JPH07214155A - 高強度耐食分岐管の製造方法 - Google Patents
高強度耐食分岐管の製造方法Info
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- JPH07214155A JPH07214155A JP6012040A JP1204094A JPH07214155A JP H07214155 A JPH07214155 A JP H07214155A JP 6012040 A JP6012040 A JP 6012040A JP 1204094 A JP1204094 A JP 1204094A JP H07214155 A JPH07214155 A JP H07214155A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高強度材料よりなる外層部と、耐食性材料よ
りなる内層部とを一体化させて高強度耐食分岐管を製造
するに際し、従来採用されていた熱間玉抜き法における
問題、及び、所望の形状の分岐管を得たい場合に採用さ
れる削り出し法における問題をいずれも解消し得る手段
を提供する。 【構成】 外層部１を内層部２とは独立的に分岐管形状
に成形する。その外層部１における直管部４相当部分
に、第１筒状体５Ａを内嵌し、且つ、外層部１における
分岐部３相当部分に、内層部２形成用で底部５ａ付きの
第２筒状体５Ｂを、その底部５ａを内側に向けて栓状に
装着しつつ、分岐部３相当部分の内側で両筒状体５Ａ，
５Ｂ相互間の空間を脱気してシールした状態を維持した
上で、それらの組合せ体に熱間静水圧圧縮処理を施すこ
とにより、両筒状体５Ａ，５Ｂを外層部１の内面に密着
変形させつつ、両層部１，２同士及び両筒状体５Ａ，５
Ｂ同士を夫々一体化させる。その後、第２筒状体５Ｂに
おける底部５ａに対応する部分５ｂを除去する。
りなる内層部とを一体化させて高強度耐食分岐管を製造
するに際し、従来採用されていた熱間玉抜き法における
問題、及び、所望の形状の分岐管を得たい場合に採用さ
れる削り出し法における問題をいずれも解消し得る手段
を提供する。 【構成】 外層部１を内層部２とは独立的に分岐管形状
に成形する。その外層部１における直管部４相当部分
に、第１筒状体５Ａを内嵌し、且つ、外層部１における
分岐部３相当部分に、内層部２形成用で底部５ａ付きの
第２筒状体５Ｂを、その底部５ａを内側に向けて栓状に
装着しつつ、分岐部３相当部分の内側で両筒状体５Ａ，
５Ｂ相互間の空間を脱気してシールした状態を維持した
上で、それらの組合せ体に熱間静水圧圧縮処理を施すこ
とにより、両筒状体５Ａ，５Ｂを外層部１の内面に密着
変形させつつ、両層部１，２同士及び両筒状体５Ａ，５
Ｂ同士を夫々一体化させる。その後、第２筒状体５Ｂに
おける底部５ａに対応する部分５ｂを除去する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、石油配管用等に使用さ
れる高強度耐食分岐管の製造方法に関し、更に詳しく
は、直管部の長手方向中間部に、その直管部と交叉する
方向へ分岐する分岐部を連設した分岐管を製造するに際
し、その分岐管の外層部を高強度材料にて構成し、且
つ、内層部を耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法に関す
る。
れる高強度耐食分岐管の製造方法に関し、更に詳しく
は、直管部の長手方向中間部に、その直管部と交叉する
方向へ分岐する分岐部を連設した分岐管を製造するに際
し、その分岐管の外層部を高強度材料にて構成し、且
つ、内層部を耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】海底油田から海上基地までの石油配管に
おける分岐継手等の用途に使用される高強度耐食分岐管
としては、構造用炭素鋼やステンレス鋼、又はそれらの
鋳鋼等の高強度材料にて構成された外層部と、Inconel6
25やIncoloy825等の耐食性材料にて構成された内層部と
を分岐管形状に一体化したものが使用されている。この
ような高強度耐食分岐管を製造するには、従来、前記高
