JP2001269743A - 長尺異形断面条材の製造方法及び製造装置 - Google Patents
長尺異形断面条材の製造方法及び製造装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】長尺金属板材がロールを通過する回数を少なく
でき、安価に異形断面条材を製造する方法と装置を提供
すること。 【解決手段】長尺の金属板材５を平ロール２と溝付ロー
ル４との間を通過させて該板材の片面にその長さ方向に
延びる厚板部６と薄板部７を形成する異形断面条材の製
造方法に於いて、これらロールの少なくとも一方の該薄
板部を形成する部分に粗面１０を設けてその摩擦を他の
部分よりも大きくする。平ロールの該厚板部を形成する
部分に、凸条１１などを設けて該厚板部の材料を金属板
材の厚さ方向へ移動させる。
でき、安価に異形断面条材を製造する方法と装置を提供
すること。 【解決手段】長尺の金属板材５を平ロール２と溝付ロー
ル４との間を通過させて該板材の片面にその長さ方向に
延びる厚板部６と薄板部７を形成する異形断面条材の製
造方法に於いて、これらロールの少なくとも一方の該薄
板部を形成する部分に粗面１０を設けてその摩擦を他の
部分よりも大きくする。平ロールの該厚板部を形成する
部分に、凸条１１などを設けて該厚板部の材料を金属板
材の厚さ方向へ移動させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主として多数の厚
板部と薄板部を有する金属製の長尺異形断面条材を製造
する方法及び装置に関する。
板部と薄板部を有する金属製の長尺異形断面条材を製造
する方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、図１に示すような多数の厚板部ａ
と薄板部ｂを表面に形成した長尺異形断面条材ｃを製造
する場合、図２に示したような回転する平ロールｄと溝
付ロールｅの間に長尺の金属板材の原材料を複数回例え
ば５回通過させて形成している。両ロール間の隙間は、
通過回数毎に徐々に狭められ、最終的に所定寸法に設定
したロール間を通過させて仕上げられる。このような断
面形状の条材ｃは、加工されて電動モーターの整流子な
どの電気部品として使用される。
と薄板部ｂを表面に形成した長尺異形断面条材ｃを製造
する場合、図２に示したような回転する平ロールｄと溝
付ロールｅの間に長尺の金属板材の原材料を複数回例え
ば５回通過させて形成している。両ロール間の隙間は、
通過回数毎に徐々に狭められ、最終的に所定寸法に設定
したロール間を通過させて仕上げられる。このような断
面形状の条材ｃは、加工されて電動モーターの整流子な
どの電気部品として使用される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の複数回に亘り原
材料をロール間を通過させる成形方法では、平ロールと
溝付ロールの一対を備えた製造装置を１基用意したので
は、原材料のセットを何回か行わなければならないので
成形に時間が掛かる不都合を生じ、該製造装置を複数基
用意すれば、成形時間は短縮できるが、設備費がかさ
み、何れの場合も長時間に亘りロールを回転させ或いは
多数のロールを回転させるため、動力消費が大きくなる
欠点があった。こうした従来の平ロールと溝付ロールの
隙間を狭めれば、原材料を通過させる回数を少なくして
成形を完了させることができると考えられるが、これを
試みても、薄板部が原材料の長さ方向への伸びが厚板部
のそれよりも大きく、厚板部の材料が薄板部の伸びに引
きずられ、その結果、溝付ロールの溝内へ原材料が入り
にくくなり、異形断面の厚板部の形状が崩れて輪郭形状
のきれいな厚板部が得られないので製品として不適当で
あり、圧延荷重も大きくなって生産コストが高くなる。
また、図１のような多数の厚板部と薄板部を持つ長尺異
形断面条材は、金型圧延法によっても成形できるが、こ
の方法はコストが高く、厚板部の幅が狭いと成形が難し
い。
材料をロール間を通過させる成形方法では、平ロールと
溝付ロールの一対を備えた製造装置を１基用意したので
は、原材料のセットを何回か行わなければならないので
成形に時間が掛かる不都合を生じ、該製造装置を複数基
用意すれば、成形時間は短縮できるが、設備費がかさ
