245mmとなる様に曲
げると、第４図ハの状態では図中上側が中央部に
なるに従つて厚肉に、一方下側では中央部になる
に従つて薄肉になつていたのが、第４図ニの状態
にあつては曲げに伴う部所毎の厚さの変化の為に
曲がりの外側部（図中上方）が19.8mmで、曲がり
の内側部（図中下方）が23.2mmとその肉厚が略等
しくなつた。なお上記第４図ニの如く曲げる際に
は高周波移動加熱を行い乍ら曲げた。
比較の為に、やはり内壁面に厚さ４mmの
SUS3092層盛りライニング層が施された外径165
mm、内径122mm、肉厚21.5mmの単なる直管を直接
曲率半径245mmとなる如く高周波移動加熱を行い
乍ら曲げた所曲がりの外側部である最も薄肉とな
る部分はその厚さが18.3mmと極端に薄肉化してい
た。
SUS3092層盛りライニング層が施された外径165
mm、内径122mm、肉厚21.5mmの単なる直管を直接
曲率半径245mmとなる如く高周波移動加熱を行い
乍ら曲げた所曲がりの外側部である最も薄肉とな
る部分はその厚さが18.3mmと極端に薄肉化してい
た。
以上一連の工程に於いて第４図ロに於ける曲げ
の度合並びに点線l1，l2からの切落度合は、その
場合に選択される材質及び最終目的物たる曲管の
曲率半径によつて決定されるものであるが、それ
等は予め計算及び又は実験により求める事が出来
るものである。そして実際上は直管を最初に曲げ
第４図ロの状態とする際の曲げの度合は非常に僅
かですみ、かつ又l1，l2からの切落も非常に僅か
でよいのであるが第４図は全て説明を判り易くす
る為に相当オーバーに図示している事を付言して
おく。
の度合並びに点線l1，l2からの切落度合は、その
場合に選択される材質及び最終目的物たる曲管の
曲率半径によつて決定されるものであるが、それ
等は予め計算及び又は実験により求める事が出来
るものである。そして実際上は直管を最初に曲げ
第４図ロの状態とする際の曲げの度合は非常に僅
かですみ、かつ又l1，l2からの切落も非常に僅か
でよいのであるが第４図は全て説明を判り易くす
る為に相当オーバーに図示している事を付言して
おく。
この様に最初に直管を曲げるものは僅かでよい
所から第４図に示す方法の外に、最初は内壁面に
何らライニング層１１が無い直管１０から出発
し、該直管を僅かに曲げた後に内壁面にライニン
グ層１１を形成せしめる方法を採用しても、該ラ
イニング層の形成作業は何らの支障もなく、直管
に対するライニング層形成作業と殆ど変わらぬ効
率でなし得るものである。
所から第４図に示す方法の外に、最初は内壁面に
何らライニング層１１が無い直管１０から出発
し、該直管を僅かに曲げた後に内壁面にライニン
グ層１１を形成せしめる方法を採用しても、該ラ
イニング層の形成作業は何らの支障もなく、直管
に対するライニング層形成作業と殆ど変わらぬ効
率でなし得るものである。
なお第４図では説明上ライニング層１１を均一
厚さとなしたが、例えば耐摩耗性を主に考慮する
場合は曲がりの外側部（第２図ａ部）の方が、内
側部（第２図ｂ部）よりもより強い耐摩耗性が要
求されるという事が、一方耐食性を主に考慮する
場合はキヤビテーシヨンの事を考えると逆に第２
図ｂ部により強い耐食性が要求されるという事が
あり、その様な場合は曲管部の各部所で施すライ
ニング層１１の厚さを違える事もあり得、本発明
に於いても当然にその様な対処をなす事もある、
そして一般にライニング層１１は直管１０の厚さ
と比べ非常に薄いので曲管部の機械的強度を考え
る際は殆どライニング層１１自体による強度は無
視し得る即ちその厚さそのものを無視し得るので
上述の如くライニング層１１の厚さを部所により
変化させる場合も本発明の一態様である。
厚さとなしたが、例えば耐摩耗性を主に考慮する
場合は曲がりの外側部（第２図ａ部）の方が、内
側部（第２図ｂ部）よりもより強い耐摩耗性が要
求されるという事が、一方耐食性を主に考慮する
場合はキヤビテーシヨンの事を考えると逆に第２
図ｂ部により強い耐食性が要求されるという事が
あり、その様な場合は曲管部の各部所で施すライ
ニング層１１の厚さを違える事もあり得、本発明
に於いても当然にその様な対処をなす事もある、
そして一般にライニング層１１は直管１０の厚さ
と比べ非常に薄いので曲管部の機械的強度を考え
る際は殆どライニング層１１自体による強度は無
視し得る即ちその厚さそのものを無視し得るので
上述の如くライニング層１１の厚さを部所により
変化させる場合も本発明の一態様である。
ところで今までの説明は、例えば第４図で示し
た如く対象とした物がある程度短く、そこで得ら
れる物はそれ自体が所謂エルボと称されるが如き
物であり、この様なものはその両端開口部に溶接
あるいは他の機械的接合等により管を継いで用い
られるものであるのでその両端開口部の肉厚は略
等しくしておくべきである。一方曲管部自体（部
分としての曲管部）の両端での肉厚が略等しいと
いう点では同じであるが、本発明は例えば第３図
に示す様に一本の長い直管その物の一部を曲げ
て、該曲がり部を本発明で云う曲管部となす事も
出来る。即ちその場合も第４図にて述べたのと同
様に、まず長尺直管のある部分を緩やかに一定方
向に曲げ、次いで該曲がり部の外周のみを第４図
ロ，ハの手段と同様に切落し、その後初めの曲げ
方向とは反対に曲げる事により第３図に示す様な
物を得るのである。
た如く対象とした物がある程度短く、そこで得ら
れる物はそれ自体が所謂エルボと称されるが如き
物であり、この様なものはその両端開口部に溶接
あるいは他の機械的接合等により管を継いで用い
られるものであるのでその両端開口部の肉厚は略
等しくしておくべきである。一方曲管部自体（部
