JP3511919B2 - 大形ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法 - Google Patents
大形ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、大形Ｈ形鋼用、と
くに公称Ｈ７００×５００（ウエブ内法が約600mm 以
上、フランジ脚長が約200mm 以上）以上の大形Ｈ形鋼用
の粗形鋼片の製造方法に関する。
くに公称Ｈ７００×５００（ウエブ内法が約600mm 以
上、フランジ脚長が約200mm 以上）以上の大形Ｈ形鋼用
の粗形鋼片の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】建築構造物の高層化・大スパン化によ
り、使用される鋼材は大断面化、極厚化、高強度化の傾
向にある。高層ビルの柱材に使用される極厚Ｈ形鋼は、
厚板製溶接４面ボックス柱よりも溶接箇所が少なく、安
全性、施工コスト、納期などで有利であるため、適用例
が増加している。
り、使用される鋼材は大断面化、極厚化、高強度化の傾
向にある。高層ビルの柱材に使用される極厚Ｈ形鋼は、
厚板製溶接４面ボックス柱よりも溶接箇所が少なく、安
全性、施工コスト、納期などで有利であるため、適用例
が増加している。
【０００３】その中で、公称Ｈ７００×５００以上の大
形Ｈ形鋼には、現状では圧延で製造することが困難なた
め、溶接Ｈ形鋼が使用されているが、溶接工程が必要な
ため、省工程、省エネルギーの観点から圧延Ｈ形鋼への
代替が望まれている。圧延Ｈ形鋼を製造するには、ビー
ムブランクや矩形鋳片をブレークダウン圧延により粗形
鋼片となし、この粗形鋼片をユニバーサル圧延により所
定のＨ形状に仕上げるのが一般的である。
形Ｈ形鋼には、現状では圧延で製造することが困難なた
め、溶接Ｈ形鋼が使用されているが、溶接工程が必要な
ため、省工程、省エネルギーの観点から圧延Ｈ形鋼への
代替が望まれている。圧延Ｈ形鋼を製造するには、ビー
ムブランクや矩形鋳片をブレークダウン圧延により粗形
鋼片となし、この粗形鋼片をユニバーサル圧延により所
定のＨ形状に仕上げるのが一般的である。
【０００４】粗形鋼片の効率的な成形方法として、特公
昭60−20081 号公報に記載される成形方法が知られてい
る。これは、図３に示すように中央部に突起部をもち孔
幅が順次拡がった複数の箱型孔型（ベリー孔型とも称
す）と平底の箱型孔型（平孔型とも称す）と略Ｈ形孔型
（サイジング孔型とも称す）とを有する上下一対の孔型
ロールを用い、鋳片を立ててベリー孔型の幅狭から幅広
に順次通しさらに平孔型に通して鋳片幅方向に圧下した
後、横に寝かせてサイジング孔型に通して鋼片厚み方向
（ウエブは厚み方向、フランジは幅方向）に圧下し、図
９に示すようなドッグボーン形断面形状の粗形鋼片を得
るという方法である。
昭60−20081 号公報に記載される成形方法が知られてい
る。これは、図３に示すように中央部に突起部をもち孔
幅が順次拡がった複数の箱型孔型（ベリー孔型とも称
す）と平底の箱型孔型（平孔型とも称す）と略Ｈ形孔型
（サイジング孔型とも称す）とを有する上下一対の孔型
ロールを用い、鋳片を立ててベリー孔型の幅狭から幅広
に順次通しさらに平孔型に通して鋳片幅方向に圧下した
後、横に寝かせてサイジング孔型に通して鋼片厚み方向
（ウエブは厚み方向、フランジは幅方向）に圧下し、図
９に示すようなドッグボーン形断面形状の粗形鋼片を得
るという方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法で、公称Ｈ７００×５００以上の大形Ｈ形鋼用の粗形
鋼片を製造するには、下記のような課題が残っている。
すなわち、サイジング孔型で圧下してドッグボーン形断
面形状の粗形鋼片を得るのであるが、例えばウエブ厚の
小さい粗形鋼片を得るために、サイジング孔型での圧下
量の合計を大きくすると、図７に示すようにフランジ内
面側の肉引けが増加し、フランジ端部の厚みが薄くな
り、最終製品において、特にフランジ厚の大きな製品に
おいて、フランジ端部の角肉不足や形状不良などの不具
合が発生する。
法で、公称Ｈ７００×５００以上の大形Ｈ形鋼用の粗形
鋼片を製造するには、下記のような課題が残っている。
すなわち、サイジング孔型で圧下してドッグボーン形断
面形状の粗形鋼片を得るのであるが、例えばウエブ厚の
小さい粗形鋼片を得るために、サイジング孔型での圧下