み、何れの場合も長時間に亘りロールを回転させ或いは
多数のロールを回転させるため、動力消費が大きくなる
欠点があった。こうした従来の平ロールと溝付ロールの
隙間を狭めれば、原材料を通過させる回数を少なくして
成形を完了させることができると考えられるが、これを
試みても、薄板部が原材料の長さ方向への伸びが厚板部
のそれよりも大きく、厚板部の材料が薄板部の伸びに引
きずられ、その結果、溝付ロールの溝内へ原材料が入り
にくくなり、異形断面の厚板部の形状が崩れて輪郭形状
のきれいな厚板部が得られないので製品として不適当で
あり、圧延荷重も大きくなって生産コストが高くなる。
また、図１のような多数の厚板部と薄板部を持つ長尺異
形断面条材は、金型圧延法によっても成形できるが、こ
の方法はコストが高く、厚板部の幅が狭いと成形が難し
い。
【０００４】本発明は、長尺金属板材がロールを通過す
る回数を少なくでき、安価に異形断面条材を製造する方
法と装置を提供することを目的とするものである。
る回数を少なくでき、安価に異形断面条材を製造する方
法と装置を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明では、長尺の金属
板材を平ロールと溝付ロールとの間を通過させて該板材
の片面にその長さ方向に延びる厚板部と薄板部を形成す
る長尺異形断面条材の製造方法に於いて、これらロール
の少なくとも一方の該薄板部を形成する部分の摩擦を他
の部分よりも大きくすることにより、成形に伴う該薄板
部の材料の伸びを抑制し、上記の目的を達成するように
した。更に、該平ロールの該厚板部を形成する部分にお
いて、該厚板部の材料を上記金属条材の厚さ方向へ移動
させても上記の目的を達成できる。
板材を平ロールと溝付ロールとの間を通過させて該板材
の片面にその長さ方向に延びる厚板部と薄板部を形成す
る長尺異形断面条材の製造方法に於いて、これらロール
の少なくとも一方の該薄板部を形成する部分の摩擦を他
の部分よりも大きくすることにより、成形に伴う該薄板
部の材料の伸びを抑制し、上記の目的を達成するように
した。更に、該平ロールの該厚板部を形成する部分にお
いて、該厚板部の材料を上記金属条材の厚さ方向へ移動
させても上記の目的を達成できる。
【０００６】該厚板部と薄板部を形成する異形断面条材
の製造装置に於いて、溝付ロールの山部の表面或いは該
山部と対向する平ロールの環状の領域に該金属板材との
摩擦を増大させる粗面を設けておくことにより、本発明
の方法を実施して少ないロール通過回数で安価に異形断
面条材を製造できる。更には、溝付ロールの溝と対向す
る上記平ロールの環状の領域に、該厚板部の材料を該金
属板材の厚さ方向へ移動させる円周方向の凸条を設ける
ことでも、上記目的は適切に達成できる。
の製造装置に於いて、溝付ロールの山部の表面或いは該
山部と対向する平ロールの環状の領域に該金属板材との
摩擦を増大させる粗面を設けておくことにより、本発明
の方法を実施して少ないロール通過回数で安価に異形断
面条材を製造できる。更には、溝付ロールの溝と対向す
る上記平ロールの環状の領域に、該厚板部の材料を該金
属板材の厚さ方向へ移動させる円周方向の凸条を設ける
ことでも、上記目的は適切に達成できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】図面に基づき本発明の実施の形態
を説明すると、図３に於いて、符号１は対をなす平ロー
ル２と、円周方向のコ字状の溝３を複数本形成した溝付
ロール４を備えた長尺異形断面条材の製造装置を示す。
該ロール２、４は適当な手段により回転され、その間に
図６に示したような矩形断面で長尺の銅、白銅などの金
属板材５の原材料を挿入することでその長さ方向に伸び
る厚板部と薄板部を備えた異形断面条材が製造される。
を説明すると、図３に於いて、符号１は対をなす平ロー
ル２と、円周方向のコ字状の溝３を複数本形成した溝付
ロール４を備えた長尺異形断面条材の製造装置を示す。
該ロール２、４は適当な手段により回転され、その間に
図６に示したような矩形断面で長尺の銅、白銅などの金
属板材５の原材料を挿入することでその長さ方向に伸び
る厚板部と薄板部を備えた異形断面条材が製造される。
【０００８】こうした製造方法は従来のものとさして変
