JP3258143B2 - 異形断面条の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、１個又は同一断面形状
を有する複数個の中央側厚肉部分及び両端に位置する端
部側厚肉部分と薄肉部分とがそれぞれ幅方向に交互に連
続せしめられた異形断面条を、中央側厚肉部分と端部側
厚肉部分とが均一な板厚となるように形成することがで
きる異形断面条の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】１個又は同一断面形状を有する複数個の
中央側厚肉部分及び両端に位置する端部側厚肉部分と薄
肉部分とがぞれぞれ幅方向に交互に連続した形状に形成
されている異形断面条は、例えば軸受用リテーナーやリ
ードフレーム等に広く利用されており、従来より長方形
断面の被圧延金属帯を長手方向に通板させながらバイト
やフライス等により幅方向の所定個所を連続的に切削す
ることによって段差部を形成する切削加工方法や、特公
昭５３−２７２３４号公報に開示されているように往復
移動する平ロールに対向する面側に先端から順次幅が広
がる凸条部又は凹部を形成された金型と前記平ロールと
の間に被圧延金属帯を通板して往復移動する前記平ロー
ルを押圧しながら金型の表面形状に合わせた形状に形成
する断続的に圧延する方法等によって製造されていた。

【０００３】しかしながら、前者の切削加工方法は、被
圧延金属帯を切削するので切削屑が生じて作業環境が悪
化するだけでなく歩留が低く、更には切削された端部に
バリや反り等が生じて品質が悪いという欠点があった。
また、後者の断続的に圧延する方法は、金型が高価であ
ることから種々の形状の異形断面条の製造に対応し難
く、更に異形断面条を連続的に製造することが困難で生
産効率が極めて低いという欠点があった。そこで、上記
したような欠点を解消すべく、例えば特公平１−５９０
４１号公報や特開平１−２９９７０１号公報に開示され
ている如き異形断面条の製造方法が提案されている。

【０００４】前記した前者の特公平１−５９０４１号公
報に開示されている異形断面条の製造方法は、先ず図５
(イ)に示す如く円周方向の全周に亘って形成された溝が
その軸方向に複数形成された溝付きワークロール８ａと
フラットワークロール８ｂとの間で長方形断面を有する
被圧延金属帯の板厚を薄くすべき部分を圧延すると共に
板厚を厚くする部分を前記溝付きワークロール８ａの溝
内に座屈変形させて後、同図(ロ)のようにフラットワー
クロール８ｂと８ｂとの間に通板して座屈変形させた部
分の上下面が平行になるまで圧延し、しかる後に同図
(ハ)のように異形断面条の断面形状に対応する形状の溝
が円周方向に形成されている仕上げ用溝付きワークロー
ル８ｃとフラットワークロール８ｂとの間に通板して製
品形状に圧延する方法である。

【０００５】また後者の特開平１−２９９７０１号公報
に開示されている異形断面条の製造方法は、先ず図６
(イ)に示す如く円周方向の全周に亘って所定の曲率で形
成された溝がその軸方向に複数形成された溝付きワーク
ロール９ａとこの溝付きワークロール９ａの溝に対応す
る位置に円周方向の所定の曲率の凸条部が形成された凸
条部付きワークロール９ｂとの間に、長方形断面を有す
る被圧延金属帯の板厚を薄くすべき部分を所定の圧下率
で且つ圧下率に応じた曲率で湾曲圧延して後、同図(ロ)
のようにフラットワークロール９ｃと９ｃと間に通板し
て湾曲圧延された部分の上下面が平行になるまでに圧延
し、しかる後に同図(ハ)のように異形断面条の断面形状
に対応する形状の凸条部が円周方向に形成されている仕
上げ用凸条部付きワークロール９ｂとフラットワークロ
ール９ｃとの間に通板して製品形状に圧延する方法であ
る。

