JPH0328241B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0328241B2 JPH0328241B2 JP5836383A JP5836383A JPH0328241B2 JP H0328241 B2 JPH0328241 B2 JP H0328241B2 JP 5836383 A JP5836383 A JP 5836383A JP 5836383 A JP5836383 A JP 5836383A JP H0328241 B2 JPH0328241 B2 JP H0328241B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- shaped member
- steps
- product
- irregularly shaped
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 230000001788 irregular Effects 0.000 claims description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 2
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000009527 percussion Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
- B21B1/166—Rolling wire into sections or flat ribbons
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は段差付き異形部材の圧延加工方法、
とくに横断面形状において段差部が形成されてい
るキーシヤンク部などを成形する圧延加工方法に
関する。 従来、たとえば第１図に示すような横断面形状
の段差付き異形部材を圧延により製造するにあた
り、第２図ａに示す第１、第２工程では上型ロー
ル１１と下型ロール１２とを回転させることによ
り丸棒状の素材Ｍを圧下伸延して偏平材に加工
し、つぎに第２図ｂに示す第３工程では上記偏平
材を圧下伸延して浅い段差付き異形材に加工し、
その後第２図ｃに示す第４、第５および第６工程
では上記浅い段差付き異形材をさらに圧下伸延し
て広幅で深い段差付き異形材に加工する。しか
し、上記のように圧下伸延しても段差部の角部
Ａ、Ｂは丸み（以下ダレという）をもつため、さ
らに数工程のダイス引抜き加工により幅W0、高
さh1、h2とも製品と同一寸法でしかも角張つた
角部Ａ、Ｂが形成されるように加工するが、若干
ダレが残存しており、また加工後の寸法精度も満
足するまでにはいたつていない。また上記のとお
り、段差付き異形部材の製造に必要な工程数は圧
延、引抜きを合せて10〜12工程になるため、加工
工程数の削減が要望されている。この発明は上記
にかんがみて、圧延加工のみでダレが残存せず、
加工後の寸法精度がすぐれ、さらに加工工程数を
削減できる段差付き異形部材の圧延加工方法を提
供することを目的とする。 またこの発明の要旨は、素材を順次圧下伸延し
て所定寸法の段差部を有する所定寸法の製品異形
部材を成形する方法であつて、前記素材を前記製
品異形部材の段差部と同一寸法の段差部を有する
よう圧延ロールまたはプレス成形により圧下伸延
し、ついで該段差部を維持しながら順次圧延ロー
ルにより圧下伸延して前記所定寸法の製品異形部
材を成形することである。 以下、この発明に係る圧延加工方法の実施例を
示す第３図にもとづいて説明する。 すなわち、第３図ａに示す第１工程では、段差
部の高さh1が形成されている上型ロール１と段
差部の高さh2が形成されている下型ロール２と
を横方向の動きを規制した状態で回転させること
により、素材Ｍを上下方向から圧下伸延して第１
図に示す製品の段差部と同じ幅寸法WO、高さ寸
法h1、h2でしかもほぼ角張つた角部Ａ、Ｂ（この
発明にいう段差部に対応する。）をもつ粗大異形
材に加工する。すなわち、この第１工程は、素材
を製品異形部材の段差部と同一寸法の段差部を有
するよう圧延ロールなどにより圧下伸延する工程
である。つぎに第３図ｂに示す第２工程では上記
粗大異形材における幅寸法WO、高さ寸法h1、h2
を基準にして（一定不変に維持する）さらに圧下
伸延することにより全幅寸法Ｗを少し大きくした
幅出し段差付き異形材に加工する。その後第３図
ｃに示す第３、第４工程は上記幅出し段差付き異
形材を第２工程と同様な条件で圧下伸延すること
により全幅寸法をさらに大きくして製品と同じ全
幅寸法をもつ仕上り段差付き異形材に加工する。
すなわち、第２、第３、第４工程は、第１工程で
形成された段差部を維持しながら順次圧延ロール
により圧下伸延して所定寸法の製品異形部材を成
形する工程である。 なお、この発明方法における第１工程はプレス
による打撃的成形手段に変更することも可能であ