量の合計を大きくすると、図７に示すようにフランジ内
面側の肉引けが増加し、フランジ端部の厚みが薄くな
り、最終製品において、特にフランジ厚の大きな製品に
おいて、フランジ端部の角肉不足や形状不良などの不具
合が発生する。
【０００６】この傾向はフランジ脚長の増加に伴って顕
著となる。この点を改善するために、特開平３−57501
号公報や特開平７−236901号公報に、箱型孔型の側壁に
フランジを充満させ、フランジ端部の厚み不足を補う方
法が提案されているが、それに引き続くサイジング孔型
での圧下において、フランジの脚長を十分拡大できない
ために、特にフランジ脚長の大きな製品を製造するため
の粗形鋼片を製造するには、幅出し圧延を多数実施しな
ければならず、圧延効率の低下や圧延材の温度低下によ
る圧延不能といった事態が発生する危険性があった。
著となる。この点を改善するために、特開平３−57501
号公報や特開平７−236901号公報に、箱型孔型の側壁に
フランジを充満させ、フランジ端部の厚み不足を補う方
法が提案されているが、それに引き続くサイジング孔型
での圧下において、フランジの脚長を十分拡大できない
ために、特にフランジ脚長の大きな製品を製造するため
の粗形鋼片を製造するには、幅出し圧延を多数実施しな
ければならず、圧延効率の低下や圧延材の温度低下によ
る圧延不能といった事態が発生する危険性があった。
【０００７】そこで、本発明は、これらの問題を解決で
きる大形Ｈ形鋼粗形鋼片の製造方法を提供することを目
的とする。
きる大形Ｈ形鋼粗形鋼片の製造方法を提供することを目
的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明
（第１発明）は、矩形鋳片を孔型ロールで圧延する第１
の粗圧延によりドッグボーン形断面形状の中間粗形鋼片
となし、該中間粗形鋼片に対して、底部が平坦部と該平
坦部の中央に突起部を有する第１の箱型孔型と、底部が
平坦部のみからなる第２の箱型孔型と、造形孔型とを有
する上下一対の孔型ロールで、第１の箱型孔型の突起部
でフランジの幅方向略中心部をフランジ厚み方向に圧下
して、窪みを付けながらフランジの幅を拡大する第１の
工程、第２の箱型孔型で前記窪み付フランジを厚み方向
に圧下して、フランジ幅を増加させる第２の工程、造形
孔型でフランジ端部を開放してウエブを圧下しながらフ
ランジ脚長を増加させる第３の工程、第１の箱型孔型の
平坦部と第２の箱型孔型の平坦部でフランジを幅方向に
圧下して、フランジ幅端部の厚みを増加させる第４の工
程を含む第２の粗圧延を施すことを特徴とする大形Ｈ形
鋼用粗形鋼片の製造方法である。
（第１発明）は、矩形鋳片を孔型ロールで圧延する第１
の粗圧延によりドッグボーン形断面形状の中間粗形鋼片
となし、該中間粗形鋼片に対して、底部が平坦部と該平
坦部の中央に突起部を有する第１の箱型孔型と、底部が
平坦部のみからなる第２の箱型孔型と、造形孔型とを有
する上下一対の孔型ロールで、第１の箱型孔型の突起部
でフランジの幅方向略中心部をフランジ厚み方向に圧下
して、窪みを付けながらフランジの幅を拡大する第１の
工程、第２の箱型孔型で前記窪み付フランジを厚み方向
に圧下して、フランジ幅を増加させる第２の工程、造形
孔型でフランジ端部を開放してウエブを圧下しながらフ
ランジ脚長を増加させる第３の工程、第１の箱型孔型の
平坦部と第２の箱型孔型の平坦部でフランジを幅方向に
圧下して、フランジ幅端部の厚みを増加させる第４の工
程を含む第２の粗圧延を施すことを特徴とする大形Ｈ形
鋼用粗形鋼片の製造方法である。
【０００９】請求項２記載の本発明（第２発明）は、前
記第２の箱型孔型の底部が、平坦部とその両側のロール
径大方向に傾斜した傾斜部を有し、前記第４の工程が第
１の箱型孔型の平坦部と第２の箱型孔型の平坦部でフラ
ンジを幅方向に圧下するものであることを特徴とする請
求項１記載の大形Ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法である。
記第２の箱型孔型の底部が、平坦部とその両側のロール
径大方向に傾斜した傾斜部を有し、前記第４の工程が第
１の箱型孔型の平坦部と第２の箱型孔型の平坦部でフラ
ンジを幅方向に圧下するものであることを特徴とする請
求項１記載の大形Ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明では、矩形鋳片を中間粗形