強度材料よりなる外層部と前記耐食性材料よりなる内層
部とを直管の状態に一体成形した二層管（例えば、二層
状態に遠心力鋳造された直管）に対して、分岐部を形成
すべき部分に機械加工によって開口を設けた後、その二
層管を適宜の熱間加工温度に加熱しつつ、その二層管に
対して、その管の開口部をしごくように、棒付き半玉状
の治具を前記開口経由で管内から管外へ移動させる加工
（以下、熱間玉抜き法という）を施すことにより、分岐
部を形成して前記分岐管を完成させる、という方法が実
施されていた。
おける分岐継手等の用途に使用される高強度耐食分岐管
としては、構造用炭素鋼やステンレス鋼、又はそれらの
鋳鋼等の高強度材料にて構成された外層部と、Inconel6
25やIncoloy825等の耐食性材料にて構成された内層部と
を分岐管形状に一体化したものが使用されている。この
ような高強度耐食分岐管を製造するには、従来、前記高
強度材料よりなる外層部と前記耐食性材料よりなる内層
部とを直管の状態に一体成形した二層管（例えば、二層
状態に遠心力鋳造された直管）に対して、分岐部を形成
すべき部分に機械加工によって開口を設けた後、その二
層管を適宜の熱間加工温度に加熱しつつ、その二層管に
対して、その管の開口部をしごくように、棒付き半玉状
の治具を前記開口経由で管内から管外へ移動させる加工
（以下、熱間玉抜き法という）を施すことにより、分岐
部を形成して前記分岐管を完成させる、という方法が実
施されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
従来方法によれば、前記二層管に対して、その管の開口
部が局部的にしごかれるような加工を施すため、前記耐
食性材料よりなる内層部が前記開口部において外方へ膨
れ上がるようなシワが発生し、最終的に得られる前記分
岐管の形状（特に、分岐部の断面形状）を所望の形状と
することができない、という問題があった。そこで、所
望の形状の前記分岐管を得るためには、全体が前記耐食
性材料よりなる素材を、機械加工によって分岐管形状に
削り出すという方法（以下、削り出し法という）が従来
採用されていたが、この削り出し法による場合には、加
工コストが非常に高くなる上、所定の強度を得るために
厚肉の分岐管を採用する必要が生じて、製品の薄肉軽量
化の実現が難しい、という問題があった。本発明は、こ
のような実情に着目してなされたものであり、従来の熱
間玉抜き法における問題も、所望の形状の分岐管を得た
い場合に採用される前記削り出し法における問題も、い
ずれも一挙に解消し得る手段を提供することを主たる目
的としている。
従来方法によれば、前記二層管に対して、その管の開口
部が局部的にしごかれるような加工を施すため、前記耐
食性材料よりなる内層部が前記開口部において外方へ膨
れ上がるようなシワが発生し、最終的に得られる前記分
岐管の形状（特に、分岐部の断面形状）を所望の形状と
することができない、という問題があった。そこで、所
望の形状の前記分岐管を得るためには、全体が前記耐食
性材料よりなる素材を、機械加工によって分岐管形状に
削り出すという方法（以下、削り出し法という）が従来
採用されていたが、この削り出し法による場合には、加
工コストが非常に高くなる上、所定の強度を得るために
厚肉の分岐管を採用する必要が生じて、製品の薄肉軽量
化の実現が難しい、という問題があった。本発明は、こ
のような実情に着目してなされたものであり、従来の熱
間玉抜き法における問題も、所望の形状の分岐管を得た
い場合に採用される前記削り出し法における問題も、い
ずれも一挙に解消し得る手段を提供することを主たる目
的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明に係る高強度耐食
分岐管の製造方法（以下、本発明方法という）の特徴構
成は、直管部の長手方向中間部に、その直管部と交叉す
る方向へ分岐する分岐部を連設した分岐管を製造するに
際し、その分岐管の外層部を高強度材料にて構成し、且
つ、内層部を耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法であっ
て、前記外層部を、前記内層部とは独立的に、分岐管形
