JP2533263B2 - 厚肉フランジｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法 - Google Patents
厚肉フランジｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法Info
- Publication number
- JP2533263B2 JP2533263B2 JP4067495A JP6749592A JP2533263B2 JP 2533263 B2 JP2533263 B2 JP 2533263B2 JP 4067495 A JP4067495 A JP 4067495A JP 6749592 A JP6749592 A JP 6749592A JP 2533263 B2 JP2533263 B2 JP 2533263B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flange
- rolling
- section steel
- die
- rough
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＨ形鋼、特に超極厚のフ
ランジを有するＨ形鋼を連続鋳造によって鋳造されたス
ラブから製造する際の粗形鋼片の圧延方法に関するもの
である。
ランジを有するＨ形鋼を連続鋳造によって鋳造されたス
ラブから製造する際の粗形鋼片の圧延方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】近年、圧延Ｈ形鋼の素材は工程省略・省
エネルギー・歩留及び品質安定化の観点から連続鋳造に
よって鋳造されたスラブ（以下ＣＣスラブと言う）が多
用されるようになってきた。しかしながら、ＣＣスラブ
は、本来、板材の素材であり幅広な厚みの薄い偏平な矩
形形状であるため、大断面のＨ形鋼をＣＣスラブから造
形するには解決すべき課題が多く、従来から各種の圧延
法が提案されてきた。
エネルギー・歩留及び品質安定化の観点から連続鋳造に
よって鋳造されたスラブ（以下ＣＣスラブと言う）が多
用されるようになってきた。しかしながら、ＣＣスラブ
は、本来、板材の素材であり幅広な厚みの薄い偏平な矩
形形状であるため、大断面のＨ形鋼をＣＣスラブから造
形するには解決すべき課題が多く、従来から各種の圧延
法が提案されてきた。
【０００３】現在の技術においてＣＣスラブから製造可
能なＨ形鋼は、フランジ厚３０mm以上７５mm以下のいわ
ゆる極厚Ｈ形鋼と称せられるサイズまでであって、フラ
ンジ厚が７５mmを超えるＨ形鋼（本発明では以下これを
超極厚Ｈ形鋼と言う）についてはＣＣスラブからの造形
は不可能とされている。
能なＨ形鋼は、フランジ厚３０mm以上７５mm以下のいわ
ゆる極厚Ｈ形鋼と称せられるサイズまでであって、フラ
ンジ厚が７５mmを超えるＨ形鋼（本発明では以下これを
超極厚Ｈ形鋼と言う）についてはＣＣスラブからの造形
は不可能とされている。
【０００４】従来のＣＣスラブからＨ形鋼用粗形鋼片を
製造する代表的な造形手段は、例えば特公昭５８−３７
０４２号公報、特公昭５９−４２５６３号公報等で提案
されたウェッジ法、またはベリー法と称される圧延法が
周知である。この造形法は図６に示す上下圧延ロール対
１ａ，１ｂに刻設したボックス孔型Ｇ１〜Ｇ３の孔型底
部中央に三角形状の山形部Ｐ1 〜Ｐ3 を設け、孔型Ｇ１
ではスラブの厚み方向中央部に凹み状の溝を形成し、次
の孔型Ｇ２では山形部で幅圧下を行いフランジ対応部を
割り拡げてドッグボーン形状とし、次いでほぼ平らな孔
型底のボックス孔型Ｇ３で材料の凹み部を消去し、その
後、仕上げ孔型Ｇ４にて圧延を行うことにより、所要の