【０００６】しかしながらこれらの従来方法は、薄肉部
分のみを圧延して厚肉部分を座屈変形せしめるか又は薄
肉部分を湾曲圧延せしめる工程と、座屈変形せしめた厚
肉部分又は湾曲圧延せしめた薄肉部分を上下面が平行に
なるまで圧延する工程と、製品形状に仕上げ圧延する工
程との少なくとも３つの工程が必要であるため、工程数
が多いので生産性が悪く、また１種類の異形断面条を製
造するのに多くのワークロール８ａ，８ｂ，８ｃ又は９
ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄを準備しなければならないので不
経済であるという欠点があった。

【０００７】更に、これらの方法によって製造された１
個又は同一断面形状を有する複数個の中央側厚肉部分及
び両端に位置する端部側厚肉部分と薄肉部分とがそれぞ
れ幅方向に交互に連続した形状の異形断面条は、中央側
厚肉部分及び両端に位置する端部側厚肉部分の板厚が不
均一で、中央側厚肉部分の板厚より端部側厚肉部分の板
厚が薄く形成されるという欠点があった。このような欠
点は、製品の持つ特性にバラツキを生じさせて製品価値
を低下させるものであった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の欠点を解消して、１個又は同一断面形状を有する複
数個の中央側厚肉部分及び両端に位置する端部側厚肉部
分と薄肉部分とがそれぞれ幅方向に交互に連続せしめら
れた異形断面条を、中央側厚肉部分と端部側厚肉部分と
が均一な高さになるように簡単に製造することのできる
異形断面条の製造方法を提供することを課題とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる課
題を解決すべく種々検討した結果、図３に示す如く均一
な直径を有する胴部７ａの円周方向に薄肉部分４'を形
成するための複数の同形状の凸条部７ｂが製造すべき異
形断面条１'の薄肉部分４'の間隔で設けられた凸条部付
きワークロール７とフラットワークロール７ｃとの間に
長方形の断面を有する被圧延金属帯を通板して、幅方向
に１個又は同一断面形状を有する複数個の中央側厚肉部
分２'（図３に示した例は１個の中央側厚肉部分２'）及
び両端に位置する端部側厚肉部分３'と薄肉部分４'とが
それぞれ幅方向に交互に連続せしめられた異形断面条
１'を一挙に且つ連続して製造すれば、生産性及び経済
的に優れていることに着目したが、この方法では製造さ
れた異形断面条１'の中央側厚肉部分２'の板厚と端部側
厚肉部分３'の板厚とが不均一で中央側厚肉部分２'の板
厚Ｔ₁より端部側厚肉部分３'の板厚Ｔ₂が薄く形成され
てしまうという欠点は解消されなかった。

【００１０】そこでこの欠点を解決するために更に検討
を重ね、上記した凸条部付きワークロール７とフラット
ワークロール７ｃとの間に種々の寸法の被圧延金属帯を
通板した結果、図４に示す如く中央側厚肉部分２'の板
厚Ｔ₁と端部側厚肉部分３'の板厚Ｔ₂との板厚差ΔＴ
（＝Ｔ₁−Ｔ₂）は、凸条部付きワークロール７とフラッ
トワークロール７ｃとの間に通板する被圧延金属帯１０
の端部側厚肉部分３'となる部分の板幅Ｗ₂と板厚Ｔ₀と
の比Ｗ₂／Ｔ₀が小さいほど大きくなり、製造された異形
断面条の厚肉部分の板厚の不均一性が顕著に現われるの
であるが、板厚差ΔＴ（＝Ｔ₁−Ｔ₂）と被圧延金属帯１
０の端部側厚肉部分３'となる部分の板幅Ｗ₂と板厚Ｔ₀
との比Ｗ₂／Ｔ₀とは１次方程式で表されることを究明し
た。