状に成形した後、その外層部における前記直管部相当部
分に、前記内層部形成用の第１筒状体を内嵌し、且つ、
前記外層部における前記分岐部相当部分に、前記内層部
形成用で底部付きの第２筒状体を、その底部を前記外層
部の内側に向けて栓状に装着しつつ、前記分岐部相当部
分の内側で前記両筒状体相互間の空間を脱気してシール
した状態を維持した上で、それらの組合せ体に熱間静水
圧圧縮処理を施すことにより、前記両筒状体を前記外層
部の内面に密着変形させつつ、前記両層部同士及び前記
両筒状体同士を夫々一体化させた後、前記第２筒状体に
おける前記底部に対応する部分を除去する点にある。
分岐管の製造方法（以下、本発明方法という）の特徴構
成は、直管部の長手方向中間部に、その直管部と交叉す
る方向へ分岐する分岐部を連設した分岐管を製造するに
際し、その分岐管の外層部を高強度材料にて構成し、且
つ、内層部を耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法であっ
て、前記外層部を、前記内層部とは独立的に、分岐管形
状に成形した後、その外層部における前記直管部相当部
分に、前記内層部形成用の第１筒状体を内嵌し、且つ、
前記外層部における前記分岐部相当部分に、前記内層部
形成用で底部付きの第２筒状体を、その底部を前記外層
部の内側に向けて栓状に装着しつつ、前記分岐部相当部
分の内側で前記両筒状体相互間の空間を脱気してシール
した状態を維持した上で、それらの組合せ体に熱間静水
圧圧縮処理を施すことにより、前記両筒状体を前記外層
部の内面に密着変形させつつ、前記両層部同士及び前記
両筒状体同士を夫々一体化させた後、前記第２筒状体に
おける前記底部に対応する部分を除去する点にある。
【０００５】
【作用】このような本発明方法によれば、内層部とは独
立的に外層部を分岐管形状に成形した後、前記直管部相
当部分に前記第１筒状体を内嵌し、且つ、前記分岐部相
当部分に前記底部付きの第２筒状体を、その底部を外層
部の内側に向けて栓状に装着しつつ、前記分岐部相当部
分の内側で前記両筒状体相互間の空間を脱気してシール
した状態を維持した上で、それらの組合せ体に熱間静水
圧圧縮処理を施すので、前記両筒状体に対して、従来の
熱間玉抜き法のような局部的なしごき加工が付与される
のではなく、前記熱間静水圧圧縮処理に基づいて、前記
両筒状体が外層部内面へバランスよく押し付けられるよ
うになる。更に、前記第２筒状体の周壁部が、単純な円
筒体又は底側縮径の円筒体に構成されていて（第２筒状
体の周壁部を底側拡径とした場合、その筒状体を外側か
ら前記分岐部相当部分へ装着することが困難であるの
で、前記周壁部は通常、単純な円筒体又は底側縮径の円
筒体とする）、前記第２筒状体の装着状態において、前
記第２筒状体の底側部分外周面と、前記分岐部相当部分
の内周面との間に無視できない隙間が生じるような場合
であっても、前記熱間静水圧圧縮処理に基づいて、前記
第２筒状体の底側部分が、内から外へ押し付けられて前
記外層部内面へ密着するように拡径変形するため、前記
外層部の方が殆ど縮径変形しないで、前記第２筒状体の
方が、前記外層部内面へ有効に密着するようになる。従
って、前記両筒状体が前記外層部の内面に有効に（更に
いえば、前記外層部の縮径変形を殆ど起こさせないま
ま）密着変形されつつ、前記両層部同士及び前記両筒状
体同士が夫々有効に一体化されるようになる。その結
果、従来の熱間玉抜き法による場合に生じるような問
題、即ち、前記内層部が部分的に外方へ膨れ上がるよう
なシワが発生し所望形状の高強度耐食分岐管が得られな
いという問題が解消されるようになる。尚、上述したよ
うに、前記両筒状体が前記外層部の内面に有効に密着変
形されて、前記両層部同士及び前記両筒状体同士が夫々
有効に一体化された後においては、前記第２筒状体にお
ける前記底部に対応する部分を、例えば機械加工等によ
って除去することにより、最終的な形状の高強度耐食分
岐管が容易に製造されるようになる。また、上述の熱間
静水圧圧縮処理によって、前記外層部への前記両筒状体
の密着変形が有効に行われ、且つ、前記外層部への前記
両筒状体の接合が有効に行われるので、前記両層部同士