わりがないが、本発明の方法では、ロール間に金属板材
を通過させる回数を少なくし、例えば１回で成形完了さ
せるため、これらロールの少なくとも一方の薄板部を形
成する部分の摩擦を他の部分よりも増大させるようにし
た。従来の成形方法では、薄板部が形成されるときに材
料が大きく伸び、その伸びにつられて厚板部の材料も伸
びるため、厚板部を形成する材料の量が減り、換言すれ
ば溝３内の材料不足を生じて形状が正確にならないが、
本発明のようにロールの薄板部を形成する部分の摩擦を
大きくすると、薄板部の伸びが抑制され、その伸びに伴
う厚板部の伸びも抑制されるので該溝３内に材料不足を
減少させることができ、１回のロール通過で或いは少な
いロール通過回数で正確な形状に厚板部が形成される。
ロールを通過させる回数は、材質や薄板部と厚板部の寸
法差などの影響を受けるが、本発明の方法では、増大し
た摩擦のために従来の方法よりも確実にその回数が減少
し、条件が整えば１回の通過でも完成品を得ることがで
きる。図４及び図５に成形完了した複数本の厚板部６と
薄板部７を有する長尺異形断面条材８の１例を示した。
わりがないが、本発明の方法では、ロール間に金属板材
を通過させる回数を少なくし、例えば１回で成形完了さ
せるため、これらロールの少なくとも一方の薄板部を形
成する部分の摩擦を他の部分よりも増大させるようにし
た。従来の成形方法では、薄板部が形成されるときに材
料が大きく伸び、その伸びにつられて厚板部の材料も伸
びるため、厚板部を形成する材料の量が減り、換言すれ
ば溝３内の材料不足を生じて形状が正確にならないが、
本発明のようにロールの薄板部を形成する部分の摩擦を
大きくすると、薄板部の伸びが抑制され、その伸びに伴
う厚板部の伸びも抑制されるので該溝３内に材料不足を
減少させることができ、１回のロール通過で或いは少な
いロール通過回数で正確な形状に厚板部が形成される。
ロールを通過させる回数は、材質や薄板部と厚板部の寸
法差などの影響を受けるが、本発明の方法では、増大し
た摩擦のために従来の方法よりも確実にその回数が減少
し、条件が整えば１回の通過でも完成品を得ることがで
きる。図４及び図５に成形完了した複数本の厚板部６と
薄板部７を有する長尺異形断面条材８の１例を示した。
【０００９】該薄板部７は溝付ロール４の溝３間の山部
９とこれに対応した平ロール２の周面とで形成されるか
ら、該山部９の表面、或いは該平ロール２の周面の該山
部９と対向した領域、或いは該表面及び該領域の両方、
にメッシュ状の凹凸などを設けて粗面１０に形成して該
摩擦を増大させる手段とした。尚、平ロール２の周面全
体を粗面１０に形成しても良い。
９とこれに対応した平ロール２の周面とで形成されるか
ら、該山部９の表面、或いは該平ロール２の周面の該山
部９と対向した領域、或いは該表面及び該領域の両方、
にメッシュ状の凹凸などを設けて粗面１０に形成して該
摩擦を増大させる手段とした。尚、平ロール２の周面全
体を粗面１０に形成しても良い。
【００１０】該粗面１０を設けることで、両ロール２、
４での成形の際に薄板部７の伸びを抑制でき、これによ
り該溝３内の厚板部６を形成すべき材料の伸びが抑制さ
れ、該溝３内の材料不足を阻止できるが、該金属板材５
を該溝３内へ積極的に送り込むことでこの材料不足はよ
り一層解消され、例えば図７のように、該溝付ロール４
の溝３と対向する平ロール２の周面の円環状の領域内に
円周方向の凸条１１を設け、該凸条１１により該金属板
材５の厚さ方向に材料を移動を生じさせて溝３内へ送り
込むことで、材料不足の程度が解消するほど小さくな
る。
４での成形の際に薄板部７の伸びを抑制でき、これによ
り該溝３内の厚板部６を形成すべき材料の伸びが抑制さ
れ、該溝３内の材料不足を阻止できるが、該金属板材５
を該溝３内へ積極的に送り込むことでこの材料不足はよ
り一層解消され、例えば図７のように、該溝付ロール４
の溝３と対向する平ロール２の周面の円環状の領域内に
円周方向の凸条１１を設け、該凸条１１により該金属板
材５の厚さ方向に材料を移動を生じさせて溝３内へ送り
込むことで、材料不足の程度が解消するほど小さくな
る。
【００１１】
【実施例】図３に示す構成の装置で、厚さ３ｍｍ、幅３
５ｍｍの銅の金属板材５を成形した。溝付ロール４の直
径は１００ｍｍ、山部９の幅は３ｍｍ、溝３は７本で、
