JPH0130562B2 - - Google Patents
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- JPH0130562B2 JPH0130562B2 JP4577382A JP4577382A JPH0130562B2 JP H0130562 B2 JPH0130562 B2 JP H0130562B2 JP 4577382 A JP4577382 A JP 4577382A JP 4577382 A JP4577382 A JP 4577382A JP H0130562 B2 JPH0130562 B2 JP H0130562B2
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- Japan
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- strip
- rolling
- width direction
- roll
- irregular cross
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- Expired
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/0805—Flat bars, i.e. having a substantially rectangular cross-section
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は巾方向に板厚の異なる部分を長手方向
へ連続して有する異形断面条の製造方法に関する
ものである。
へ連続して有する異形断面条の製造方法に関する
ものである。
横断面で異なる板厚を有する異形断面条を圧延
法により製造する場合、同一板圧の素材を部分的
に変化された圧下率で圧延すると、圧下率の大小
により素材からの圧延変形量が局所的に異なり、
それ故、この変形量の差が圧延された条の長手方
向における伸びの差として弊起され、圧延条の蛇
行またはネジレの原因となつていた。
法により製造する場合、同一板圧の素材を部分的
に変化された圧下率で圧延すると、圧下率の大小
により素材からの圧延変形量が局所的に異なり、
それ故、この変形量の差が圧延された条の長手方
向における伸びの差として弊起され、圧延条の蛇
行またはネジレの原因となつていた。
この蛇行またはネジレを解決する方法として、
その変形量を条の巾方向へ逃がすよう企画された
横圧延法や巾出し圧延法が用いられてきた。しか
しながら、横圧延法では長尺の条の長手方向に対
して横または巾方向に圧延するため、材料送りを
断続的に行わねばならず、作業性の悪化や生産性
の向上の阻害等の原因となつていた。また、巾出
し圧延法にあつてもＶ型ダイスとロールとの組合
せによる押出加工で巾方向での板厚の変形を行う
方法であるが、ロールを往復運動させることによ
り押圧力を生起するため加工成形が断続的に行わ
ねばならず、かつ加工速度を早くすることができ
ず、それ故、生産効率の向上を企図できないもの
であつた。
その変形量を条の巾方向へ逃がすよう企画された
横圧延法や巾出し圧延法が用いられてきた。しか
しながら、横圧延法では長尺の条の長手方向に対
して横または巾方向に圧延するため、材料送りを
断続的に行わねばならず、作業性の悪化や生産性
の向上の阻害等の原因となつていた。また、巾出
し圧延法にあつてもＶ型ダイスとロールとの組合
せによる押出加工で巾方向での板厚の変形を行う
方法であるが、ロールを往復運動させることによ
り押圧力を生起するため加工成形が断続的に行わ
ねばならず、かつ加工速度を早くすることができ
ず、それ故、生産効率の向上を企図できないもの
であつた。
一方、圧延法によらない方法として切削法によ
り素材を所定板厚変化に形成する方法があるが、
この方法では、至当の如く、不要な切断層を生じ
るものであり、材料損失が大きくなつてしまうと
いう根本的な欠点を有するものであつた。
り素材を所定板厚変化に形成する方法があるが、
この方法では、至当の如く、不要な切断層を生じ
るものであり、材料損失が大きくなつてしまうと
いう根本的な欠点を有するものであつた。
従つて、本発明の目的は、上述の如き従来技術
における欠点を除去し、巾方向に板厚の異なる部
分を長手方向へ連続して有する異形断面条を圧延
法により蛇行やネジレ等が生じる恐れなしに製造
でき、かつ作業性および生産性の優れた製造方法
を提供することにある。
における欠点を除去し、巾方向に板厚の異なる部