粗形鋼片に造形するものである。
製造する代表的な造形手段は、例えば特公昭５８−３７
０４２号公報、特公昭５９−４２５６３号公報等で提案
されたウェッジ法、またはベリー法と称される圧延法が
周知である。この造形法は図６に示す上下圧延ロール対
１ａ，１ｂに刻設したボックス孔型Ｇ１〜Ｇ３の孔型底
部中央に三角形状の山形部Ｐ1 〜Ｐ3 を設け、孔型Ｇ１
ではスラブの厚み方向中央部に凹み状の溝を形成し、次
の孔型Ｇ２では山形部で幅圧下を行いフランジ対応部を
割り拡げてドッグボーン形状とし、次いでほぼ平らな孔
型底のボックス孔型Ｇ３で材料の凹み部を消去し、その
後、仕上げ孔型Ｇ４にて圧延を行うことにより、所要の
粗形鋼片に造形するものである。
【０００５】この圧延方法の難点は図７に示すように孔
型Ｇ３仕上がり材を孔型Ｇ４にて圧延した場合、孔型Ｇ
４のロール内側面と圧延材のフランジ内面側との間に空
隙ｑが生じ、孔型Ｇ４仕上がり材はフランジ内側部に過
大な凹み状の肉不足が生ずることが現場実験かにより判
明している。図７において、被圧延材のウェブ面に対応
する孔型面から被圧延材のフランジ先端部に対応する孔
型底までの孔型深さＤの１／２の位置における空隙ｑの
肉不足幅Ａは、孔型Ｇ４でのウェブ厚の圧下量ΔＨと式
（２）の関係を有する。
型Ｇ３仕上がり材を孔型Ｇ４にて圧延した場合、孔型Ｇ
４のロール内側面と圧延材のフランジ内面側との間に空
隙ｑが生じ、孔型Ｇ４仕上がり材はフランジ内側部に過
大な凹み状の肉不足が生ずることが現場実験かにより判
明している。図７において、被圧延材のウェブ面に対応
する孔型面から被圧延材のフランジ先端部に対応する孔
型底までの孔型深さＤの１／２の位置における空隙ｑの
肉不足幅Ａは、孔型Ｇ４でのウェブ厚の圧下量ΔＨと式
（２）の関係を有する。
【０００６】
【数１】 Ａ≒０．０３５・△Ｈ （２） また、この方法で仕上がった粗形鋼片形状はその後ユニ
バーサル圧延機により圧延を行うが、超極厚Ｈ形鋼の場
合、粗圧延から仕上ユニバーサル圧延までのフランジ部
の圧下量が通常のＨ形鋼よりも小さいため、前述のフラ
ンジ内側の肉不足が最終製品に残存することも判明して
いる。なお、現場試験の結果、粗形鋼片から最終製品ま
でのフランジ部の総圧下量ΔＦと粗形鋼片のフランジ部
の肉不足幅Ａについて式（３）を満たす範囲内であれば
肉不足は解消されることが判った。 Ａ／ΔＦ≦０．０５ （３）
バーサル圧延機により圧延を行うが、超極厚Ｈ形鋼の場
合、粗圧延から仕上ユニバーサル圧延までのフランジ部
の圧下量が通常のＨ形鋼よりも小さいため、前述のフラ
ンジ内側の肉不足が最終製品に残存することも判明して
いる。なお、現場試験の結果、粗形鋼片から最終製品ま
でのフランジ部の総圧下量ΔＦと粗形鋼片のフランジ部
の肉不足幅Ａについて式（３）を満たす範囲内であれば
肉不足は解消されることが判った。 Ａ／ΔＦ≦０．０５ （３）
【０００７】さて、超極厚Ｈ形鋼の粗形鋼片を製造する
場合、粗形鋼片のフランジ部、ウェブ部の厚み寸法は各
々、最終Ｈ形鋼製品までの延伸比がほぼ等しくなるよう
に定める必要がある。なぜなら、ユニバーサル圧延工程
において１パス当たりのフランジ部の延伸比に対し、ウ
ェブ部の延伸比が大きくなるとフランジ部がウェブ部の
延伸により減面し、肉引け等の様々な製品不良が発生す
る危険が大きくなる。従って、素材であるスラブの厚み
が２５０〜２８０mmである場合、粗圧延の第１工程、第
２工程を通して得られる粗形鋼片のフランジ厚は高々１
６５mm程度であり、このフランジ厚に対応する粗形鋼片
のウェブ厚は１００〜１２０mm程度となるため、孔型Ｇ
４での圧下量は１３０mmから１８０mmとなり、前記の式
（２）より肉不足幅Ａが４．５mm以上発生し、前記の式