【００１１】そこで、１個又は同一断面形状を有する複
数個の中央側厚肉部分及び両端に位置する端部側厚肉部
分と薄肉部分とがそれぞれ幅方向に交互に連続せしめら
れた異形断面条を、薄肉部分を形成すべき複数の凸条部
間に形成される中央側厚肉部分形成用の溝の深さよりも
端部側厚肉部分に連続する薄肉部分を形成すべき凸条部
の軸端側部分の深さが所定の値以上に深く形成されてい
る凸条部付きワークロールとフラットワークロールと
を、凸条部とフラットワークロールとの間隙が製造され
る異形断面条の薄肉部分の厚さとなる軸間距離を有する
状態に設置し、これらワークロール間に製造される異形
断面条の中央側厚肉部分の板厚及び端部側厚肉部分の板
厚より厚い板厚の被圧延金属帯を通板して製造すれば、
中央側厚肉部分の板厚と端部側厚肉部分の板厚とがほぼ
同一の板厚を有する寸法精度の高い異形断面条を製造す
ることができることを究明して本発明を完成したのであ
る。

【００１２】以下、図面により本発明方法に係る異形断
面条の製造方法について詳細に説明する。図１は本発明
方法を実施している状態を示すワークロールの位置にお
ける断面説明図、図２は本発明方法に使用する凸条部付
きワークロールの１例を示す正面説明図である。

【００１３】本発明方法を実施するには、先ず１個又は
同一断面形状を有する複数個の中央側厚肉部分２及び両
端に位置する端部側厚肉部分３と薄肉部分４とがそれぞ
れ幅方向に交互に連続する形状の製造すべき異形断面条
１の薄肉部分４を形成せしめる凸条部５ａが形成されて
いる凸条部付きワークロール５と、フラットワークロー
ル６とを準備する。

【００１４】前記凸条部付きワークロール５の凸条部５
ａは、製造すべき異形断面条１の薄肉部分４に対応する
位置にこの薄肉部分４を挟んで隣合う中央側厚肉部分
２，２間又は中央側厚肉部分２と端部側厚肉部分３間の
形状（例えば図示した実施例の如くフラットな頂部から
胴部に行くに従って広幅となる台形や、頂部がフラット
な正方形や、頂部がフラットな長方形等の断面形状）に
合致した形状に形成されている。

【００１５】そして凸条部付きワークロール５は、製造
すべき異形断面条１の端部側厚肉部分３に対応する部分
であって端部側厚肉部分３に連続する薄肉部分４を形成
すべき凸条部５ａの軸端側部分５ｃの深さＨｅが、製造
すべき異形断面条１の薄肉部分４を形成すべき隣合う凸
条部５ａ，５ａ間に形成される中央側厚肉部分２形成用
の溝５ｂの深さＨｃより所定の値以上に深く形成されて
いる。

【００１６】この凸条部５ａの軸端側部分５ｃの端部側
厚肉部分３形成用の深さＨｅは、被圧延金属帯１０の寸
法・形状、すなわち、被圧延金属帯１０の板厚Ｔ₀及び
前記軸端側部分５ｃに対応する部分の板幅Ｗ₂によって
決定される。すなわち、この端部側の凸条部５ａの軸端
側部分５ｃの深さＨｅは、前記した如く薄肉部分４を形
成せしめる隣合う凸条部５ａ，５ａ間に形成される中央
側厚肉部分２形成用の溝５ｂの深さＨｃよりも所定の値
以上に深く形成されているのであって、この所定の値と
は前記した従来技術における一定の直径を有する胴部７
ａの円周方向に凸条部７ｂが形成されている凸条部付き
ワークロール７で被圧延金属帯１０を圧延したときに生
じるであろう中央側厚肉部分２'と端部側厚肉部分３'と
の板厚差ΔＴ（＝Ｔ₁−Ｔ₂）である。