及び前記両筒状体同士が有効に一体化された高強度耐食
分岐管の略完成品が容易に得られる。従って、全体が耐
食性材料よりなる素材を削り出す前記削り出し法に比し
て、加工コストの低減が可能となる上、高強度材料より
なる前記外層部の存在によって製品の薄肉軽量化が実現
されるようになる。しかも、本発明方法によれば、前記
分岐部相当部分内に前記第２筒状体が予め装着されてい
るので、前記熱間静水圧圧縮処理に基づく前記第１筒状
体の密着変形を、前記分岐部相当部分の分岐方向全体に
わたって生じさせなくても済む。従って、前記密着変形
を生じさせるに際し、前記第１筒状体の伸び変形量を比
較的少なくすることができ、且つ、前記第１筒状体の変
形後における肉厚バラツキも比較的少なくすることがで
きる。その結果、前記内層部形成用の第１筒状体の材料
選択の余地を、変形能が小さいものにまで拡げることが
でき、且つ、前記内層部の形成を、肉厚バラツキの少な
い状態で行うことができるようになる。
立的に外層部を分岐管形状に成形した後、前記直管部相
当部分に前記第１筒状体を内嵌し、且つ、前記分岐部相
当部分に前記底部付きの第２筒状体を、その底部を外層
部の内側に向けて栓状に装着しつつ、前記分岐部相当部
分の内側で前記両筒状体相互間の空間を脱気してシール
した状態を維持した上で、それらの組合せ体に熱間静水
圧圧縮処理を施すので、前記両筒状体に対して、従来の
熱間玉抜き法のような局部的なしごき加工が付与される
のではなく、前記熱間静水圧圧縮処理に基づいて、前記
両筒状体が外層部内面へバランスよく押し付けられるよ
うになる。更に、前記第２筒状体の周壁部が、単純な円
筒体又は底側縮径の円筒体に構成されていて（第２筒状
体の周壁部を底側拡径とした場合、その筒状体を外側か
ら前記分岐部相当部分へ装着することが困難であるの
で、前記周壁部は通常、単純な円筒体又は底側縮径の円
筒体とする）、前記第２筒状体の装着状態において、前
記第２筒状体の底側部分外周面と、前記分岐部相当部分
の内周面との間に無視できない隙間が生じるような場合
であっても、前記熱間静水圧圧縮処理に基づいて、前記
第２筒状体の底側部分が、内から外へ押し付けられて前
記外層部内面へ密着するように拡径変形するため、前記
外層部の方が殆ど縮径変形しないで、前記第２筒状体の
方が、前記外層部内面へ有効に密着するようになる。従
って、前記両筒状体が前記外層部の内面に有効に（更に
いえば、前記外層部の縮径変形を殆ど起こさせないま
ま）密着変形されつつ、前記両層部同士及び前記両筒状
体同士が夫々有効に一体化されるようになる。その結
果、従来の熱間玉抜き法による場合に生じるような問
題、即ち、前記内層部が部分的に外方へ膨れ上がるよう
なシワが発生し所望形状の高強度耐食分岐管が得られな
いという問題が解消されるようになる。尚、上述したよ
うに、前記両筒状体が前記外層部の内面に有効に密着変
形されて、前記両層部同士及び前記両筒状体同士が夫々
有効に一体化された後においては、前記第２筒状体にお
ける前記底部に対応する部分を、例えば機械加工等によ
って除去することにより、最終的な形状の高強度耐食分
岐管が容易に製造されるようになる。また、上述の熱間
静水圧圧縮処理によって、前記外層部への前記両筒状体
の密着変形が有効に行われ、且つ、前記外層部への前記
両筒状体の接合が有効に行われるので、前記両層部同士
及び前記両筒状体同士が有効に一体化された高強度耐食
分岐管の略完成品が容易に得られる。従って、全体が耐
食性材料よりなる素材を削り出す前記削り出し法に比し
て、加工コストの低減が可能となる上、高強度材料より
なる前記外層部の存在によって製品の薄肉軽量化が実現
されるようになる。しかも、本発明方法によれば、前記
分岐部相当部分内に前記第２筒状体が予め装着されてい
るので、前記熱間静水圧圧縮処理に基づく前記第１筒状
体の密着変形を、前記分岐部相当部分の分岐方向全体に
わたって生じさせなくても済む。従って、前記密着変形
を生じさせるに際し、前記第１筒状体の伸び変形量を比
較的少なくすることができ、且つ、前記第１筒状体の変
形後における肉厚バラツキも比較的少なくすることがで
きる。その結果、前記内層部形成用の第１筒状体の材料
選択の余地を、変形能が小さいものにまで拡げることが