（３）からこの肉不足Ａを解消させるにはユニバーサル
圧延工程でのフランジの圧下量は少なくとも９０mm以上
が必要となる。ところが肉不足Ａを解消するための前述
の圧下量を確保させるとフランジ厚がせいぜい７５mmま
での製品が製造可能範囲となり、それ以上のフランジ厚
を有する超極厚Ｈ形鋼の製造は不可能であった。
場合、粗形鋼片のフランジ部、ウェブ部の厚み寸法は各
々、最終Ｈ形鋼製品までの延伸比がほぼ等しくなるよう
に定める必要がある。なぜなら、ユニバーサル圧延工程
において１パス当たりのフランジ部の延伸比に対し、ウ
ェブ部の延伸比が大きくなるとフランジ部がウェブ部の
延伸により減面し、肉引け等の様々な製品不良が発生す
る危険が大きくなる。従って、素材であるスラブの厚み
が２５０〜２８０mmである場合、粗圧延の第１工程、第
２工程を通して得られる粗形鋼片のフランジ厚は高々１
６５mm程度であり、このフランジ厚に対応する粗形鋼片
のウェブ厚は１００〜１２０mm程度となるため、孔型Ｇ
４での圧下量は１３０mmから１８０mmとなり、前記の式
（２）より肉不足幅Ａが４．５mm以上発生し、前記の式
（３）からこの肉不足Ａを解消させるにはユニバーサル
圧延工程でのフランジの圧下量は少なくとも９０mm以上
が必要となる。ところが肉不足Ａを解消するための前述
の圧下量を確保させるとフランジ厚がせいぜい７５mmま
での製品が製造可能範囲となり、それ以上のフランジ厚
を有する超極厚Ｈ形鋼の製造は不可能であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的はＣＣス
ラブを用いて超極厚形鋼用の粗形鋼片を造形する方法に
おいて、粗造形工程におけるロール孔型の形状を改善す
ることにより、前述した従来の方法における製品のフラ
ンジ内側の肉不足を解消する粗形鋼片の圧延法を提供す
ることにある。
ラブを用いて超極厚形鋼用の粗形鋼片を造形する方法に
おいて、粗造形工程におけるロール孔型の形状を改善す
ることにより、前述した従来の方法における製品のフラ
ンジ内側の肉不足を解消する粗形鋼片の圧延法を提供す
ることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段・作用】本発明の要旨は、
孔型底部中央に三角形状山形部を設けた複数のボックス
孔型を有する圧延ロールによってスラブを幅方向に割り
込んでＨ形鋼のフランジ対応部を順次拡幅する第１工程
に続き、２重ロール成形孔型により所定の粗形鋼片に仕
上げる第２工程とによってＨ形鋼用粗形鋼片を圧延する
方法において、前記第２工程の２重ロール成形孔型の被
圧延材ウェブおよびフランジ内面側と接触する部位の断
面形状を単数あるいは複数の曲率でなる略円弧状形状、
複数の角をもつ多角形形状、もしくは略円弧状形状と多
角形形状を複合した形状に形成すると共に、該成形孔型
の孔型深さ１／２における孔型断面の接線と鉛直線との
なす角θが下記（１）式の関係を有する形状に形成して
圧延する厚肉フランジＨ形鋼用粗形鋼片の圧延方法であ
り、 ｔａｎθ≧０．３５ （１） さらに、前記第２工程２重ロール成形孔型による複数回
圧延の途中でＨ形鋼のフランジ外側相当部をウェブ高さ
を縮小する方向に圧延し、被圧延材のウェブ内法寸法を
前記第２工程２重ロール成形孔型のウェブ胴部の横幅寸
法Ｗよりも小さくした後、前記第２工程２重ロール成形
孔型で再び圧延を行う厚肉フランジＨ形鋼用粗形鋼片の
圧延方法にある。
孔型底部中央に三角形状山形部を設けた複数のボックス
孔型を有する圧延ロールによってスラブを幅方向に割り
込んでＨ形鋼のフランジ対応部を順次拡幅する第１工程
に続き、２重ロール成形孔型により所定の粗形鋼片に仕
上げる第２工程とによってＨ形鋼用粗形鋼片を圧延する