鋼片に成形する第１の粗圧延は、例えば前記特公昭60−
20081 号公報記載の粗圧延方法と同様に行えばよい。本
発明のポイントは、中間粗形鋼片に、前記第１〜第４の
工程を含む第２の粗圧延を行い粗形鋼片を製造するよう
にしたことにある。
鋼片に成形する第１の粗圧延は、例えば前記特公昭60−
20081 号公報記載の粗圧延方法と同様に行えばよい。本
発明のポイントは、中間粗形鋼片に、前記第１〜第４の
工程を含む第２の粗圧延を行い粗形鋼片を製造するよう
にしたことにある。
【００１１】第１発明における第２の粗圧延は図１のよ
うに行う。すなわち、底部が平坦部と該平坦部の中央に
突起部を有する第１の箱型孔型と底部が平坦部のみから
なる第２の箱型孔型と造形孔型を有する上下一対の孔型
ロールを用いる。第１の箱型孔型は前記ベリー孔型に相
当し、第２の箱型孔型は前記平孔型に相当し、造形孔型
は前記サイジング孔型に相当する。
うに行う。すなわち、底部が平坦部と該平坦部の中央に
突起部を有する第１の箱型孔型と底部が平坦部のみから
なる第２の箱型孔型と造形孔型を有する上下一対の孔型
ロールを用いる。第１の箱型孔型は前記ベリー孔型に相
当し、第２の箱型孔型は前記平孔型に相当し、造形孔型
は前記サイジング孔型に相当する。
【００１２】そして、中間粗形鋼片を、まず第１の工程
により第１の箱型孔型の突起部でフランジ厚み方向に圧
下し、フランジ幅略中央部に窪みを付けながらフランジ
幅を拡大する。次いで、第２の工程により第２の箱型孔
型（平孔型）でフランジ厚み方向に圧下してフランジ幅
をさらに増加させる。次いで、第３の工程により、造形
孔型でフランジ端部を開放してウエブを厚み方向に圧下
することにより、ウエブの減厚、ウエブ内法の確保およ
びフランジ脚長の増加を行う。
により第１の箱型孔型の突起部でフランジ厚み方向に圧
下し、フランジ幅略中央部に窪みを付けながらフランジ
幅を拡大する。次いで、第２の工程により第２の箱型孔
型（平孔型）でフランジ厚み方向に圧下してフランジ幅
をさらに増加させる。次いで、第３の工程により、造形
孔型でフランジ端部を開放してウエブを厚み方向に圧下
することにより、ウエブの減厚、ウエブ内法の確保およ
びフランジ脚長の増加を行う。
【００１３】この第３の工程で、たとえばウエブ厚をよ
り小さくあるいはフランジ脚長をより大きくすべくウエ
ブ厚の合計圧下量を大きくすると、フランジ外面の幅方
向中央部付近にかみ出しが生じ、これが折れ込み疵など
の原因になる。この場合には、第２の工程に加えてフラ
ンジ外面を平坦にした後、第４の工程に移ればよい。こ
の第３の工程と第２の工程の繰り返しは目標とする粗形
鋼片の寸法に応じて適宜決定すればよい。
り小さくあるいはフランジ脚長をより大きくすべくウエ
ブ厚の合計圧下量を大きくすると、フランジ外面の幅方
向中央部付近にかみ出しが生じ、これが折れ込み疵など
の原因になる。この場合には、第２の工程に加えてフラ
ンジ外面を平坦にした後、第４の工程に移ればよい。こ
の第３の工程と第２の工程の繰り返しは目標とする粗形
鋼片の寸法に応じて適宜決定すればよい。
【００１４】通常は造形孔型で圧延された材料を粗形鋼
片としてユニバーサル圧延工程に送り製品に仕上げるの
であるが、フランジ幅方向端部の厚みが不足していたり
大きな耳肉不足があると、最終製品においてフランジ端
部の角落ちや表面疵等を生じる。例えば角落ちについて
は、通常ユニバーサル圧延でのフランジの減厚はフラン
ジ外面側からの押圧により行われ、フランジ幅端部の外
側コーナ部の耳肉不足は小さくなるが、内側コーナ部の
耳肉不足はあまり小さくならない。そのため、サイジン
グ孔型圧延ままの粗形鋼片をユニバーサル圧延すると、
製品フランジ幅端部コーナ部の角落ちは内側が外側より
も悪い（図４（ａ）参照）。
片としてユニバーサル圧延工程に送り製品に仕上げるの
であるが、フランジ幅方向端部の厚みが不足していたり
大きな耳肉不足があると、最終製品においてフランジ端
部の角落ちや表面疵等を生じる。例えば角落ちについて
は、通常ユニバーサル圧延でのフランジの減厚はフラン
ジ外面側からの押圧により行われ、フランジ幅端部の外
側コーナ部の耳肉不足は小さくなるが、内側コーナ部の
耳肉不足はあまり小さくならない。そのため、サイジン
グ孔型圧延ままの粗形鋼片をユニバーサル圧延すると、
製品フランジ幅端部コーナ部の角落ちは内側が外側より
も悪い（図４（ａ）参照）。
【００１５】そこで、本発明では、さらに第４の工程と
して、第１の箱型孔型の平坦部と平孔型を用いてフラン