でき、且つ、前記内層部の形成を、肉厚バラツキの少な
い状態で行うことができるようになる。
【０００６】
【発明の効果】このように、本発明方法によれば、従来
の熱間玉抜き法における問題も、所望形状の分岐管を得
たい場合に採用される前記削り出し法における問題も、
いずれも一挙に解消されるようになり、本発明の主たる
目的が達成されるようになる。しかも、本発明方法によ
れば、前記内層部の材料選択の余地も、変形能が小さい
ものにまで拡げることができ、且つ、前記内層部の形成
を、肉厚バラツキの少ない状態で行うことができるよう
になる、という副次的効果も生じる。
の熱間玉抜き法における問題も、所望形状の分岐管を得
たい場合に採用される前記削り出し法における問題も、
いずれも一挙に解消されるようになり、本発明の主たる
目的が達成されるようになる。しかも、本発明方法によ
れば、前記内層部の材料選択の余地も、変形能が小さい
ものにまで拡げることができ、且つ、前記内層部の形成
を、肉厚バラツキの少ない状態で行うことができるよう
になる、という副次的効果も生じる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１には、本発明方法の一実施例の手順が示され
ており、図２には、その主要過程の詳細が示されてい
る。
する。図１には、本発明方法の一実施例の手順が示され
ており、図２には、その主要過程の詳細が示されてい
る。
【０００８】図中、１は、構造用炭素鋼（例えば、ＪＩ
Ｓ規格：Ｓ４５Ｃ若しくはそれに近い各種規格鋼材）や
ステンレス鋼（例えば、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４、Ｓ
ＵＳ３１６若しくはそれらに近い各種規格鋼材）、又
は、それらの鋳鋼等の高強度材料にて構成された外層部
であり、２は、適宜の耐食性材料（例えば、Inconel625
やIncoloy825等の耐食合金）にて構成された内層部であ
る。
Ｓ規格：Ｓ４５Ｃ若しくはそれに近い各種規格鋼材）や
ステンレス鋼（例えば、ＪＩＳ規格：ＳＵＳ３０４、Ｓ
ＵＳ３１６若しくはそれらに近い各種規格鋼材）、又
は、それらの鋳鋼等の高強度材料にて構成された外層部
であり、２は、適宜の耐食性材料（例えば、Inconel625
やIncoloy825等の耐食合金）にて構成された内層部であ
る。
【０００９】本発明方法の手順を説明するに、先ず、前
記外層部１を、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
とは独立的に分岐管形状（肉厚：２３ｍｍ）に成形する
（図１（イ）参照）。その分岐管形状への成形は、例え
ば、次のようにして完成させる。即ち、前記高強度材料
よりなる遠心力鋳造管を素管として採用し、その素管に
対して、分岐部３を形成すべき部分に機械加工によって
開口を設けた後、前記素管を適宜の熱間加工温度に加熱
しつつ、その素管に対して、その素管の開口部をしごく
ように棒付き半玉状の治具を前記開口経由で管内から管
外へ移動させる加工（即ち、前記熱間玉抜き法）を施す
ことにより、前記分岐部３を形成して前記分岐管形状へ
の成形を完成させる。尚、この分岐管形状への成形は、
上述した方法以外の他の手段（例えば、バルジ成型や置
注鋳造法等）によっても可能である。
記外層部１を、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
とは独立的に分岐管形状（肉厚：２３ｍｍ）に成形する
（図１（イ）参照）。その分岐管形状への成形は、例え
ば、次のようにして完成させる。即ち、前記高強度材料
よりなる遠心力鋳造管を素管として採用し、その素管に
対して、分岐部３を形成すべき部分に機械加工によって
開口を設けた後、前記素管を適宜の熱間加工温度に加熱
しつつ、その素管に対して、その素管の開口部をしごく
ように棒付き半玉状の治具を前記開口経由で管内から管
外へ移動させる加工（即ち、前記熱間玉抜き法）を施す
ことにより、前記分岐部３を形成して前記分岐管形状へ
の成形を完成させる。尚、この分岐管形状への成形は、
上述した方法以外の他の手段（例えば、バルジ成型や置
