JP2003071502A - 異形断面条の製造方法 - Google Patents
異形断面条の製造方法Info
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- JP2003071502A JP2003071502A JP2001262103A JP2001262103A JP2003071502A JP 2003071502 A JP2003071502 A JP 2003071502A JP 2001262103 A JP2001262103 A JP 2001262103A JP 2001262103 A JP2001262103 A JP 2001262103A JP 2003071502 A JP2003071502 A JP 2003071502A
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- Japan
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- plate portion
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- groove
- dummy
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Abstract
(57)【要約】
【課題】薄板部が厚板部と比較して広い場合であって
も、厚板部の引けをなくして形状精度を向上し、かつ、
加工精度を高め、更に、歩留まりの向上によってコスト
ダウンを図ることができる異形断面条の製造方法を提供
することを目的とする。 【解決手段】平ロール５と所定溝形状を外周面に形成し
た溝ロール４との間に素材６を送り込み、前記両ロール
４，５を回転しながら素材６に圧力を加えて圧延するこ
とにより異形断面条を製造する異形断面条の製造方法に
おいて、素材６の長手方向に所定の厚板部１、薄板部２
及び薄板部より圧延加工度の低いダミー部３を形成する
ように、所定形状の溝７を形成した溝ロール４により圧
延し、圧延された素材６からダミー部３を除去する。
も、厚板部の引けをなくして形状精度を向上し、かつ、
加工精度を高め、更に、歩留まりの向上によってコスト
ダウンを図ることができる異形断面条の製造方法を提供
することを目的とする。 【解決手段】平ロール５と所定溝形状を外周面に形成し
た溝ロール４との間に素材６を送り込み、前記両ロール
４，５を回転しながら素材６に圧力を加えて圧延するこ
とにより異形断面条を製造する異形断面条の製造方法に
おいて、素材６の長手方向に所定の厚板部１、薄板部２
及び薄板部より圧延加工度の低いダミー部３を形成する
ように、所定形状の溝７を形成した溝ロール４により圧
延し、圧延された素材６からダミー部３を除去する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、幅方向で板厚の異
なる部分が長手方向に連続する異形断面条の製造方法に
関する。
なる部分が長手方向に連続する異形断面条の製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、異形断面条は、例えば、特公平１
‐３０５６３号公報に示すように、溝ロールと平ロール
を組み合わせて圧延加工することにより連続的に製造す
る方法、また、特公昭５２−９０８号公報に示すよう
に、Ｖ字金型に平板を送り込んで平板を所定の形状に鍛
造する方法などにより製造していた。
‐３０５６３号公報に示すように、溝ロールと平ロール
を組み合わせて圧延加工することにより連続的に製造す
る方法、また、特公昭５２−９０８号公報に示すよう
に、Ｖ字金型に平板を送り込んで平板を所定の形状に鍛
造する方法などにより製造していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の溝ロー
ルと平ロールを組み合わせる方法によれば、加工速度が
速いという利点があるものの、薄板部の幅が大きい場
合、圧延加工により長手方向に大きなメタルフローが生
じ、厚板部と比較して薄板部の先進の割合が大きくなる
ため、厚板部が薄板部のメタルフローに引っ張られ、厚
板部が引けてしまい、形状精度が低くなるおそれがあ
る。その結果、歩留まりが低下してコストアップとなる
おそれがある。
ルと平ロールを組み合わせる方法によれば、加工速度が
速いという利点があるものの、薄板部の幅が大きい場
合、圧延加工により長手方向に大きなメタルフローが生
じ、厚板部と比較して薄板部の先進の割合が大きくなる
ため、厚板部が薄板部のメタルフローに引っ張られ、厚
板部が引けてしまい、形状精度が低くなるおそれがあ
る。その結果、歩留まりが低下してコストアップとなる
おそれがある。
【０００４】また、Ｖ字金型で製造する場合、Ｖ字金型
に平板を送り込んでいるため、加工速度の向上に限界が
ある。
に平板を送り込んでいるため、加工速度の向上に限界が
ある。
【０００５】従って、本発明の目的は、薄板部が厚板部
と比較して広い場合であっても、厚板部の引けをなくし
て形状精度を向上し、かつ、加工精度を高め、更に、歩
留まりの向上によってコストダウンを図ることができる
異形断面条の製造方法を提供することにある。
と比較して広い場合であっても、厚板部の引けをなくし
て形状精度を向上し、かつ、加工精度を高め、更に、歩
留まりの向上によってコストダウンを図ることができる
異形断面条の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するために、平ロールと所定溝形状を外周面に形成し
た溝ロールとの間に素材を送り込んで、前記両ロールを
回転しながら前記素材を圧延して厚板部と薄板部を有す
る異形断面条を製造する異形断面条の製造方法におい
て、前記薄板部の圧延加工度より小なる圧延加工度のダ
ミー部を形成するダミー部形成用溝を有した溝ロールを
準備する第１のステップと、前記ダミー部形成用溝を有