ジを幅方向に圧下する。これにより、フランジ幅端部の
厚みを増加させるとともに、フランジ幅端部側ほど厚み
増分が大きいことから、この耳肉不足を小さくすること
ができる。すなわち、厚みを確保できるとともに、粗形
鋼片フランジ幅端部コーナ部の耳肉不足が内側、外側と
も小さくなるので、製品フランジ幅端部コーナ部の角落
ちを内側、外側の両方とも改善することができて、より
良い断面形状の製品が得られる（図４（ｂ）参照）。な
お、図４において10はフランジ、11はウエブ、10Ｃはフ
ランジ幅端内面側コーナ部である。
して、第１の箱型孔型の平坦部と平孔型を用いてフラン
ジを幅方向に圧下する。これにより、フランジ幅端部の
厚みを増加させるとともに、フランジ幅端部側ほど厚み
増分が大きいことから、この耳肉不足を小さくすること
ができる。すなわち、厚みを確保できるとともに、粗形
鋼片フランジ幅端部コーナ部の耳肉不足が内側、外側と
も小さくなるので、製品フランジ幅端部コーナ部の角落
ちを内側、外側の両方とも改善することができて、より
良い断面形状の製品が得られる（図４（ｂ）参照）。な
お、図４において10はフランジ、11はウエブ、10Ｃはフ
ランジ幅端内面側コーナ部である。
【００１６】ところで、この第４の工程でのフランジ幅
圧下代を十分確保しておくために、第３の工程での造形
孔型での圧延時に、必要なフランジ脚長に達するまでは
フランジ端部を開放しておく（図１（ｃ）に示すように
フランジ端部が孔型底部に到達しないようにしておく）
ことが必要である。これによって第４の工程前にさらに
フランジ脚長を増加でき、第４の工程で十分なフランジ
幅圧下ができる。
圧下代を十分確保しておくために、第３の工程での造形
孔型での圧延時に、必要なフランジ脚長に達するまでは
フランジ端部を開放しておく（図１（ｃ）に示すように
フランジ端部が孔型底部に到達しないようにしておく）
ことが必要である。これによって第４の工程前にさらに
フランジ脚長を増加でき、第４の工程で十分なフランジ
幅圧下ができる。
【００１７】また、この孔型ロールでは、突起部付孔型
を複数ではなく１つ（第１の箱型孔型）にしていること
と第１の箱型孔型の平坦部と平孔型の平坦部でフランジ
幅方向の圧下だできるようにしたので、既存のロール長
の中で、この孔型と平孔型の孔幅を拡大することがで
き、また造形孔型のウエブ部の幅を拡大することができ
るので、孔型ロール長を増大させることなく大形Ｈ形鋼
用粗形鋼片が製造できる。
を複数ではなく１つ（第１の箱型孔型）にしていること
と第１の箱型孔型の平坦部と平孔型の平坦部でフランジ
幅方向の圧下だできるようにしたので、既存のロール長
の中で、この孔型と平孔型の孔幅を拡大することがで
き、また造形孔型のウエブ部の幅を拡大することができ
るので、孔型ロール長を増大させることなく大形Ｈ形鋼
用粗形鋼片が製造できる。
【００１８】第２発明における第２の粗圧延は図２のよ
うに行う。第１発明の第２の粗圧延方法とは、第２の箱
型孔型の底部が平坦部とその両側のロール径大方向に傾
斜した傾斜部を有する点と、第４の工程が、第１の箱型
孔型の平坦部と第２の箱型孔型の平坦部でフランジを幅
方向に圧下する点が異なる。前者によって、第２の工程
でフランジ外面端部側を若干ウエブ高さが小さくなる方
向に傾斜させておく。この傾斜部は引き続く造形孔型で
行われる第３の工程時に、孔型外壁にフランジ外面部が
接触した状態で圧下されることによりフランジ端部厚が
減少する（図５（ａ））ことを、外壁に強く接触してつ
ぶれる部分を外壁全体に分配することにより防止するの
で（図５（ｂ））、とくにフランジ厚が60mm以上と大き
い製品を製造する場合に、粗形鋼片のフランジ厚、とく
にその端部厚を確保するために、より好ましい。
うに行う。第１発明の第２の粗圧延方法とは、第２の箱
型孔型の底部が平坦部とその両側のロール径大方向に傾
斜した傾斜部を有する点と、第４の工程が、第１の箱型
孔型の平坦部と第２の箱型孔型の平坦部でフランジを幅
方向に圧下する点が異なる。前者によって、第２の工程
でフランジ外面端部側を若干ウエブ高さが小さくなる方
向に傾斜させておく。この傾斜部は引き続く造形孔型で
行われる第３の工程時に、孔型外壁にフランジ外面部が
接触した状態で圧下されることによりフランジ端部厚が
減少する（図５（ａ））ことを、外壁に強く接触してつ
ぶれる部分を外壁全体に分配することにより防止するの
で（図５（ｂ））、とくにフランジ厚が60mm以上と大き