その幅は２ｍｍ、深さは１ｍｍ、山部９と平ロール２の
周面との間隔を１ｍｍとした。該山部９の表面とこれに
対向した平ロール２の領域にメッシュ状の切溝を設けて
粗面１０を形成した。ロール２、４の回転数は、３６０
ｒｐｍである。その製造状態を図８に示す。該ロール
２、４間に金属板材５を１回通過させただけで、幅３５
ｍｍ、薄板部の厚さ１ｍｍでその幅が３ｍｍ、厚板部の
厚さが２ｍｍでその幅が２ｍｍの矩形断面を有する異形
断面条材が得られた。
５ｍｍの銅の金属板材５を成形した。溝付ロール４の直
径は１００ｍｍ、山部９の幅は３ｍｍ、溝３は７本で、
その幅は２ｍｍ、深さは１ｍｍ、山部９と平ロール２の
周面との間隔を１ｍｍとした。該山部９の表面とこれに
対向した平ロール２の領域にメッシュ状の切溝を設けて
粗面１０を形成した。ロール２、４の回転数は、３６０
ｒｐｍである。その製造状態を図８に示す。該ロール
２、４間に金属板材５を１回通過させただけで、幅３５
ｍｍ、薄板部の厚さ１ｍｍでその幅が３ｍｍ、厚板部の
厚さが２ｍｍでその幅が２ｍｍの矩形断面を有する異形
断面条材が得られた。
【００１２】比較のために山部とロール周面の粗面がな
い以外は前記と同様の装置を用意し、これに前記寸法の
金属板材５を１回通過させた。これにより得られた異形
断面条材は、薄板部の形状は正確に形成されていたが、
厚板部の頂部は凹凸に歪み形状が定まらず、製品として
不良品であった。
い以外は前記と同様の装置を用意し、これに前記寸法の
金属板材５を１回通過させた。これにより得られた異形
断面条材は、薄板部の形状は正確に形成されていたが、
厚板部の頂部は凹凸に歪み形状が定まらず、製品として
不良品であった。
【００１３】
【発明の効果】以上のように本発明によるときは、平ロ
ールと溝付ロールとで金属板材の片面に長さ方向に延び
る厚板部と薄板部を形成する異形断面条材の製造方法に
於いて、両ロールの該薄板部を形成する部分の摩擦を他
の部分よりも大きくすることで、厚板部を形成する材料
が不足することが抑制され、両ロールに金属板材を通過
させる回数を減らせ、効率よく安価に製造でき、該平ロ
ールの該厚板部を形成する部分に、該厚板部の材料を金
属条材の厚さ方向へ移動させることで一層その抑制効果
が得られ、該溝付ロールの山部の表面に該金属板材との
摩擦を増大させる粗面を設け、本発明の方法は、請求項
３以降の構成とすることにより、的確に実施できる。
ールと溝付ロールとで金属板材の片面に長さ方向に延び
る厚板部と薄板部を形成する異形断面条材の製造方法に
於いて、両ロールの該薄板部を形成する部分の摩擦を他
の部分よりも大きくすることで、厚板部を形成する材料
が不足することが抑制され、両ロールに金属板材を通過
させる回数を減らせ、効率よく安価に製造でき、該平ロ
ールの該厚板部を形成する部分に、該厚板部の材料を金
属条材の厚さ方向へ移動させることで一層その抑制効果
が得られ、該溝付ロールの山部の表面に該金属板材との
摩擦を増大させる粗面を設け、本発明の方法は、請求項
３以降の構成とすることにより、的確に実施できる。
【図１】長尺異形断面条材の斜視図
【図２】従来の製造方法の説明図
【図３】本発明の製造方法を実施する製造装置の截断側
面図
面図
【図４】本発明の方法で製造した長尺異形断面条材の平
面斜視図
面斜視図
【図５】図４の長尺異形断面条材の底面斜視図
【図６】金属板材の斜視図
【図７】本発明の製造方法を実施する他の製造装置の截
断側面図
断側面図
【図８】図３の８−８線部分の拡大断面図
１ 長尺異形断面条材の製造装置、２ 平ロール、３
溝、４ 溝付ロール、５金属板材、６ 厚板部、７ 薄
板部、８ 長尺異形断面条材、９ 山部、１０粗面、１
１ 凸条、
溝、４ 溝付ロール、５金属板材、６ 厚板部、７ 薄
板部、８ 長尺異形断面条材、９ 山部、１０粗面、１
１ 凸条、
Claims (5)
- 【請求項１】長尺の金属板材を平ロールと溝付ロールと
の間を通過させて該板材の片面にその長さ方向に延びる
厚板部と薄板部を形成する異形断面条材の製造方法に於
いて、これらロールの少なくとも一方の該薄板部を形成
する部分の摩擦を他の部分よりも大きくしたことを特徴
とする長尺異形断面条材の製造方法。 - 【請求項２】上記平ロールの該厚板部を形成する部分に