した溝ロールと平ロールとによってダミー部を有した異
形断面条を製造する第２のステップを含むことを特徴と
する異形断面条の製造方法を提供する。
成するために、平ロールと所定溝形状を外周面に形成し
た溝ロールとの間に素材を送り込んで、前記両ロールを
回転しながら前記素材を圧延して厚板部と薄板部を有す
る異形断面条を製造する異形断面条の製造方法におい
て、前記薄板部の圧延加工度より小なる圧延加工度のダ
ミー部を形成するダミー部形成用溝を有した溝ロールを
準備する第１のステップと、前記ダミー部形成用溝を有
した溝ロールと平ロールとによってダミー部を有した異
形断面条を製造する第２のステップを含むことを特徴と
する異形断面条の製造方法を提供する。
【０００７】また、前記第２のステップは、前記ダミー
部を除去するステップを含むことを特徴とする異形断面
条の製造方法を提供する。
部を除去するステップを含むことを特徴とする異形断面
条の製造方法を提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下図面を参照しながら、本発明
の異形断面条の製造方法について説明する。
の異形断面条の製造方法について説明する。
【０００９】図１は、本発明による異形断面条の製造方
法の説明図、図２は、溝ロール４の外周面を示す図、図
３は、図１の圧延工程により製作された異形断面条１０
の断面図、図４は、異形断面形状の最終製品２０の断面
図である。
法の説明図、図２は、溝ロール４の外周面を示す図、図
３は、図１の圧延工程により製作された異形断面条１０
の断面図、図４は、異形断面形状の最終製品２０の断面
図である。
【００１０】本発明による異形断面条の製造方法は、平
ロール５と所定溝形状を外周面に形成した溝ロール４と
の間に素材６を図示しない適宜手段により送り込み、両
ロール間に素材６を挟み込んで素材６に圧力を加えて圧
延することにより所定断面形状を有する異形断面条１０
を形成し、不要部を除去して最終製品２０とするもので
ある。
ロール５と所定溝形状を外周面に形成した溝ロール４と
の間に素材６を図示しない適宜手段により送り込み、両
ロール間に素材６を挟み込んで素材６に圧力を加えて圧
延することにより所定断面形状を有する異形断面条１０
を形成し、不要部を除去して最終製品２０とするもので
ある。
【００１１】溝ロール４の外周面４ａは、平滑であり、
その平滑な面に、異形断面条１０の厚板部１を形成する
溝８、異形断面条１０のダミー部３を形成するための溝
７が設けられている。溝７は、例えば、垂直部７ａ、水
平部７ｂ、傾斜部７ｃで構成される。
その平滑な面に、異形断面条１０の厚板部１を形成する
溝８、異形断面条１０のダミー部３を形成するための溝
７が設けられている。溝７は、例えば、垂直部７ａ、水
平部７ｂ、傾斜部７ｃで構成される。
【００１２】ダミー部３は、素材６を直接図４に示す最
終製品の断面形状に仕上げようとすると、厚板部２が薄
板部１のメタルフローに引っ張られて厚板部２が引けて
しまい、形状精度が低くなる。そこで、ひけを防止する
ために、圧延材の長手方向の両端にダミー部３をそれぞ
れ設けたものである。ダミー部３は、例えば、水平部３
ａ、及び傾斜部３ｂから構成され、溝ロールの溝７の形
状に対応している。
終製品の断面形状に仕上げようとすると、厚板部２が薄
板部１のメタルフローに引っ張られて厚板部２が引けて
しまい、形状精度が低くなる。そこで、ひけを防止する
ために、圧延材の長手方向の両端にダミー部３をそれぞ
れ設けたものである。ダミー部３は、例えば、水平部３
ａ、及び傾斜部３ｂから構成され、溝ロールの溝７の形
状に対応している。
【００１３】このダミー部３は、厚板部１と薄板部２の
バランスを合わせることで厚板部１のひけを防止するこ
とができる。ダミー部３に圧延加工を施さない場合、通
常、ダミー部３と薄板部２のメタルフローの差が大きく
なりすぎて、ダミー部３近傍の薄板部２がエッジドロッ
プを起こす。このため、薄板部の加工度＞ダミーの加工
度＞厚板部の加工度となるようにダミー部３を圧延する
必要がある。ただし、異形断面条の厚さ、材質、加工速
度等によっては、ダミー部に圧延加工を施さなくて十分
な形状精度が得られる場合は、ダミー部に圧延加工を施
さなくてもよい。
バランスを合わせることで厚板部１のひけを防止するこ
とができる。ダミー部３に圧延加工を施さない場合、通
常、ダミー部３と薄板部２のメタルフローの差が大きく
なりすぎて、ダミー部３近傍の薄板部２がエッジドロッ
プを起こす。このため、薄板部の加工度＞ダミーの加工
度＞厚板部の加工度となるようにダミー部３を圧延する
必要がある。ただし、異形断面条の厚さ、材質、加工速
度等によっては、ダミー部に圧延加工を施さなくて十分
な形状精度が得られる場合は、ダミー部に圧延加工を施
さなくてもよい。
【００１４】ダミー部３は、所定製品形状とするために
適宜手段により除去される。
適宜手段により除去される。
【００１５】
【実施例】例えば、製品として幅６ｍｍで、中央から左
右各１０ｍｍの位置に幅５ｍｍの厚板部がそれぞれ設け
られる。厚板部の厚さは１ｍｍ、薄板部の厚さは０．５
ｍｍである。
右各１０ｍｍの位置に幅５ｍｍの厚板部がそれぞれ設け
られる。厚板部の厚さは１ｍｍ、薄板部の厚さは０．５
ｍｍである。
【００１６】素材として厚さ２ｍｍ、幅７０ｍｍの純銅
材を使用して、図１に示すように溝ロールと平ロールに
より圧延した。
材を使用して、図１に示すように溝ロールと平ロールに
より圧延した。
【００１７】圧延加工された素材をスリッタによりダミ
ー部を除去し、所定の異形断面条を製作した。
ー部を除去し、所定の異形断面条を製作した。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明による異形
断面条の製造方法によれば、圧延材の長手方向の両端に
圧延加工度の低いダミー部をそれぞれ設けることとした
ため、薄板部が厚板部と比較して広い場合であっても、
厚板部の引けをなくして形状精度を向上し、かつ、加工
精度を高め、更に、歩留まりの向上によってコストダウ