分としての曲管部）の両端での肉厚が略等しいと
いう点では同じであるが、本発明は例えば第３図
に示す様に一本の長い直管その物の一部を曲げ
て、該曲がり部を本発明で云う曲管部となす事も
出来る。即ちその場合も第４図にて述べたのと同
様に、まず長尺直管のある部分を緩やかに一定方
向に曲げ、次いで該曲がり部の外周のみを第４図
ロ，ハの手段と同様に切落し、その後初めの曲げ
方向とは反対に曲げる事により第３図に示す様な
物を得るのである。
＜発明の効果＞
以上述べて来た如く本発明によれば、まず第一
段階としてはある方向に少し曲げる、次いで第二
段階としてはその外周面を普通の旋盤や研削盤に
よつてある一定量切落するという簡便な方法によ
り、所定の曲げ加工前の予備処理が完了するので
その後は通常の曲げ加工を行えば曲がり部に於け
る肉厚が均一で機械強度上問題のない曲管部が得
られ、しかも切落加工は管の外周面にしか施さな
いので内面のライニング層は何ら傷められる事は
ないものである。
段階としてはある方向に少し曲げる、次いで第二
段階としてはその外周面を普通の旋盤や研削盤に
よつてある一定量切落するという簡便な方法によ
り、所定の曲げ加工前の予備処理が完了するので
その後は通常の曲げ加工を行えば曲がり部に於け
る肉厚が均一で機械強度上問題のない曲管部が得
られ、しかも切落加工は管の外周面にしか施さな
いので内面のライニング層は何ら傷められる事は
ないものである。
なおこの場合に於いて管に対しての切落加工は
その外周面に対してのみ行えばよく、しかも単に
外周面が面一となる様な状態で加工をすればよい
ので高精度の加工機械は必要ではなくただ出つ張
つている部分を順次切削あるいは研削すればよい
という点は設備面及び作業面で大きな利点であ
る。
その外周面に対してのみ行えばよく、しかも単に
外周面が面一となる様な状態で加工をすればよい
ので高精度の加工機械は必要ではなくただ出つ張
つている部分を順次切削あるいは研削すればよい
という点は設備面及び作業面で大きな利点であ
る。
第１図は従来の機械的曲げ方式によつて得られ
る曲管の断面説明図、第２図は本発明方法により
得られる曲管の断面説明図、第３図は同他の形態
の説明図、第４図イ，ロ，ハ，ニはそれぞれ本発
明の実施例を示す工程図。 図中１０：直管、１１：ライニング層。
る曲管の断面説明図、第２図は本発明方法により
得られる曲管の断面説明図、第３図は同他の形態
の説明図、第４図イ，ロ，ハ，ニはそれぞれ本発
明の実施例を示す工程図。 図中１０：直管、１１：ライニング層。
Claims (1)
- １ 内壁部にライニング層が施された直管を、あ
る方向に少ない量曲げ加工をし、次いでその少量
の曲げを受けた管の全長に渡つてその外周面が略
面一となるべく切落加工をし、次いで上記少量の
曲げ加工とは反対方向に曲げ、所要曲率半径の曲
管部を形成する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12677783A JPS6018230A (ja) | 1983-07-11 | 1983-07-11 | 曲管部の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12677783A JPS6018230A (ja) | 1983-07-11 | 1983-07-11 | 曲管部の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6018230A JPS6018230A (ja) | 1985-01-30 |
| JPH0335013B2 true JPH0335013B2 (ja) | 1991-05-24 |
Family
ID=14943671
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12677783A Granted JPS6018230A (ja) | 1983-07-11 | 1983-07-11 | 曲管部の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6018230A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102006018688B4 (de) * | 2006-04-13 | 2009-08-27 | Visteon Global Technologies Inc., Van Buren | Verfahren zum Biegen von Multiportrohren für Wärmeübertrager |
| JP6019960B2 (ja) * | 2012-09-07 | 2016-11-02 | 住友電気工業株式会社 | 金属成形体、および金属成形体の製造方法 |
| CN109396226B (zh) * | 2018-12-28 | 2020-09-29 | 西北工业大学 | 一种管材弯曲中性层偏移位置确定方法 |
| CN114309127B (zh) * | 2020-09-29 | 2023-09-26 | 郑州万达重工股份有限公司 | 内壁堆焊小弯曲半径弯管以及其成型方法 |
-
1983
- 1983-07-11 JP JP12677783A patent/JPS6018230A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6018230A (ja) | 1985-01-30 |
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