方法において、前記第２工程の２重ロール成形孔型の被
圧延材ウェブおよびフランジ内面側と接触する部位の断
面形状を単数あるいは複数の曲率でなる略円弧状形状、
複数の角をもつ多角形形状、もしくは略円弧状形状と多
角形形状を複合した形状に形成すると共に、該成形孔型
の孔型深さ１／２における孔型断面の接線と鉛直線との
なす角θが下記（１）式の関係を有する形状に形成して
圧延する厚肉フランジＨ形鋼用粗形鋼片の圧延方法であ
り、 ｔａｎθ≧０．３５ （１） さらに、前記第２工程２重ロール成形孔型による複数回
圧延の途中でＨ形鋼のフランジ外側相当部をウェブ高さ
を縮小する方向に圧延し、被圧延材のウェブ内法寸法を
前記第２工程２重ロール成形孔型のウェブ胴部の横幅寸
法Ｗよりも小さくした後、前記第２工程２重ロール成形
孔型で再び圧延を行う厚肉フランジＨ形鋼用粗形鋼片の
圧延方法にある。
【００１０】以下、本発明を図面にもとづき更に詳細に
説明する。図１は本発明で使用するロール孔型の略図で
あり、上下圧延ロール対１ａ，１ｂに刻設されたボック
ス孔型Ｇ１は矩形断面のＣＣスラブを幅方向に圧下して
幅方向端部に脹らみを生じさせ、ドッグボーン状の中間
粗造形材とするための第１番目の孔型である。この孔型
Ｇ１の孔型底部中央には、なだらかな傾斜面でなる三角
形状山形部Ｐ1 を設けドッグボーンの造形を効率的に行
わしめるようにしている。この孔型Ｇ１を有する圧延ロ
ール対は後述するボックス孔型Ｇ２〜Ｇ４０を共有する
ブレークダウンミルのロール対の胴幅に余裕がある場合
には一体に刻設するが、既存のＣＣスラブ用サイジング
ミルの幅エッジングロールをそのまま利用してもよいの
は勿論である。
説明する。図１は本発明で使用するロール孔型の略図で
あり、上下圧延ロール対１ａ，１ｂに刻設されたボック
ス孔型Ｇ１は矩形断面のＣＣスラブを幅方向に圧下して
幅方向端部に脹らみを生じさせ、ドッグボーン状の中間
粗造形材とするための第１番目の孔型である。この孔型
Ｇ１の孔型底部中央には、なだらかな傾斜面でなる三角
形状山形部Ｐ1 を設けドッグボーンの造形を効率的に行
わしめるようにしている。この孔型Ｇ１を有する圧延ロ
ール対は後述するボックス孔型Ｇ２〜Ｇ４０を共有する
ブレークダウンミルのロール対の胴幅に余裕がある場合
には一体に刻設するが、既存のＣＣスラブ用サイジング
ミルの幅エッジングロールをそのまま利用してもよいの
は勿論である。
【００１１】ボックス孔型Ｇ２，Ｇ３では前記ボックス
孔型Ｇ１で粗造形された中間粗造形材のフランジ対応部
を各三角形状山形部Ｐ2 ，Ｐ3 によって幅方向に割り込
み拡幅・圧下する。ボックス孔型Ｇ４は仕上げ孔型であ
り、孔型Ｇ３での造型後に所定の粗形鋼片に仕上げる孔
型である。
孔型Ｇ１で粗造形された中間粗造形材のフランジ対応部
を各三角形状山形部Ｐ2 ，Ｐ3 によって幅方向に割り込
み拡幅・圧下する。ボックス孔型Ｇ４は仕上げ孔型であ
り、孔型Ｇ３での造型後に所定の粗形鋼片に仕上げる孔
型である。
【００１２】本発明では上記孔型Ｇ１〜Ｇ３を使用して
スラブを幅方向に割り込んでＨ形鋼のフランジ対応部を
拡幅する工程を第１工程、第１工程に続いて仕上げ孔型
Ｇ４０で所定の粗形鋼片に仕上げる工程を第２工程とい
う。本発明の特徴はこの第２工程における孔型Ｇ４０の
被圧延材ウェブおよびフランジ内側面と接触する部位Ｑ
の断面形状を特定し、この孔型により所定の粗形鋼片に
仕上げ圧延することにある。
スラブを幅方向に割り込んでＨ形鋼のフランジ対応部を
拡幅する工程を第１工程、第１工程に続いて仕上げ孔型
Ｇ４０で所定の粗形鋼片に仕上げる工程を第２工程とい
う。本発明の特徴はこの第２工程における孔型Ｇ４０の
被圧延材ウェブおよびフランジ内側面と接触する部位Ｑ
の断面形状を特定し、この孔型により所定の粗形鋼片に