ンを図ることができる異形断面条の製造方法を提供する
ことができる。
断面条の製造方法によれば、圧延材の長手方向の両端に
圧延加工度の低いダミー部をそれぞれ設けることとした
ため、薄板部が厚板部と比較して広い場合であっても、
厚板部の引けをなくして形状精度を向上し、かつ、加工
精度を高め、更に、歩留まりの向上によってコストダウ
ンを図ることができる異形断面条の製造方法を提供する
ことができる。
【図１】 本発明による異形断面条の製造方法の説明図
である。
である。
【図２】 ロールの表面部を示す図である。
【図３】 図１の圧延工程により製作された異形断面条
の断面図である。
の断面図である。
【図４】 最終製品の断面図である。
１ 薄板部
２ 厚板部
３ ダミー部
３ａ 水平部
３ｂ 傾斜部
４ 溝ロール
５ 平ロール
６ 素材
７ 溝ロールの溝
７ａ 垂直部
７ｂ 水平部
７ｃ 傾斜部
８ 溝ロールの溝
１０ 異形断面条
２０ 最終製品
Claims (3)
- 【請求項１】 平ロールと所定溝形状を外周面に形成し
た溝ロールとの間に素材を送り込んで、前記両ロールを
回転しながら前記素材を圧延して厚板部と薄板部を有す
る異形断面条を製造する異形断面条の製造方法におい
て、 前記薄板部の圧延加工度より小なる圧延加工度のダミー
部を形成するダミー部形成用溝を有した溝ロールを準備
する第１のステップと、 前記ダミー部形成用溝を有した溝ロールと平ロールとに
よってダミー部を有した異形断面条を製造する第２のス
テップを含むことを特徴とする異形断面条の製造方法。 - 【請求項２】 前記第２のステップは、前記ダミー部を
除去するステップを含むことを特徴とする請求項１記載
の異形断面条の製造方法。 - 【請求項３】 前記第２のステップは、前記ダミー部を
薄肉部より厚く、厚肉部より薄く圧延することを特徴と
する請求項１または請求項２記載の異形断面条の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001262103A JP2003071502A (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | 異形断面条の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001262103A JP2003071502A (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | 異形断面条の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003071502A true JP2003071502A (ja) | 2003-03-11 |
Family
ID=19089043
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001262103A Pending JP2003071502A (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | 異形断面条の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003071502A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009291798A (ja) * | 2008-06-03 | 2009-12-17 | Mitsubishi Shindoh Co Ltd | 異形条材の製造方法及び異形条材 |
| JP2011000609A (ja) * | 2009-06-18 | 2011-01-06 | Mitsubishi Shindoh Co Ltd | 異形断面条の製造方法及び製造装置 |
| JP2018158373A (ja) * | 2017-03-23 | 2018-10-11 | 株式会社デンソー | 配管部品の製造方法 |
| CN112387798A (zh) * | 2019-08-13 | 2021-02-23 | 青岛海尔多媒体有限公司 | 用于制作电子设备外壳的方法及系统 |
-
2001
- 2001-08-30 JP JP2001262103A patent/JP2003071502A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009291798A (ja) * | 2008-06-03 | 2009-12-17 | Mitsubishi Shindoh Co Ltd | 異形条材の製造方法及び異形条材 |
| JP2011000609A (ja) * | 2009-06-18 | 2011-01-06 | Mitsubishi Shindoh Co Ltd | 異形断面条の製造方法及び製造装置 |
| JP2018158373A (ja) * | 2017-03-23 | 2018-10-11 | 株式会社デンソー | 配管部品の製造方法 |
| CN112387798A (zh) * | 2019-08-13 | 2021-02-23 | 青岛海尔多媒体有限公司 | 用于制作电子设备外壳的方法及系统 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060915 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080611 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080617 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080808 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090106 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090428 |