おいて、該厚板部の材料を上記金属板材の厚さ方向へ移
動させることを特徴とする請求項１に記載の長尺異形断
面条材の製造方法。 - 【請求項３】長尺の金属板材を平ロールと溝付ロールと
の間を通過させて該板材の片面にその長さ方向に延びる
厚板部と薄板部を形成する異形断面条材の製造装置に於
いて、該溝付ロールの山部の表面に該金属板材との摩擦
を増大させる粗面を設けたことを特徴とする長尺異形断
面条材の製造装置。 - 【請求項４】長尺の金属板材を平ロールと溝付ロールと
の間を通過させて該板材の片面にその長さ方向に延びる
厚板部と薄板部を形成する異形断面条材の製造装置に於
いて、溝付ロールの山部と対向した該平ロールの環状の
領域を粗面に形成したことを特徴とする長尺異形断面条
材の製造装置。 - 【請求項５】上記溝付ロールの溝と対向する上記平ロー
ルの環状の領域に、上記厚板部の材料を上記金属板材の
厚さ方向へ移動させる円周方向の凸条を設けたことを特
徴とする請求項３又は４に記載の長尺異形断面条材の製
造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000086701A JP2001269743A (ja) | 2000-03-27 | 2000-03-27 | 長尺異形断面条材の製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000086701A JP2001269743A (ja) | 2000-03-27 | 2000-03-27 | 長尺異形断面条材の製造方法及び製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001269743A true JP2001269743A (ja) | 2001-10-02 |
Family
ID=18602825
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000086701A Withdrawn JP2001269743A (ja) | 2000-03-27 | 2000-03-27 | 長尺異形断面条材の製造方法及び製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001269743A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009291798A (ja) * | 2008-06-03 | 2009-12-17 | Mitsubishi Shindoh Co Ltd | 異形条材の製造方法及び異形条材 |
| JP2010125520A (ja) * | 2008-12-01 | 2010-06-10 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | 筒形素材への凹部形成方法 |
| JP2020031959A (ja) * | 2018-08-31 | 2020-03-05 | 花王株式会社 | 棒状外用剤組成物容器 |
-
2000
- 2000-03-27 JP JP2000086701A patent/JP2001269743A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009291798A (ja) * | 2008-06-03 | 2009-12-17 | Mitsubishi Shindoh Co Ltd | 異形条材の製造方法及び異形条材 |
| JP2010125520A (ja) * | 2008-12-01 | 2010-06-10 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | 筒形素材への凹部形成方法 |
| JP2020031959A (ja) * | 2018-08-31 | 2020-03-05 | 花王株式会社 | 棒状外用剤組成物容器 |
| JP7193274B2 (ja) | 2018-08-31 | 2022-12-20 | 花王株式会社 | 棒状外用剤組成物容器 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20070605 |