【００１７】すなわち、従来技術においては凸条部付き
ワークロール７とフラットワークロール７ｃとの間に通
板される被圧延金属帯１０には均一な張力が付与されて
いるので、中央側厚肉部分２'となる部分及び端部側厚
肉部分３'となる部分が通板方向に同様の伸びを生じて
各部分の板厚を減少させるように作用する一方、凸条部
付きワークロール７の凸条部７ｂよりのメタルフローに
よって隣合う凸条部７ｂ，７ｂ間の中央側厚肉部分２'
が形成される部分では板厚が増加し、また端部側厚肉部
分３'が形成される部分では被圧延金属帯１０の端縁が
何にも拘束されていない自由端であるから中央側厚肉部
分２'に比べて板厚の増加が少ないから、中央側厚肉部
分２'と端部側厚肉部分３'との板厚差ΔＴ（＝Ｔ₁−
Ｔ₂）が生じるのであり、更に本発明者らが実験を重ね
た結果、前記中央側厚肉部分２'と端部側厚肉部分３'と
の板厚差ΔＴは、実験より求めた被圧延金属帯１０の材
質など（例えば変形抵抗等の特性）の相違によって異な
る特定の定数Ｂから、被圧延金属帯１０の端部側厚肉部
分３となる部分の板幅Ｗ₂とこの部分の板厚Ｔ₀との比
（Ｗ₂／Ｔ₀）に実験より求めた被圧延金属帯１０の材質
など（例えば変形抵抗等の特性）の相違によって異なる
特定の定数Ａを乗じた値を引いた値、すなわち ΔＴ＝Ｂ−Ａ（Ｗ₂／Ｔ₀） で近似できることを確認した。

【００１８】従って、前記値ΔＴが圧延時に板幅方向に
生じたメタルフローに起因して板厚が増加するか否かの
差であるから、凸条部付きワークロール５として軸端側
部分５ｃを中央側厚肉部分２形成用の溝５ｂの深さより
この値ΔＴ以上深く形成されたものを使用するのであ
る。

【００１９】上記凸条部付きワークロール５とフラット
ワークロール６とを対向して設置し、これらワークロー
ル５，６間にその端縁から凸条部付きワークロール５の
端部側の凸条部５ａまでを前記所定の幅Ｗ₂とするよう
に、製造される異形断面条１の中央側厚肉部分２の板厚
Ｔ₁及び端部側厚肉部分３の板厚Ｔ₂より厚い板厚Ｔ₀の
長方形断面の被圧延金属帯１０を通板する。被圧延金属
帯１０の材料としては、銅，銅合金，アルミニウム，ア
ルミニウム合金，鋼，鉄合金等から成る単体材料やこれ
らを組み合わせた複合材料を使用することができる。

【００２０】このようにして被圧延金属帯１０をワーク
ロール５，６間に通板させて１個又は同一断面形状を有
する複数個の中央側厚肉部分２及び両端に位置する端部
側厚肉部分３と薄肉部分４とがそれぞれ幅方向に交互に
連続せしめられた異形断面条１を成形し、必要に応じて
端部側厚肉部分３の端縁近傍位置で切断して、所定の幅
を有し１個又は同一断面形状を有する複数個の中央側厚
肉部分２及び両端に位置する端部側厚肉部分３と薄肉部
分４とがそれぞれ幅方向に交互に連続せしめられて成る
製品を製造するのである。

【００２１】

【作用】このような本発明方法を実施すると、凸条部付
きワークロール５とフラットワークロール６との間に通
板された長方形断面を有する被圧延金属帯１０は、凸条
部付きワークロール５の凸条部５ａにより圧延されて薄
肉部分４が形成されると共に幅方向にこの圧延された部
分よりのメタルフローが生じ、薄肉部分４を形成すべき
凸条部５ａ，５ａ間に位置する中央側厚肉部分２を形成
される部分では当初この凸条部５ａ，５ａ間の空間に材
料が充填するように作用する。次いで、隣合う凸条部５
ａ，５ａ間に形成される中央側厚肉部分２形成用の溝５
ｂに材料が充填されて後に更に圧延が進むと、被圧延金
属帯１０の板厚Ｔ₀が製造すべき異形断面条１の中央側
厚肉部分２の板厚及び端部側厚肉部分３の板厚より厚い
から、中央側厚肉部分２では通板方向にメタルフローが
生じると共に被圧延金属帯１０を通板させるために付与
されている張力によって製造すべき異形断面条１の中央
側厚肉部分２の板厚に圧延される。