分を長手方向へ連続して有する異形断面条を圧延
法により蛇行やネジレ等が生じる恐れなしに製造
でき、かつ作業性および生産性の優れた製造方法
を提供することにある。
本発明の要旨とするところは、平板形体の素材
の板厚を薄くすべき部分にのみ溝付きロールによ
り圧下力を加え、そのとき素材の巾方向への流れ
により溝付きロールの溝部に位置する素材の未圧
延部分を座屈変形させ、更に該座屈変形された未
圧延部分を圧延加工することにある。
の板厚を薄くすべき部分にのみ溝付きロールによ
り圧下力を加え、そのとき素材の巾方向への流れ
により溝付きロールの溝部に位置する素材の未圧
延部分を座屈変形させ、更に該座屈変形された未
圧延部分を圧延加工することにある。
本発明の方法に適用できる金属条としては、
銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金、
鉄、ステンレス鋼等の板材やこれらを用いた複合
材料等のように広範な金属材料が適用可能であ
る。
銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金、
鉄、ステンレス鋼等の板材やこれらを用いた複合
材料等のように広範な金属材料が適用可能であ
る。
以下、本発明による実施例について図面と共に
説明する。
説明する。
本発明の実施例による異形断面条の製造方法
は、第１図に示すように、板厚を厚く加工すべき
部分に位置する溝部１を有する溝付きロール２
と、対向して位置される同様な溝付きロールまた
は平ロール３（図示の場合、平ロール）との間に
平板形体を有する素材条４ａを通過させて圧延す
る。このとき、素材条４ａは、溝付きロール２の
溝部１の位置する面を除くロール面間で、薄肉加
工されるべき部分５にのみ圧下力が加えられる。
は、第１図に示すように、板厚を厚く加工すべき
部分に位置する溝部１を有する溝付きロール２
と、対向して位置される同様な溝付きロールまた
は平ロール３（図示の場合、平ロール）との間に
平板形体を有する素材条４ａを通過させて圧延す
る。このとき、素材条４ａは、溝付きロール２の
溝部１の位置する面を除くロール面間で、薄肉加
工されるべき部分５にのみ圧下力が加えられる。
素材条４ａの薄肉加工部分５にのみ圧下力が加
えられると、第２図に示すように、薄肉加工部分
５の変形による巾方向への材料の流れが溝部１に
位置する未圧延状態にある厚肉加工部分６を座屈
させ、かくして、巾方向所定位置に座屈された状
態の厚肉加工部分６を長手または圧延方向へ連続
して形成された圧延条４ｂが作成される。
えられると、第２図に示すように、薄肉加工部分
５の変形による巾方向への材料の流れが溝部１に
位置する未圧延状態にある厚肉加工部分６を座屈
させ、かくして、巾方向所定位置に座屈された状
態の厚肉加工部分６を長手または圧延方向へ連続
して形成された圧延条４ｂが作成される。
この座屈状態の厚肉加工部分６を有する圧延条
４ｂは、第３図に示すように、一対の平ロール
７，７間を通過され、厚肉加工部分６のみを圧下
して所定厚となるよう再圧延されることにより異
形断面条４ｃが作成される。
４ｂは、第３図に示すように、一対の平ロール
７，７間を通過され、厚肉加工部分６のみを圧下
して所定厚となるよう再圧延されることにより異
形断面条４ｃが作成される。
ここにおいて、再圧延された条４ｃの形状調整
が必要な場合、更に所定板厚関係を有する溝付き
ロールにより均等な圧延率で仕上げ圧延すること
が好ましい。また、条の硬度調節や均一加工度等
を必要とする場合、座屈状態にある圧延条４ｂの
段階で焼鈍等の中間処理を行なつた後に、再圧延
を行うのが好ましく、一方、このような中間処理
を必要としない場合には、圧延および再圧延工
程、並びに必要ならば、仕上げ圧延工程を同一ラ
インで行うことにより、生産性を向上できること
に注目されたい。
が必要な場合、更に所定板厚関係を有する溝付き
ロールにより均等な圧延率で仕上げ圧延すること
が好ましい。また、条の硬度調節や均一加工度等
を必要とする場合、座屈状態にある圧延条４ｂの
段階で焼鈍等の中間処理を行なつた後に、再圧延
を行うのが好ましく、一方、このような中間処理
を必要としない場合には、圧延および再圧延工
程、並びに必要ならば、仕上げ圧延工程を同一ラ
インで行うことにより、生産性を向上できること
に注目されたい。
更に、素材条から異形断面条までの圧延は、至
当の如く、必ずしも１パスにより遂行されねばな
らないものではなく、素材条の板厚や巾方向寸法
や異形断面条の断面板厚差等によりパス数を適当
に選定されるべきである。また、上述の説明およ
び図示の場合、１本の長手方向へ連続する肉厚部