い製品を製造する場合に、粗形鋼片のフランジ厚、とく
にその端部厚を確保するために、より好ましい。
【００１９】なお、第２の箱型孔型の傾斜部は図６にそ
の断面を示すように直線状でも曲線状でもよい。また、
第４の工程は実質的に第１発明のそれと同じで、フラン
ジ厚みを増加させるものである。このように、本発明に
よれば、容易に、よって効率的に大形Ｈ形鋼を製造する
ことができるようになり、前記のように従来は溶接工程
を要する溶接Ｈ形鋼を充当していた公称Ｈ７００×５０
０以上の大形Ｈ形鋼をより省工程で供給できるようにな
る。
の断面を示すように直線状でも曲線状でもよい。また、
第４の工程は実質的に第１発明のそれと同じで、フラン
ジ厚みを増加させるものである。このように、本発明に
よれば、容易に、よって効率的に大形Ｈ形鋼を製造する
ことができるようになり、前記のように従来は溶接工程
を要する溶接Ｈ形鋼を充当していた公称Ｈ７００×５０
０以上の大形Ｈ形鋼をより省工程で供給できるようにな
る。
【００２０】
【実施例】（実施例１）図８に示すような断面形状の、
ウエブ内法IBw が610mm 、フランジ脚長Lfが225mm の大
形Ｈ形鋼を圧延により製造するにあたり、本発明の第１
発明に従い、310mm 厚×1800mm幅の矩形鋳片を、約1250
℃に加熱後第１の粗圧延により図９に示すドッグボーン
形断面形状（ウエブ高さHw1160mm、フランジ幅Bf530mm
、ウエブ厚tw130mm ）の中間粗形鋼片となし、この中
間粗形鋼片に対し、第２の粗圧延を施して、ウエブ高さ
1020mm、フランジ幅550mm 、ウエブ厚120mm の粗形鋼片
を製造した。
ウエブ内法IBw が610mm 、フランジ脚長Lfが225mm の大
形Ｈ形鋼を圧延により製造するにあたり、本発明の第１
発明に従い、310mm 厚×1800mm幅の矩形鋳片を、約1250
℃に加熱後第１の粗圧延により図９に示すドッグボーン
形断面形状（ウエブ高さHw1160mm、フランジ幅Bf530mm
、ウエブ厚tw130mm ）の中間粗形鋼片となし、この中
間粗形鋼片に対し、第２の粗圧延を施して、ウエブ高さ
1020mm、フランジ幅550mm 、ウエブ厚120mm の粗形鋼片
を製造した。
【００２１】第１の粗圧延と第２の粗圧延の間で中間鋼
片を約1250に加熱して、第１の粗圧延で低下した温度を
回復させた。第２の粗圧延工程を図１に示す。上下一対
の孔型ロール２，２Ａには、孔幅中央部に突起部21を有
しそこ以外の孔底は平坦部20である第１の箱型孔型（ベ
リー孔型）３と孔底部全体が平坦部20である第２の箱型
孔型（平孔型）４とフランジ型部22とウエブ型部23から
なる造形孔型５が設けられ、実施例のロール胴長は、通
常規模のブレークダウン圧延機に装着可能な2800mmであ
る。また、造形孔型５のフランジ型部22の深さは最終製
品のフランジ脚長よりも大きくとってある。なお、30は
圧延材、10はフランジ、11はウエブである。
片を約1250に加熱して、第１の粗圧延で低下した温度を
回復させた。第２の粗圧延工程を図１に示す。上下一対
の孔型ロール２，２Ａには、孔幅中央部に突起部21を有
しそこ以外の孔底は平坦部20である第１の箱型孔型（ベ
リー孔型）３と孔底部全体が平坦部20である第２の箱型
孔型（平孔型）４とフランジ型部22とウエブ型部23から
なる造形孔型５が設けられ、実施例のロール胴長は、通
常規模のブレークダウン圧延機に装着可能な2800mmであ
る。また、造形孔型５のフランジ型部22の深さは最終製
品のフランジ脚長よりも大きくとってある。なお、30は
圧延材、10はフランジ、11はウエブである。
【００２２】第２の粗圧延は、以下の〜の順に行っ
た。 ：第１の箱型孔型でフランジ厚み方向に圧下（第１の
工程；図１（ａ）） ：第２の箱型孔型でフランジ厚み方向に圧下（第２の
工程；図１（ｂ）） ：造形孔型でウエブだけを厚み方向に圧下（第３の工
程；図１（ｃ）） ：→を２回繰り返した後、を行う。 ：第１の箱型孔型の平坦部と第２の箱型孔型の平坦部
でフランジを幅方向に圧下（第４の工程；図１（ｄ）） なお、第１の粗圧延工程を図３に示す。図３において
１，１Ａは上下の孔型ロールであり、図１と同一または
相当部分には同じ符号を付し説明を省略する。工程は
（ａ）→（ｂ）→（ｃ）→（ｄ）の順に進行する。
た。 ：第１の箱型孔型でフランジ厚み方向に圧下（第１の
工程；図１（ａ）） ：第２の箱型孔型でフランジ厚み方向に圧下（第２の