【００２２】一方、端部側厚肉部分３を形成される部分
では、当初端部側の凸条部５ａで圧延された部分よりの
メタルフローが中央側厚肉部分２へも生じるため中央側
厚肉部分２よりも板厚増加は少ないが、更に圧延が進む
と凸条部付きワークロール５の端部側の凸条部５ａより
軸端側部分５ｃの深さＨｅが凸条部５ａ，５ａ間に形成
される溝５ｂの深さＨｃより所定の値以上に深く形成さ
れているので、凸条部５ａ，５ａ間の中央側厚肉部分２
形成用の溝５ｂに材料が充填され更に通板方向に伸びを
生じながら圧延されているときに端部側の凸条部５ａよ
りのメタルフローが軸端側部分５ｃに多く生じるように
なり、軸端側部分５ｃでの板厚減少が中央側厚肉部分２
が充填されていない時に比べて少なくなる。

【００２３】すなわち、隣合う凸条部５ａ，５ａ間の中
央側厚肉部分２形成用の溝５ｂに材料が充填された当初
の状態は、中央側厚肉部分２を形成される部分の板厚が
端部側厚肉部分３を形成される部分の板厚より厚いので
あるが、更に圧延が進むと中央側厚肉部分２を形成され
る部分の板厚はワークロール５の凸条部５ａ，５ａ間の
溝５ｂでの圧延と付与されている張力とにより減少せし
められるのに対し、端部側厚肉部分３を形成される部分
の板厚はほとんどが付与されている張力で減少せしめら
れるので、中央側厚肉部分２を形成される部分の板厚減
少が端部側厚肉部分３を形成される部分の板厚減少より
早く進み、製造された異形断面条１の中央側厚肉部分２
と端部側厚肉部分３との板厚差を零又は零に近付けるこ
とができ、中央側厚肉部分２と端部側厚肉部分３との板
厚が均一である異形断面条１が製造することができるの
である。

【００２４】

【実施例】直径が４００ｍｍでフラットな頂部の幅が６
ｍｍの断面が長方形を有する凸条部５ａが１６ｍｍの間
隔で２箇所形成されており、この凸条部５ａ，５ａ間に
深さＨｃが製造すべき異形断面条１の中央側厚肉部分２
の板厚Ｔ₁と同一寸法である１.２ｍｍの溝５ｂが形成さ
れていると共に、端部側の凸条部５ａの軸端側部分５ｃ
の深さＨｅが１.４ｍｍに形成されている凸条部付きワ
ークロール５と、直径が４００ｍｍのフラットワークロ
ール６とを、軸間距離が４０１.０ｍｍの状態に設置し
て、被圧延金属帯１０として板厚２.４ｍｍ、板幅５０
ｍｍの普通鋼帯材を前記ワークロール５，６間に８１Ｍ
Ｐａの張力を付与しながら通板して異形断面条１を製造
した。ここで、上記した端部側の凸条部５ａの軸端側部
分５ｃの深さＨｅは、ワークロール５，６間に通板せし
める被圧延金属帯１０を従来技術における一定の直径を
有する胴部７ａの円周方向に凸条部７ｂが形成されてい
る凸条部付きワークロール７を使用して圧延するときに
生じるであろう中央側厚肉部分２'と端部側厚肉部分３'
との板厚差ΔＴ〔＝Ｂ−Ａ(Ｗ₂／Ｔ₀)〕だけ凸条部５
ａ，５ａ間の溝５ｂの深さＨｃより深い寸法に形成され
ているのであって、当該実施例において使用する被圧延
金属帯１０の場合には、前記定数Ｂが０.２９８で前記
定数Ａが０.０１７であることが実験により求められて
おり、前記圧延条件の場合にはＷ₂が１４ｍｍでＴ₀が
２.４ｍｍであり前記板厚差ΔＴがおよそ０.２ｍｍと求
められるので、端部側の凸条部５ａの軸端側部分５ｃの
深さＨｅが凸条部５ａ，５ａ間の溝５ｂの深さＨｃであ
る１.２ｍｍより０.２ｍｍだけ深い１.４ｍｍに形成さ
れている。その結果、厚肉部分に板厚差が生じること無
く中央側厚肉部分２の板厚Ｔ₁及び端部側厚肉部分３の
板厚Ｔ₂がそれぞれ２.２ｍｍ，薄肉部分４の板厚が１.
０ｍｍの異形断面条１を製造することができた。