分が条の一面側にのみ設けられる場合を例にとり
行われたが、最初の圧延時および仕上げ圧延時に
用いられる溝付きロールの溝部の数を変更した
り、条の両面側に厚肉加工部分を設けるよう一対
の溝付きロールにより圧延させることもまた任意
的選択事項である。
当の如く、必ずしも１パスにより遂行されねばな
らないものではなく、素材条の板厚や巾方向寸法
や異形断面条の断面板厚差等によりパス数を適当
に選定されるべきである。また、上述の説明およ
び図示の場合、１本の長手方向へ連続する肉厚部
分が条の一面側にのみ設けられる場合を例にとり
行われたが、最初の圧延時および仕上げ圧延時に
用いられる溝付きロールの溝部の数を変更した
り、条の両面側に厚肉加工部分を設けるよう一対
の溝付きロールにより圧延させることもまた任意
的選択事項である。
加えて、複数の長手方向に伸延した厚肉加工部
分を作成し、不要な部分をスリツト切断すること
により、多種の異形断面条を同一溝付きロールを
用いて作成できることにも注目されたい。
分を作成し、不要な部分をスリツト切断すること
により、多種の異形断面条を同一溝付きロールを
用いて作成できることにも注目されたい。
以上述べた如く、本発明によれば、条の巾方向
への材料の流れの大きくできる溝ロールによる圧
延加工が可能となることにより、条を長手方向へ
連続して走行させて異形断面条を製造でき、かつ
条の蛇行やネジレ等が発生するのを防止できる
等、作業工数を低減できかつ生産性を向上できる
ものである。
への材料の流れの大きくできる溝ロールによる圧
延加工が可能となることにより、条を長手方向へ
連続して走行させて異形断面条を製造でき、かつ
条の蛇行やネジレ等が発生するのを防止できる
等、作業工数を低減できかつ生産性を向上できる
ものである。
第１〜第３図は本発明による方法を段階的に示
す図。 １：溝部、２：溝付きロール、４：条、５：薄
肉加工部分、６：厚肉加工部分、７：平ロール。
す図。 １：溝部、２：溝付きロール、４：条、５：薄
肉加工部分、６：厚肉加工部分、７：平ロール。
Claims (1)
- １ 巾方向に板厚の異なる部分を長手方向に連続
して有する異形断面条を圧延法により製造する方
法であつて、少なくとも一方が溝付きロールであ
るワークロールにより条の巾方向の板厚を薄くさ
れるべき部分にのみ圧下力を加えて圧延し、該圧
延による条の薄肉加工部分の巾方向への材料の流
れにより前記溝付きロールの溝部に位置する条の
末圧下部分を座屈変形させる工程と、前記条の座
屈された部分を所定厚に圧延する工程とからなる
ことを特徴とする異形断面条の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4577382A JPS58163501A (ja) | 1982-03-23 | 1982-03-23 | 異形断面条の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4577382A JPS58163501A (ja) | 1982-03-23 | 1982-03-23 | 異形断面条の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58163501A JPS58163501A (ja) | 1983-09-28 |
| JPH0130562B2 true JPH0130562B2 (ja) | 1989-06-21 |
Family
ID=12728608
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4577382A Granted JPS58163501A (ja) | 1982-03-23 | 1982-03-23 | 異形断面条の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58163501A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5978701A (ja) * | 1982-10-27 | 1984-05-07 | Hitachi Cable Ltd | 異形断面条の製造方法 |
-
1982
- 1982-03-23 JP JP4577382A patent/JPS58163501A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58163501A (ja) | 1983-09-28 |
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