工程；図１（ｂ）） ：造形孔型でウエブだけを厚み方向に圧下（第３の工
程；図１（ｃ）） ：→を２回繰り返した後、を行う。 ：第１の箱型孔型の平坦部と第２の箱型孔型の平坦部
でフランジを幅方向に圧下（第４の工程；図１（ｄ）） なお、第１の粗圧延工程を図３に示す。図３において
１，１Ａは上下の孔型ロールであり、図１と同一または
相当部分には同じ符号を付し説明を省略する。工程は
（ａ）→（ｂ）→（ｃ）→（ｄ）の順に進行する。
【００２３】このようにして得られたフランジ先端部厚
みが約80mmの粗形鋼片をユニバーサル圧延することによ
りウエブ厚25mm〜60mm、フランジ厚30mm〜60mmの範囲内
で種々のウエブ厚とフランジ厚の組合せを有する、ウエ
ブ内法が610mm 、フランジ脚長が225mm の大形Ｈ形鋼製
品を製造することができた。また、第３の工程と第４の
工程とを採用したことで、製品フランジ幅端部の角落ち
が従来に比べ格段に良くなった。
みが約80mmの粗形鋼片をユニバーサル圧延することによ
りウエブ厚25mm〜60mm、フランジ厚30mm〜60mmの範囲内
で種々のウエブ厚とフランジ厚の組合せを有する、ウエ
ブ内法が610mm 、フランジ脚長が225mm の大形Ｈ形鋼製
品を製造することができた。また、第３の工程と第４の
工程とを採用したことで、製品フランジ幅端部の角落ち
が従来に比べ格段に良くなった。
【００２４】（実施例２）図８に示すような断面形状
の、ウエブ内法IBw が610mm 、フランジ脚長Lfが225mm
の大形Ｈ形鋼を圧延により製造するにあたり、本発明の
第２発明に従い、310mm 厚×1800mm幅の矩形鋳片を、約
1250℃に加熱後第１の粗圧延により図９に示すドッグボ
ーン形断面形状（ウエブ高さHw1160mm、フランジ幅Bf53
0mm 、ウエブ厚tw130mm ）の中間粗形鋼片となし、この
中間粗形鋼片に対し、第２の粗圧延を施して、ウエブ高
さ1020mm、フランジ幅550mm 、ウエブ厚120mm の粗形鋼
片を製造した。
の、ウエブ内法IBw が610mm 、フランジ脚長Lfが225mm
の大形Ｈ形鋼を圧延により製造するにあたり、本発明の
第２発明に従い、310mm 厚×1800mm幅の矩形鋳片を、約
1250℃に加熱後第１の粗圧延により図９に示すドッグボ
ーン形断面形状（ウエブ高さHw1160mm、フランジ幅Bf53
0mm 、ウエブ厚tw130mm ）の中間粗形鋼片となし、この
中間粗形鋼片に対し、第２の粗圧延を施して、ウエブ高
さ1020mm、フランジ幅550mm 、ウエブ厚120mm の粗形鋼
片を製造した。
【００２５】第１の粗圧延と第２の粗圧延の間で中間鋼
片を約1250℃に加熱して、第１の粗圧延で低下した温度
を回復させた。第２の粗圧延工程を図２に示す。上下一
対の孔型ロール２，２Ａには、孔幅中央部に突起部21を
有しそこ以外の孔底は平坦部20である第１の箱型孔型
（ベリー孔型）３と、孔底部の中央に平坦部20、両端側
に傾斜部24を有する第２の箱型孔型（平孔型）４と、フ
ランジ型部22とウエブ型部23からなる造形孔型５とが設
けられ、そのロール胴長は、通常規模のブレークダウン
圧延機に装着可能な2800mmである。また、造形孔型５の
フランジ型部22の深さは最終製品のフランジ脚長よりも
大きくとってある。なお、30は圧延材、10はフランジ、
11はウエブである。
片を約1250℃に加熱して、第１の粗圧延で低下した温度
を回復させた。第２の粗圧延工程を図２に示す。上下一
対の孔型ロール２，２Ａには、孔幅中央部に突起部21を
有しそこ以外の孔底は平坦部20である第１の箱型孔型
（ベリー孔型）３と、孔底部の中央に平坦部20、両端側
に傾斜部24を有する第２の箱型孔型（平孔型）４と、フ
ランジ型部22とウエブ型部23からなる造形孔型５とが設
けられ、そのロール胴長は、通常規模のブレークダウン
圧延機に装着可能な2800mmである。また、造形孔型５の
フランジ型部22の深さは最終製品のフランジ脚長よりも
大きくとってある。なお、30は圧延材、10はフランジ、
11はウエブである。
【００２６】第２の粗圧延は、以下の〜の順に行っ
た。 ：第１の箱型孔型でフランジ厚み方向に圧下（第１の
工程；図２（ａ）） ：第２の箱型孔型でフランジ厚み方向に圧下（第２の
工程；図２（ｂ）） ：造形孔型でウエブだけを厚み方向に圧下（第３の工
程；図２（ｃ）） ：→を１〜４回繰り返す。 ：第１の箱型孔型の平坦部と第２の箱型孔型の平坦部