【００２５】

【比較例】また比較例として、前記実施例に使用した凸
条部付きワークロール５とフラットワークロール６と
を、前記実施例と同一の軸間距離を有する状態に設置し
て、板厚２.４ｍｍ、板幅４０ｍｍの普通鋼帯材を被圧
延金属帯１０として前記凸条部付きワークロール５とフ
ラットワークロール６と間に通板して異形断面条を製造
した。その結果、製造された異形断面条は、中央側厚肉
部分の板厚が２.２０ｍｍ、端部側厚肉部分の板厚が２.
１８ｍｍ、薄肉部分４の板厚が１.００ｍｍで、中央側
厚肉部分の板厚と端部側厚肉部分の板厚との間に０.０
２ｍｍの板厚差が生じていた。

【００２６】

【発明の効果】以上に詳述した如く本発明に係る異形断
面条の製造方法は、凸条部付きワークロールとフラット
ワークロールとの間に被圧延金属帯を通板したときに、
凸条部付きワークロールの凸条部間の溝の深さより端部
側の凸条部より軸端側部分の深さを所定の深さだけ深く
形成されているので、凸条部間の溝の部分に材料が充填
されるまでに生じる凸条部よりのメタルフローによって
板厚が増加した中央側厚肉部分とこのメタルフローによ
っては板厚増加が少ない端部側厚肉部分との板厚差が、
凸条部間の溝の部分に材料が充填されて中央側厚肉部分
が圧延されているときに端部側の凸条部より軸端側部分
の端部側厚肉部分では圧延されずに張力のみによって板
厚を減少せしめられることにより吸収されて中央側厚肉
部分と端部側厚肉部分とが均一な板厚を有する寸法精度
の高い異形断面条を製造することができ、１種類の異形
断面条を製造するのに種々のワークロールを準備する必
要がないので経済的であり、その工業的価値は、非常に
大きなものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を実施している状態を示すワークロ
ールの位置における断面説明図である。

【図２】本発明方法に使用する凸条部付きワークロール
の１例を示す正面説明図である。

【図３】同一直径を有する胴部の円周方向に薄肉部分を
圧延すべき複数の凸条部が設けられた凸条部付きワーク
ロールとフラットワークロールとの間に被圧延金属帯を
通板して圧延している状態を示す断面説明図である。

【図４】図３に示すワークロール間に被圧延金属帯を通
板して製造された異形断面の中央側厚肉部分と端部側厚
肉部分との板厚差（Ｔ₁−Ｔ₂）と被圧延金属帯の端部側
厚肉部分を形成される部分の幅Ｗ₂と板厚Ｔ₀との比（Ｗ
₂／Ｔ₀）との関係を示す図である。

【図５】従来方法を説明する図であって、(イ)は薄肉部
分のみを圧延すると共に厚肉部分を座屈変形させる工
程、(ロ)は同図(イ)の工程後に厚肉部分を上下面が平行
になるように圧延する工程、(ハ)は同図(ロ)の工程後に
製品形状に圧延する工程をそれぞれ示す説明図である。