る。 以上のとおり、この発明方法は素材を拘束した
ロール孔型で圧下伸延してあらかじめ製品と同一
寸法の段差部を形成し、その後順次段差部を基準
として段差部以外の部位を圧下伸延して幅出しす
るため、段差部の角Ａ、Ｂにダレが発生せず、幅
寸法WO、高さ寸法h1、h2の寸法精度は第１表に
示すとおり従来方法にくらべて著しく向上ならび
に安定化し、加工工程数も従来の10〜12工程が３
〜４工程に削減できる等、生産コスト低減効果は
著大である。 【表】
とくに横断面形状において段差部が形成されてい
るキーシヤンク部などを成形する圧延加工方法に
関する。 従来、たとえば第１図に示すような横断面形状
の段差付き異形部材を圧延により製造するにあた
り、第２図ａに示す第１、第２工程では上型ロー
ル１１と下型ロール１２とを回転させることによ
り丸棒状の素材Ｍを圧下伸延して偏平材に加工
し、つぎに第２図ｂに示す第３工程では上記偏平
材を圧下伸延して浅い段差付き異形材に加工し、
その後第２図ｃに示す第４、第５および第６工程
では上記浅い段差付き異形材をさらに圧下伸延し
て広幅で深い段差付き異形材に加工する。しか
し、上記のように圧下伸延しても段差部の角部
Ａ、Ｂは丸み（以下ダレという）をもつため、さ
らに数工程のダイス引抜き加工により幅W0、高
さh1、h2とも製品と同一寸法でしかも角張つた
角部Ａ、Ｂが形成されるように加工するが、若干
ダレが残存しており、また加工後の寸法精度も満
足するまでにはいたつていない。また上記のとお
り、段差付き異形部材の製造に必要な工程数は圧
延、引抜きを合せて10〜12工程になるため、加工
工程数の削減が要望されている。この発明は上記
にかんがみて、圧延加工のみでダレが残存せず、
加工後の寸法精度がすぐれ、さらに加工工程数を
削減できる段差付き異形部材の圧延加工方法を提
供することを目的とする。 またこの発明の要旨は、素材を順次圧下伸延し
て所定寸法の段差部を有する所定寸法の製品異形
部材を成形する方法であつて、前記素材を前記製
品異形部材の段差部と同一寸法の段差部を有する
よう圧延ロールまたはプレス成形により圧下伸延
し、ついで該段差部を維持しながら順次圧延ロー
ルにより圧下伸延して前記所定寸法の製品異形部
材を成形することである。 以下、この発明に係る圧延加工方法の実施例を
示す第３図にもとづいて説明する。 すなわち、第３図ａに示す第１工程では、段差
部の高さh1が形成されている上型ロール１と段
差部の高さh2が形成されている下型ロール２と
を横方向の動きを規制した状態で回転させること
により、素材Ｍを上下方向から圧下伸延して第１
図に示す製品の段差部と同じ幅寸法WO、高さ寸
法h1、h2でしかもほぼ角張つた角部Ａ、Ｂ（この
発明にいう段差部に対応する。）をもつ粗大異形
材に加工する。すなわち、この第１工程は、素材
を製品異形部材の段差部と同一寸法の段差部を有
するよう圧延ロールなどにより圧下伸延する工程
である。つぎに第３図ｂに示す第２工程では上記
粗大異形材における幅寸法WO、高さ寸法h1、h2
を基準にして（一定不変に維持する）さらに圧下
伸延することにより全幅寸法Ｗを少し大きくした
幅出し段差付き異形材に加工する。その後第３図
ｃに示す第３、第４工程は上記幅出し段差付き異
形材を第２工程と同様な条件で圧下伸延すること
により全幅寸法をさらに大きくして製品と同じ全
幅寸法をもつ仕上り段差付き異形材に加工する。
すなわち、第２、第３、第４工程は、第１工程で
形成された段差部を維持しながら順次圧延ロール
により圧下伸延して所定寸法の製品異形部材を成
形する工程である。 なお、この発明方法における第１工程はプレス
による打撃的成形手段に変更することも可能であ
る。 以上のとおり、この発明方法は素材を拘束した
ロール孔型で圧下伸延してあらかじめ製品と同一
寸法の段差部を形成し、その後順次段差部を基準
として段差部以外の部位を圧下伸延して幅出しす
るため、段差部の角Ａ、Ｂにダレが発生せず、幅
寸法WO、高さ寸法h1、h2の寸法精度は第１表に
示すとおり従来方法にくらべて著しく向上ならび
に安定化し、加工工程数も従来の10〜12工程が３
〜４工程に削減できる等、生産コスト低減効果は
著大である。 【表】
第１図は段差付き異形部材の一例を示す斜視
図、第２図は従来方法による段差付き異形部材の
圧延加工工程順を示す断面図、第３図はこの発明
方法による段差付き異形部材の圧延加工工程順を
示す断面図である。
図、第２図は従来方法による段差付き異形部材の
圧延加工工程順を示す断面図、第３図はこの発明
方法による段差付き異形部材の圧延加工工程順を
示す断面図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 素材を順次圧下伸延して所定寸法の段差部を
有する所定寸法の製品異形部材を成形する方法で
あつて、 前記素材を前記製品異形部材の段差部と同一寸
法の段差部を有するよう圧延ロールまたはプレス
成形により圧下伸延し、ついで該段差部を維持し