仕上げ圧延することにある。
【００１３】図２は本発明法で用いる孔型Ｇ４０の形状
例を示し、図２（ａ）は前記の被圧延材ウェブおよびフ
ランジ内側面と接触する部位Ｑが１つの曲率で形成され
た円弧形状の断面形状Ｑ1 であり、図２（ｂ）は複数の
曲率ｑ1 〜ｑ3 で形成された円弧形状の断面形状Ｑ2 、
図２（ｃ）は節点Ｓ1 〜Ｓn が直線で結ばれ、複数の角
を有する多角形形状とした断面形状Ｑ3 、あるいは
（ｄ）に示すように前記の曲率ｑ1 の円弧形状と接点Ｓ
1 〜Ｓ3 を直線で結んだ多角形形状とを複合した形状Ｑ
4 を用いる。
例を示し、図２（ａ）は前記の被圧延材ウェブおよびフ
ランジ内側面と接触する部位Ｑが１つの曲率で形成され
た円弧形状の断面形状Ｑ1 であり、図２（ｂ）は複数の
曲率ｑ1 〜ｑ3 で形成された円弧形状の断面形状Ｑ2 、
図２（ｃ）は節点Ｓ1 〜Ｓn が直線で結ばれ、複数の角
を有する多角形形状とした断面形状Ｑ3 、あるいは
（ｄ）に示すように前記の曲率ｑ1 の円弧形状と接点Ｓ
1 〜Ｓ3 を直線で結んだ多角形形状とを複合した形状Ｑ
4 を用いる。
【００１４】さて、上記のような孔型形状を形成した孔
型Ｇ４０で被圧延材のウェブを圧下した場合、図３
（ａ）に示すウェブ圧下量Δｈと矢印Ｘで示す方向のウ
ェブの拡りΔＢは（４）式で表すことができる。 ΔＢ＝Ｃ・Δｈ （４） ここでＣは定数であり、０．３５程度であることが知ら
れている。一方、図３（ｂ）に示すように、ロール位置
が実線で示すＲ1 から一点鎖線で示すＲ2 まで圧下した
時、圧下によるロール表面の幅方向の位置変化ΔＷは
（５）式で表すことができる。αは孔型形状によって定
まる値である。 ΔＷ＝（ｔａｎθ・Δｈ／２）＋α （５）
型Ｇ４０で被圧延材のウェブを圧下した場合、図３
（ａ）に示すウェブ圧下量Δｈと矢印Ｘで示す方向のウ
ェブの拡りΔＢは（４）式で表すことができる。 ΔＢ＝Ｃ・Δｈ （４） ここでＣは定数であり、０．３５程度であることが知ら
れている。一方、図３（ｂ）に示すように、ロール位置
が実線で示すＲ1 から一点鎖線で示すＲ2 まで圧下した
時、圧下によるロール表面の幅方向の位置変化ΔＷは
（５）式で表すことができる。αは孔型形状によって定
まる値である。 ΔＷ＝（ｔａｎθ・Δｈ／２）＋α （５）
【００１５】従って、ΔＷ≧ΔＢ／２、すなわち、ｔａ
ｎθ≧Ｃ−２α／Δｈであるならば、孔型の側面でフラ
ンジ内側面は整形可能である。すなわち、この第２工程
で孔型Ｇ４０の被圧延材のウェブおよびフランジ内側面
と接触する部位について図４に示すようにウェブ押圧面
から孔型底までの距離をＤとし、１／２Ｄの位置での孔
型面と鉛直線とのなす角をθとして（６）式の関係とな
ればフランジ内側面は整形可能となる。 ｔａｎθ≧０．３５ （６） ｔａｎθの値が０．３５未満の場合はウェブ高方向への
拡がり量が大きくなりフランジ内側面の成形が困難にな
る。即ち、第２工程の孔型Ｇ４０のｔａｎθを規定する
ことによりロールと被圧延材との間に発生する空隙の発
生を抑制することができる。
ｎθ≧Ｃ−２α／Δｈであるならば、孔型の側面でフラ
ンジ内側面は整形可能である。すなわち、この第２工程
で孔型Ｇ４０の被圧延材のウェブおよびフランジ内側面
と接触する部位について図４に示すようにウェブ押圧面
から孔型底までの距離をＤとし、１／２Ｄの位置での孔
型面と鉛直線とのなす角をθとして（６）式の関係とな
ればフランジ内側面は整形可能となる。 ｔａｎθ≧０．３５ （６） ｔａｎθの値が０．３５未満の場合はウェブ高方向への
拡がり量が大きくなりフランジ内側面の成形が困難にな
る。即ち、第２工程の孔型Ｇ４０のｔａｎθを規定する
ことによりロールと被圧延材との間に発生する空隙の発