でフランジを幅方向に圧下（第４の工程；図２（ｄ）） なお、第１の粗圧延工程を図３に示す。図３において
１，１Ａは上下の孔型ロールであり、図１と同一または
相当部分には同じ符号を付し説明を省略する。工程は
（ａ）→（ｂ）→（ｃ）→（ｄ）の順に進行する。
た。 ：第１の箱型孔型でフランジ厚み方向に圧下（第１の
工程；図２（ａ）） ：第２の箱型孔型でフランジ厚み方向に圧下（第２の
工程；図２（ｂ）） ：造形孔型でウエブだけを厚み方向に圧下（第３の工
程；図２（ｃ）） ：→を１〜４回繰り返す。 ：第１の箱型孔型の平坦部と第２の箱型孔型の平坦部
でフランジを幅方向に圧下（第４の工程；図２（ｄ）） なお、第１の粗圧延工程を図３に示す。図３において
１，１Ａは上下の孔型ロールであり、図１と同一または
相当部分には同じ符号を付し説明を省略する。工程は
（ａ）→（ｂ）→（ｃ）→（ｄ）の順に進行する。
【００２７】このようにしてフランジ先端部厚みが約10
0mm の粗形鋼片が得られ、これをユニバーサル圧延する
ことによりウエブ厚25mm〜70mm、フランジ厚30mm〜90mm
の範囲内で種々のウエブ厚とフランジ厚の組合せを有す
る、ウエブ内法が610mm 、フランジ脚長が225mm の大形
Ｈ形鋼製品を製造することができた。また、第３の工程
と第４の工程とを採用したことで、製品フランジ幅端部
の角落ちが従来に比べ格段に良くなった。
0mm の粗形鋼片が得られ、これをユニバーサル圧延する
ことによりウエブ厚25mm〜70mm、フランジ厚30mm〜90mm
の範囲内で種々のウエブ厚とフランジ厚の組合せを有す
る、ウエブ内法が610mm 、フランジ脚長が225mm の大形
Ｈ形鋼製品を製造することができた。また、第３の工程
と第４の工程とを採用したことで、製品フランジ幅端部
の角落ちが従来に比べ格段に良くなった。
【００２８】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、溶接工
程を必要とすることなく大形Ｈ形鋼の圧延製品を製造す
ることが可能になり、その形状も従来の圧延製品に比べ
て良くなるという優れた効果を奏する。そのため、従来
高価な溶接Ｈ形鋼が使用されていた高層ビルの柱材等
に、省工程、省エネルギーで製造できしかも形状の良い
圧延Ｈ形鋼を充当できるようになり、産業上の寄与は大
である。
程を必要とすることなく大形Ｈ形鋼の圧延製品を製造す
ることが可能になり、その形状も従来の圧延製品に比べ
て良くなるという優れた効果を奏する。そのため、従来
高価な溶接Ｈ形鋼が使用されていた高層ビルの柱材等
に、省工程、省エネルギーで製造できしかも形状の良い
圧延Ｈ形鋼を充当できるようになり、産業上の寄与は大
である。
【図１】本発明実施例１での第２の粗圧延工程を示す断
面模式図である。
面模式図である。
【図２】本発明実施例２での第２の粗圧延工程を示す断
面模式図である。
面模式図である。
【図３】本発明実施例１，２での第１の粗圧延工程を示
す断面模式図である。
す断面模式図である。
【図４】フランジ幅端コーナ部の直角性を従来（ａ）と
本発明（ｂ）とで比較して示す断面模式図である。
本発明（ｂ）とで比較して示す断面模式図である。
【図５】造形孔型でのフランジ外面の拘束状態を示す説
明図である。
明図である。
【図６】請求項２の第２の箱型孔型の例を示す断面図で
ある。
ある。
【図７】造形孔型でのウエブの合計圧下量とフランジの
肉引けの関係を示す説明図である。
肉引けの関係を示す説明図である。
【図８】本発明実施例での大形Ｈ形鋼製品の概略形状を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図９】本発明実施例での中間粗形鋼片の概略形状を示
す断面図である。
す断面図である。
１，１Ａ 孔型ロール（上，下）
２，２Ａ 孔型ロール（上，下）
３ 第１の箱型孔型（ベリー孔型）
４ 第２の箱型孔型（平孔型）
５ 造形孔型（サイジング孔型）
10 フランジ
10Ｃ フランジ幅端内側コーナ部
11 ウエブ
20 平坦部
21 突起部
22 フランジ型部
23 ウエブ型部
24 傾斜部