【図６】別の従来方法を説明する図であって、(イ)は薄
肉部分を所定の圧下率で且つ圧下率に応じた曲率で湾曲
圧延する工程、(ロ)は同図(イ)の工程後に薄肉部分を上
下面が平行になるように圧延する工程、(ハ)は同図(ロ)
の工程後に製品形状に圧延する工程をそれぞれ示す説明
図説明図である。

【符号の説明】

１ 異形断面条 １' 異形断面条 ２ 中央側厚肉部分 ２' 中央側厚肉部分 ３ 端部側厚肉部分 ３' 端部側厚肉部分 ４ 薄肉部分 ４' 薄肉部分 ５ 凸条部付きワークロール ５ａ 凸条部 ５ｂ 凸条部間の溝 ５ｃ 凸条部の軸端側部分 ６ フラットワークロール ７ 従来の凸条部付きワークロール ７ａ 胴部 ７ｂ 凸条部 ７ｃ フラットワークロール ８ａ 従来方法で使用される溝付きワークロール ８ｂ 従来方法で使用されるフラットワークロール ８ｃ 従来方法で使用される仕上げ用溝付きワークロー
ル ９ａ 従来方法で使用される溝付きワークロール ９ｂ 従来方法で使用される凸条部付きワークロール ９ｃ 従来方法で使用されるフラットワークロール ９ｄ 従来方法で使用される仕上げ用凸条部付きワーク
ロール １０ 被圧延金属帯 Ｔ₀ 被圧延金属帯の板厚 Ｔ₁ 中央側厚肉部分の板厚 Ｔ₂ 端部側厚肉部分の板厚 Ｗ₂ 被圧延金属帯の端部側厚肉部分に対応する部分の
板幅 Ｈｃ 凸条部間の溝の深さ Ｈｅ 端部側の凸条部より軸端側部分の深さ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−328153（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−134541（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−163501（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−264106（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21H 8/00 B21B 1/08 B21B 27/02

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 １個又は同一断面形状を有する複数個の
   中央側厚肉部分(２)及び両端に位置する端部側厚肉部分
   (３)と薄肉部分(４)とがそれぞれ幅方向に交互に連続せ
   しめられた異形断面条(１)を、対向する凸条部付きワー
   クロールとフラットワークロールとの間に長方形断面の
   被圧延金属帯(１０)を通板して製造するに際し、薄肉部
   分(４)を形成すべき凸条部(５ａ，５ａ)間に形成される
   中央側厚肉部分(２)形成用の溝(５ｂ)の深さ(Ｈｃ)より
   も、製造される異形断面条(１)の端部側厚肉部分(３)に
   連続する薄肉部分(４)を形成すべき凸条部(５ａ)の軸端
   側部分(５ｃ)の深さ(Ｈｅ)が、被圧延金属帯(１０)の板
   厚(Ｔ₀)及び前記軸端側部分(５ｃ)に対応する部分の板
   幅(Ｗ₂)によって次式より定まる値ΔＴ ΔＴ＝Ｂ−Ａ(Ｗ₂／Ｔ₀) 但し、Ａ及びＢは被圧延金属帯(１０)の材質などによっ
   て異なる定数 以上に深く形成されている凸条部付きワークロール(５)
   とフラットワークロール(６)とを凸条部(５ａ)とフラッ
   トワークロール(６)との間隙が製造される異形断面条
   (１)の薄肉部分(４)の厚さとなる軸間距離を有する状態
   に設置し、これらワークロール(５，６)間に製造される
   異形断面条(１)の中央側厚肉部分(２)の板厚(Ｔ₁)及び
   端部側厚肉部分(３)の板厚(Ｔ₂)よりも厚い板厚(Ｔ₀)の
   被圧延金属帯(１０)を通板することを特徴とする異形断
   面条の製造方法。