生を抑制することができる。
【００１６】さらに確実に肉不足のない粗形鋼片を製造
するためにはこの空隙の発生を少量に抑制する必要があ
る。それには孔型Ｇ４０で複数回圧延の途中で図１の孔
型Ｇ３にてエッジング圧延を行い、図５に示す孔型Ｇ４
０の２つの孔底間の距離をＷ、被圧延材の左右フランジ
内側先端間の距離をＳとすると（７）式の関係となるよ
うに被圧延材のウェブ高さ、およびウェブ内法を縮小さ
せ、その後再び孔型Ｇ４０で仕上げ圧延を行うことによ
り被圧延材のウェブ、およびフランジ内側相当部をロー
ル孔型に沿った形状に仕上げることができる。 Ｗ≧Ｓ （７）
するためにはこの空隙の発生を少量に抑制する必要があ
る。それには孔型Ｇ４０で複数回圧延の途中で図１の孔
型Ｇ３にてエッジング圧延を行い、図５に示す孔型Ｇ４
０の２つの孔底間の距離をＷ、被圧延材の左右フランジ
内側先端間の距離をＳとすると（７）式の関係となるよ
うに被圧延材のウェブ高さ、およびウェブ内法を縮小さ
せ、その後再び孔型Ｇ４０で仕上げ圧延を行うことによ
り被圧延材のウェブ、およびフランジ内側相当部をロー
ル孔型に沿った形状に仕上げることができる。 Ｗ≧Ｓ （７）
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば従来の孔型Ｇ４を使用し
た場合に比較して、ウェブ相当部のウェブ高方向へのメ
タルフローが抑制されフランジの肉量を充分に確保する
ことが可能となった。さらに第２工程中でのエッジング
圧延においても従来はフランジ外側のはみ出し部の整形
圧延（いわゆる耳取り圧延）ができるまでの圧下のみ可
能であったのに対し、大圧下エッジング圧延を実施して
もその後に孔型Ｇ４０でフランジ内側を拡幅しつつウェ
ブの圧延が可能となった。このとき被圧延材はフランジ
外側のみならず、フランジ内側の整形が可能となり、フ
ランジ内側はロール孔型に沿った形状が確保され、フラ
ンジ内側に肉不足の無い粗形鋼片の供給が可能となり、
フランジ厚が７５mmを超える厚肉フランジＨ形鋼をＣＣ
スラブから容易に製造することが可能となった。
た場合に比較して、ウェブ相当部のウェブ高方向へのメ
タルフローが抑制されフランジの肉量を充分に確保する
ことが可能となった。さらに第２工程中でのエッジング
圧延においても従来はフランジ外側のはみ出し部の整形
圧延（いわゆる耳取り圧延）ができるまでの圧下のみ可
能であったのに対し、大圧下エッジング圧延を実施して
もその後に孔型Ｇ４０でフランジ内側を拡幅しつつウェ
ブの圧延が可能となった。このとき被圧延材はフランジ
外側のみならず、フランジ内側の整形が可能となり、フ
ランジ内側はロール孔型に沿った形状が確保され、フラ
ンジ内側に肉不足の無い粗形鋼片の供給が可能となり、
フランジ厚が７５mmを超える厚肉フランジＨ形鋼をＣＣ
スラブから容易に製造することが可能となった。
【図１】本発明を実施する圧延ロール孔型の断面図であ
る。
る。
【図２】（ａ）〜（ｄ）は図１における孔型Ｇ４の実施
例を示すロール孔型の断面略図である。
例を示すロール孔型の断面略図である。
【図３】（ａ）は本発明を説明する孔型断面図、（ｂ）
は（ａ）のＳ部の部分拡大図である。
は（ａ）のＳ部の部分拡大図である。
【図４】孔型Ｇ４の詳細説明図である。
【図５】本発明における孔型Ｇ３と孔型Ｇ４での圧延状
況を示す説明図である。
況を示す説明図である。
【図６】従来の圧延ロール孔型の断面略図である。
【図７】孔型Ｇ４で発生するフランジ部内側の肉不足を
示す略図である。
示す略図である。
１ａ，１ｂ 上下圧延ロール Ｇ１〜Ｇ４ 孔型 Ｇ４０ 本発明に係わる仕上げ孔型 Ｐ1 〜Ｐ3 山形部 ｑ 空隙 Ａ 肉不足幅