30 圧延材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭56−41002（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−109101（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−9702（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−92701（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−50901（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−119301（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21B 1/08
B21B 27/02
Claims (2)
- 【請求項１】 矩形鋳片を孔型ロールで圧延する第１の
粗圧延によりドッグボーン形断面形状の中間粗形鋼片と
なし、該中間粗形鋼片に対して、底部が平坦部と該平坦
部の中央に突起部を有する第１の箱型孔型と、底部が平
坦部のみからなる第２の箱型孔型と、造形孔型とを有す
る上下一対の孔型ロールで、第１の箱型孔型の突起部で
フランジの幅方向略中心部をフランジ厚み方向に圧下し
て、窪みを付けながらフランジの幅を拡大する第１の工
程、第２の箱型孔型で前記窪み付フランジを厚み方向に
圧下して、フランジ幅を増加させる第２の工程、造形孔
型でフランジ端部を開放してウエブを圧下しながらフラ
ンジ脚長を増加させる第３の工程、第１の箱型孔型の平
坦部と第２の箱型孔型の平坦部でフランジを幅方向に圧
下して、フランジ幅端部の厚みを増加させる第４の工程
を含む第２の粗圧延を施すことを特徴とする大形Ｈ形鋼
用粗形鋼片の製造方法。 - 【請求項２】 前記第２の箱型孔型の底部が、平坦部と
その両側のロール径大方向に傾斜した傾斜部を有し、前
記第４の工程が第１の箱型孔型の平坦部と第２の箱型孔
型の平坦部でフランジを幅方向に圧下するものであるこ
とを特徴とする請求項１記載の大形Ｈ形鋼用粗形鋼片の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33477498A JP3511919B2 (ja) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | 大形ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33477498A JP3511919B2 (ja) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | 大形ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000158001A JP2000158001A (ja) | 2000-06-13 |
| JP3511919B2 true JP3511919B2 (ja) | 2004-03-29 |
Family
ID=18281091
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33477498A Expired - Fee Related JP3511919B2 (ja) | 1998-11-25 | 1998-11-25 | 大形ｈ形鋼用粗形鋼片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3511919B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5652350B2 (ja) * | 2011-07-27 | 2015-01-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｈ形鋼の製造方法 |
| JP5741291B2 (ja) * | 2011-07-28 | 2015-07-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｈ形鋼の製造方法 |
-
1998
- 1998-11-25 JP JP33477498A patent/JP3511919B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000158001A (ja) | 2000-06-13 |
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