注鋳造法等）によっても可能である。
【００１０】このようにして、前記外層部１を独立的に
分岐管形状に成形した後、その外層部１における直管部
４相当部分に、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
の主要部形成用の第１筒状体５Ａ（肉厚：３ｍｍ）を内
嵌し、且つ、前記外層部１における分岐部３相当部分
に、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）形成用で底
部５ａ付きの第２筒状体５Ｂ（肉厚：３ｍｍ）を、その
底部５ａを前記外層部２の内側に向けて栓状に装着する
（図１（ロ）参照）。尚、前記第１筒状体５Ａは、前記
耐食性材料よりなる板状素材を円筒状に巻き成形した
後、その突合せ部をＴＩＧ溶接して円筒体を完成させる
ことで容易に得られるが、この他にも、遠心力鋳造法に
よっても容易に得られる。また、前記第２筒状体５Ｂ
は、例えば、上述した方法と同様の方法で完成させた円
筒体に円板状の底部５ａをＴＩＧ溶接にて付設すること
で容易に得られる。
分岐管形状に成形した後、その外層部１における直管部
４相当部分に、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）
の主要部形成用の第１筒状体５Ａ（肉厚：３ｍｍ）を内
嵌し、且つ、前記外層部１における分岐部３相当部分
に、前記内層部２（図１（ニ),（ホ）参照）形成用で底
部５ａ付きの第２筒状体５Ｂ（肉厚：３ｍｍ）を、その
底部５ａを前記外層部２の内側に向けて栓状に装着する
（図１（ロ）参照）。尚、前記第１筒状体５Ａは、前記
耐食性材料よりなる板状素材を円筒状に巻き成形した
後、その突合せ部をＴＩＧ溶接して円筒体を完成させる
ことで容易に得られるが、この他にも、遠心力鋳造法に
よっても容易に得られる。また、前記第２筒状体５Ｂ
は、例えば、上述した方法と同様の方法で完成させた円
筒体に円板状の底部５ａをＴＩＧ溶接にて付設すること
で容易に得られる。
【００１１】そして、前記第２筒状体５Ｂの装着後、前
記分岐部３相当部分の内側で前記両筒状体５Ａ，５Ｂ相
互間の空間を脱気してシールした状態を維持する（図１
（ハ）参照）。そのシール状態の維持は、具体的には、
次のようにして実施する。即ち、前記外層部１と前記第
１筒状体５Ａとの継ぎ目露出部７、及び、前記外層部１
と前記第２筒状体５Ｂとの継ぎ目露出部８の全てを、Ｔ
ＩＧ溶接法又は電子ビーム溶接法にてシール可能状態に
溶接することとするが、前記内部空間の脱気のため、少
なくとも最後に溶接する継ぎ目露出部７又は８を電子ビ
ーム溶接法にて溶接する。尚、全ての継ぎ目露出部７，
８を電子ビーム溶接してもよい。
記分岐部３相当部分の内側で前記両筒状体５Ａ，５Ｂ相
互間の空間を脱気してシールした状態を維持する（図１
（ハ）参照）。そのシール状態の維持は、具体的には、
次のようにして実施する。即ち、前記外層部１と前記第
１筒状体５Ａとの継ぎ目露出部７、及び、前記外層部１
と前記第２筒状体５Ｂとの継ぎ目露出部８の全てを、Ｔ
ＩＧ溶接法又は電子ビーム溶接法にてシール可能状態に
溶接することとするが、前記内部空間の脱気のため、少
なくとも最後に溶接する継ぎ目露出部７又は８を電子ビ
ーム溶接法にて溶接する。尚、全ての継ぎ目露出部７，
８を電子ビーム溶接してもよい。
【００１２】そして、前記外層部１と、前記第１筒状体
５Ａ及び第２筒状体５Ｂとの組合せ体を熱間静水圧圧縮
処理装置内へ装入し、その組合せ体に対して適宜条件
（例えば、温度：１１００〜１２００℃、圧力：１００
０気圧前後）の熱間静水圧圧縮処理を施すことにより、
前記両筒状体５Ａ，５Ｂを前記外層部１内面に密着変形
させつつ、前記両層部１，２同士及び前記両筒状体５
Ａ，５Ｂ同士を夫々一体化させる（図１（ニ）参照）。
ところで、この密着変形による一体化過程においては、
図２（イ）に示すように、初期段階で、第２筒状体５Ｂ
の底側部分外周面と、分岐部３相当部分の内周面との間
に無視できない隙間が生じているが、前記熱間静水圧圧
縮処理に基づいて、第２筒状体５Ｂの底側部分が、図２
（イ）中の白抜矢符に示すように、内から外へ押し付け