ながら順次圧延ロールにより圧下伸延して前記所
定寸法の製品異形部材を成形することを特徴とす
る段差付き異形部材の圧延加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5836383A JPS59183903A (ja) | 1983-04-01 | 1983-04-01 | 段差付き異形部材の圧延加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5836383A JPS59183903A (ja) | 1983-04-01 | 1983-04-01 | 段差付き異形部材の圧延加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59183903A JPS59183903A (ja) | 1984-10-19 |
| JPH0328241B2 true JPH0328241B2 (ja) | 1991-04-18 |
Family
ID=13082229
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5836383A Granted JPS59183903A (ja) | 1983-04-01 | 1983-04-01 | 段差付き異形部材の圧延加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59183903A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021166813A1 (ja) | 2020-02-18 | 2021-08-26 | 国立大学法人東北大学 | 蓄電材料及びウルトラ蓄電体 |
-
1983
- 1983-04-01 JP JP5836383A patent/JPS59183903A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021166813A1 (ja) | 2020-02-18 | 2021-08-26 | 国立大学法人東北大学 | 蓄電材料及びウルトラ蓄電体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59183903A (ja) | 1984-10-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0328241B2 (ja) | ||
| JP2005219122A (ja) | 中空金属管を素材とする内周突起付きリングの製造方法 | |
| CN1045065C (zh) | 金属管锻造塑型工艺 | |
| JPS6235270B2 (ja) | ||
| JPS6341660B2 (ja) | ||
| JPS5987946A (ja) | 薄肉で構成された突起を有する部品の製造方法およびその装置 | |
| JPH06170405A (ja) | 板曲げアングル材の冷間圧延方法 | |
| SU1263387A1 (ru) | Способ изготовлени профилей высокой жесткости | |
| JPS6340614A (ja) | 三次元形状変化を有する中空押出材の製造方法 | |
| CN210115375U (zh) | 一种应用于变薄翻边成型的结构 | |
| JP2004322105A (ja) | Ｈ形鋼の製造方法及び孔型ロール | |
| KR100535203B1 (ko) | 자동차 범퍼용 너트의 제조방법 | |
| JPS62177102A (ja) | 粉末成形品の製造方法 | |
| JP2970504B2 (ja) | 外法一定平行フランジ溝形鋼の圧延方法 | |
| JPH04228202A (ja) | チャンネル材の製造方法 | |
| KR100376174B1 (ko) | 스피커용 상측 플레이트의 성형방법 | |
| JPH06246302A (ja) | 板曲げアングル材及びチャンネル材の製造方法 | |
| JPH01261851A (ja) | Ｉｃリードフレームの製造方法 | |
| JPH0456693B2 (ja) | ||
| JPH06142803A (ja) | ニードルベアリングケースの製造方法 | |
| JPS566750A (en) | Production of irregular shape metal strip | |
| JP2003071502A (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPS60231548A (ja) | 冷間鍛造による鍔及びギヤ−付軸の製造方法 | |
| JPH04258338A (ja) | Ｌ形断面部材の塑性加工方法 | |
| SU1286320A1 (ru) | Способ выт жки полых изделий |