フロントページの続き (72)発明者 中辻 治市 大阪府堺市築港八幡町１番地 新日本製 鐵株式会社 堺製鐵所内 (56)参考文献 特開 平３−57501（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−162503（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】 孔型底部中央に三角形状山形部を設けた
複数のボックス孔型を有する圧延ロールによってスラブ
を幅方向に割り込んでＨ形鋼のフランジ対応部を順次拡
幅する第１工程に続き、２重ロール成形孔型により所定
の粗形鋼片に仕上げる第２工程とによってＨ形鋼用粗形
鋼片を圧延する方法において、前記第２工程の２重ロー
ル成形孔型の被圧延材ウェブおよびフランジ内面側と接
触する部位の断面形状を単数あるいは複数の曲率でなる
略円弧状形状、複数の角をもつ多角形形状、もしくは略
円弧状形状と多角形形状を複合した形状に形成すると共
に、該成形孔型の孔型深さ１／２における孔型断面の接
線と鉛直線とのなす角θが下記（１）式の関係を有する
形状に形成して圧延することを特徴とする厚肉フランジ
Ｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法。 ｔａｎθ≧０．３５ （１） - 【請求項２】 第２工程２重ロール成形孔型による複数
回圧延の途中でＨ形鋼のフランジ外側相当部をウェブ高
さを縮小する方向に圧延し、被圧延材のウェブ内法寸法
を前記第２工程２重ロール成形孔型のウェブ胴部の横幅
寸法Ｗよりも小さくした後、前記第２工程２重ロール成
形孔型で再び圧延を行うことを特徴とする請求項１記載
の厚肉フランジＨ形鋼用粗形鋼片の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4067495A JP2533263B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 厚肉フランジｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4067495A JP2533263B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 厚肉フランジｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05269501A JPH05269501A (ja) | 1993-10-19 |
| JP2533263B2 true JP2533263B2 (ja) | 1996-09-11 |
Family
ID=13346632
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4067495A Expired - Fee Related JP2533263B2 (ja) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | 厚肉フランジｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2533263B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5831139B2 (ja) * | 2011-10-31 | 2015-12-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｈ形鋼製造用粗圧延機 |
| JP2015085346A (ja) * | 2013-10-29 | 2015-05-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｈ形鋼の粗圧延方法 |