られて外層部１内面へ密着するように拡径変形するた
め、図２（ロ）に示すように、外層部１の方が殆ど縮径
変形しないで、第２筒状体５Ｂの方が外層部１内面へ有
効に密着するようになる。尚、前記両筒状体５Ａ，５Ｂ
同士も、図２（イ）中の矢符に示すように相互に押し付
けられて有効に一体化するようになる。また、分岐部３
相当部分内に第２筒状体が予め装着されているので、前
記熱間静水圧圧縮処理に基づく第１筒状体５Ａの密着変
形を、分岐部３相当部分の分岐方向全体にわたって生じ
させなくても済む。
５Ａ及び第２筒状体５Ｂとの組合せ体を熱間静水圧圧縮
処理装置内へ装入し、その組合せ体に対して適宜条件
（例えば、温度：１１００〜１２００℃、圧力：１００
０気圧前後）の熱間静水圧圧縮処理を施すことにより、
前記両筒状体５Ａ，５Ｂを前記外層部１内面に密着変形
させつつ、前記両層部１，２同士及び前記両筒状体５
Ａ，５Ｂ同士を夫々一体化させる（図１（ニ）参照）。
ところで、この密着変形による一体化過程においては、
図２（イ）に示すように、初期段階で、第２筒状体５Ｂ
の底側部分外周面と、分岐部３相当部分の内周面との間
に無視できない隙間が生じているが、前記熱間静水圧圧
縮処理に基づいて、第２筒状体５Ｂの底側部分が、図２
（イ）中の白抜矢符に示すように、内から外へ押し付け
られて外層部１内面へ密着するように拡径変形するた
め、図２（ロ）に示すように、外層部１の方が殆ど縮径
変形しないで、第２筒状体５Ｂの方が外層部１内面へ有
効に密着するようになる。尚、前記両筒状体５Ａ，５Ｂ
同士も、図２（イ）中の矢符に示すように相互に押し付
けられて有効に一体化するようになる。また、分岐部３
相当部分内に第２筒状体が予め装着されているので、前
記熱間静水圧圧縮処理に基づく第１筒状体５Ａの密着変
形を、分岐部３相当部分の分岐方向全体にわたって生じ
させなくても済む。
【００１３】その後、前記第２筒状体５Ｂにおける底部
５ａに対応部分５ｂを、機械加工で部分的に除去する
（図１（ホ）参照）ことにより、所望の高強度耐食分岐
管を得る。
５ａに対応部分５ｂを、機械加工で部分的に除去する
（図１（ホ）参照）ことにより、所望の高強度耐食分岐
管を得る。
【００１４】次に、別実施例について説明する。上述の
実施例においては、分岐部相当部分のの内側で前記両筒
状体相互間の空間をを脱気してシールした状態を維持す
るのに、ＴＩＧ溶接法に加えて、真空雰囲気下での溶接
が行われる電子ビーム溶接法を利用することとしたが、
各種事情から前記電子ビーム溶接法を利用することがで
きない場合は、ＴＩＧ溶接法にて全ての継ぎ目露出部を
溶接した後、適宜箇所に装着した脱気チューブ経由で、
前記内部空間を真空脱気した上で、その脱気チューブを
ピンチングするという手段を採用することもできる。
実施例においては、分岐部相当部分のの内側で前記両筒
状体相互間の空間をを脱気してシールした状態を維持す
るのに、ＴＩＧ溶接法に加えて、真空雰囲気下での溶接
が行われる電子ビーム溶接法を利用することとしたが、
各種事情から前記電子ビーム溶接法を利用することがで
きない場合は、ＴＩＧ溶接法にて全ての継ぎ目露出部を
溶接した後、適宜箇所に装着した脱気チューブ経由で、
前記内部空間を真空脱気した上で、その脱気チューブを
ピンチングするという手段を採用することもできる。
【００１５】上述の実施例は、分岐部が一つの分岐管の
製造方法において本発明方法を適用したものであった
が、前記分岐部が複数存在する分岐管の製造方法におい
ても本発明方法を適用することができる。
製造方法において本発明方法を適用したものであった
が、前記分岐部が複数存在する分岐管の製造方法におい
ても本発明方法を適用することができる。
【００１６】また、前記外層部の材質及び前記内層部の
材質は、上述の実施例のものに限定されないのはいうま
でもない。
材質は、上述の実施例のものに限定されないのはいうま
でもない。
【００１７】尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を
便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は
添付図面の構成に限定されるものではない。
便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は
添付図面の構成に限定されるものではない。
【図１】本発明方法の手順を示す説明図
【図２】本発明方法の主要過程を詳しく示す説明図
１ 外層部 ２ 内層部 ３ 分岐部 ４ 直管部 ５Ａ 第１筒状体 ５Ｂ 第２筒状体 ５ａ 底部 ５ｂ 部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 15/01 Ｃ // Ｆ１６Ｌ 41/02
Claims (1)
- 【請求項１】 直管部（４）の長手方向中間部に、その
直管部（４）と交叉する方向へ分岐する分岐部（３）を
連設した分岐管を製造するに際し、その分岐管の外層部
（１）を高強度材料にて構成し、且つ、内層部（２）を
耐食性材料にて構成しつつ、それら両層部（１),（２）
を一体化させて高強度耐食分岐管を製造する方法であっ
て、 前記外層部（１）を、前記内層部（２）とは独立的に、
分岐管形状に成形した後、 その外層部（２）における前記直管部（４）相当部分
に、前記内層部（２）形成用の第１筒状体（５Ａ）を内
嵌し、且つ、前記外層部（１）における前記分岐部
（３）相当部分に、前記内層部（２）形成用で底部（５
ａ）付きの第２筒状体（５Ｂ）を、その底部（５ａ）を
前記外層部（２）の内側に向けて栓状に装着しつつ、前
記分岐部（３）相当部分の内側で前記両筒状体（５Ａ),
（５Ｂ）相互間の空間を脱気してシールした状態を維持
した上で、それらの組合せ体に熱間静水圧圧縮処理を施
すことにより、前記両筒状体（５Ａ),（５Ｂ）を前記外
層部（１）の内面に密着変形させつつ、前記両層部
（１),（２）同士及び前記両筒状体（５Ａ),（５Ｂ）同
士を夫々一体化させた後、 前記第２筒状体（５Ｂ）における前記底部（５ａ）に対
応する部分（５ｂ）を除去する高強度耐食分岐管の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6012040A JPH07214155A (ja) | 1994-02-04 | 1994-02-04 | 高強度耐食分岐管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6012040A JPH07214155A (ja) | 1994-02-04 | 1994-02-04 | 高強度耐食分岐管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07214155A true JPH07214155A (ja) | 1995-08-15 |
Family
ID=11794494
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6012040A Withdrawn JPH07214155A (ja) | 1994-02-04 | 1994-02-04 | 高強度耐食分岐管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07214155A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013505835A (ja) * | 2009-09-25 | 2013-02-21 | コミッサリア ア レネルジー アトミーク エ オ ゼネルジ ザルタナテイヴ | 高温静水圧プレス成形によって中空領域を備えたモジュールを製造するための方法 |
-
1994
- 1994-02-04 JP JP6012040A patent/JPH07214155A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013505835A (ja) * | 2009-09-25 | 2013-02-21 | コミッサリア ア レネルジー アトミーク エ オ ゼネルジ ザルタナテイヴ | 高温静水圧プレス成形によって中空領域を備えたモジュールを製造するための方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20040227 |