| JP7003841B2 (ja) * | 2018-05-28 | 2022-01-21 | 日本製鉄株式会社 | Ｈ形鋼の製造方法 |
-
1992
- 1992-03-25 JP JP4067495A patent/JP2533263B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05269501A (ja) | 1993-10-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3457362B2 (ja) | Ｈ形鋼用中間粗形鋼片の製造方法 | |
| JP2533263B2 (ja) | 厚肉フランジｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法 | |
| JP3065877B2 (ja) | Ｈ形鋼用粗形鋼片の粗圧延法 | |
| JP3272862B2 (ja) | Ｈ形鋼の圧延方法 | |
| JPH0763722B2 (ja) | Ｈ形鋼の熱間圧延方法 | |
| JP3456438B2 (ja) | 形鋼用粗形鋼片の圧延方法 | |
| JP4238701B2 (ja) | 継手に突条を有する鋼矢板の製造に用いる粗圧延ロールおよび粗圧延方法 | |
| JP3518402B2 (ja) | Ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法 | |
| JP3511919B2 (ja) | 大形ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法 | |
| JPH10192905A (ja) | Ｕ形鋼矢板の製造方法 | |
| JP2534223B2 (ja) | Ｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法 | |
| JPH07124602A (ja) | Ｚ型鋼矢板用粗形鋼片の圧延方法 | |
| JP2743821B2 (ja) | 厚肉フランジｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法 | |
| JP3339466B2 (ja) | Ｈ形鋼とその圧延方法 | |
| JP2004322105A (ja) | Ｈ形鋼の製造方法及び孔型ロール | |
| JPH0675725B2 (ja) | 広幅ｈ形鋼の製造方法 | |
| JP2690152B2 (ja) | 厚肉フランジｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法 | |
| JP3582253B2 (ja) | 形鋼用粗形鋼片の圧延方法および圧延ロール | |
| JP2839425B2 (ja) | ドッグボーン型粗形鋼片の製造方法 | |
| JP4276581B2 (ja) | 極厚ｈ形鋼の圧延方法 | |
| JP3254869B2 (ja) | 鋼製連壁用形鋼の製造方法 | |
| JP2000233201A (ja) | Ｈ形鋼用粗形鋼片の圧延方法およびその造形孔型 | |
| JPH1147802A (ja) | 開先付ｈ形鋼の製造方法 | |
| JPH1147803A (ja) | 角小突起および開先付ｈ形鋼の製造方法 | |
| JPH1190504A (ja) | Ｕ型鋼矢板の圧延方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960430 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |