JPH03275565A - 高靱性および高強度を有する窒化けい素基焼結材料 - Google Patents
高靱性および高強度を有する窒化けい素基焼結材料Info
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- JPH03275565A JPH03275565A JP2076349A JP7634990A JPH03275565A JP H03275565 A JPH03275565 A JP H03275565A JP 2076349 A JP2076349 A JP 2076349A JP 7634990 A JP7634990 A JP 7634990A JP H03275565 A JPH03275565 A JP H03275565A
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、高靭性および高強度を有し、特にこれらの
特性が要求される、例えば鋳鉄のフライス切削などに切
削工具として適用した場合にすぐれた切削性能を発揮す
る窒化けい素(以下5t3N4で示す)基焼結材料に関
するものである。
特性が要求される、例えば鋳鉄のフライス切削などに切
削工具として適用した場合にすぐれた切削性能を発揮す
る窒化けい素(以下5t3N4で示す)基焼結材料に関
するものである。
従来、Si3N4基焼結材料の1つとして、例えば特公
昭6G−20346号公報に記載されるSi3N4基焼
結材料が知られている。
昭6G−20346号公報に記載されるSi3N4基焼
結材料が知られている。
このSi3N4基焼結材料は、原料粉末として、Si3
N4粉末、酸化ジルコニウム(以下ZrO□で示す)粉
末、および酸化マグネシウム(以下MgOで示す)粉末
を用い、これら原料粉末を、所定の配合組成に配合し、
通常の条件で混合し、圧粉体に成形した後、この圧粉体
に、窒素または窒素+不活性ガスの雰囲気中、温度:t
aoo〜2100℃、圧カニ1.5〜130気圧、の条
件で焼結することにより製造されるものである。
N4粉末、酸化ジルコニウム(以下ZrO□で示す)粉
末、および酸化マグネシウム(以下MgOで示す)粉末
を用い、これら原料粉末を、所定の配合組成に配合し、
通常の条件で混合し、圧粉体に成形した後、この圧粉体
に、窒素または窒素+不活性ガスの雰囲気中、温度:t
aoo〜2100℃、圧カニ1.5〜130気圧、の条
件で焼結することにより製造されるものである。
一方、近年の各種産業分野における省力化および高性能
化、さらに高速化に対する要求は厳しく、例えば切削機
械の分野においても同様であって、これに伴ない切削工
具の使用条件も増々苛酷とならざるを得す、このため切
削工具にはより一層の靭性と強度が要求される傾向にあ
るが、上記の従来Si3N4基焼結材料はじめ、その他
多くの材料の中にも、これに十分対応できる靭性と強度
を具備するものが存在しないのが現状である。
化、さらに高速化に対する要求は厳しく、例えば切削機
械の分野においても同様であって、これに伴ない切削工
具の使用条件も増々苛酷とならざるを得す、このため切
削工具にはより一層の靭性と強度が要求される傾向にあ
るが、上記の従来Si3N4基焼結材料はじめ、その他
多くの材料の中にも、これに十分対応できる靭性と強度
を具備するものが存在しないのが現状である。
そこで、本発明者等は、上述のような観点から、高靭性
と高強度を合せもったSi3N4基焼結材料を開発すべ
く研究を行なった結果、 原料粉末として、Si3N4 (α−8i3N4を主成
分とするものが望ましい)粉末、窒化ジルコニウム(以
下ZrNで示す)粉末、酸化けい素(以下S io 2
で示す)粉末、およびMgO粉末を用い、これら原料粉
末を、ffljl%で、ZrN:1〜27%、S i
O: 0.5〜5%、MgO:1〜lO%、Si3N4
:残り、からなる配合組成に配合し、通常の条件で、
混合し、圧粉体に成形した後、この圧粉体に、窒素雰囲
気中、温度: 1500〜2000℃、圧カニ1〜50
気圧、 の相対的に低い圧力の条件で1次焼結を施すと、この1
次焼結では、a −S l a N 4がやや針状化し
たβ−8i3N4に変化し、結合相として粘性が低く、
ぬれ性の良好なMg −31−Zr −0−N系の液相
が形成されるために良好な焼結性が確保され、引続いて
、 同じく窒素雰囲気中、温度: 1700〜2000℃、
圧カニ 100〜2000気圧、 の相対的に高い圧力の条件で1回または2回以上の2次
焼結を連続的または断続的に施すと、この2次焼結で、
分散相形成成分としてのZrNの一部が、 Z r N 十S iO2+ N 2→ZrO+Si3
N4 ・・・・・・・・・・・・(1〉ZrN十結合相
(1次焼結) 十82−Z r O2+結合相(2次焼
結)・・・(2〉以上(1)および(2〉の反応によっ
てZ r 02となり、このZrNからZ r 02の
生成時に、内在するマイクロポアが吸収されて緻密化さ
れると共に、β−5i3N4の針状化が一段と進行し、
さらに1次焼結時に形成された結合相に比して酸素含有
量が減少し、窒素含有量が増加した結合相が形成される
ようになり、この結果製造された5t3N4基焼結材料
は、容量%で、 Z r 02 : O,1〜20%、Z r N :
0.1〜14%、Mg −51−Zr −0−N系の結
合相:3〜15%、を含有し、残りが針状晶のβ−5i
3N4と不可避不純物からなる組成を有するものとなり
、この5t3N4基焼結材料においては、熱伝導率が高
く、硬さの高いZrNによって、すぐれた耐熱衝撃性と
耐摩耗性が確保され、また化学的に安定で、耐酸化性の
向上に寄与し、かつクラックが進展してきた時にマルテ
ンサイト変態により破壊エネルギーを吸収する作用を有
するZrO□と、著しく針状化したSi3N4によって
高靭性が確保され、かつ高緻密化と含まって高強度も有
するようになり、この場合のZ「02はMgを固溶(S
lやNを固溶する場合もある)して、立方晶あるいは正
方品を呈するものであり、さらに相対的に窒素が多く、
酸素が少ない結合相が耐熱性向上に寄与し、さらにこの
結合相は、ガラス相、フォルステライト相、およびエン
ステタイト相のいずれか、あるいは2種以上の混合相か
らなるなどの研究結果を得たのである。
と高強度を合せもったSi3N4基焼結材料を開発すべ
く研究を行なった結果、 原料粉末として、Si3N4 (α−8i3N4を主成
分とするものが望ましい)粉末、窒化ジルコニウム(以
下ZrNで示す)粉末、酸化けい素(以下S io 2
で示す)粉末、およびMgO粉末を用い、これら原料粉
末を、ffljl%で、ZrN:1〜27%、S i
O: 0.5〜5%、MgO:1〜lO%、Si3N4
:残り、からなる配合組成に配合し、通常の条件で、
混合し、圧粉体に成形した後、この圧粉体に、窒素雰囲
気中、温度: 1500〜2000℃、圧カニ1〜50
気圧、 の相対的に低い圧力の条件で1次焼結を施すと、この1
次焼結では、a −S l a N 4がやや針状化し
たβ−8i3N4に変化し、結合相として粘性が低く、
ぬれ性の良好なMg −31−Zr −0−N系の液相
が形成されるために良好な焼結性が確保され、引続いて
、 同じく窒素雰囲気中、温度: 1700〜2000℃、
圧カニ 100〜2000気圧、 の相対的に高い圧力の条件で1回または2回以上の2次
焼結を連続的または断続的に施すと、この2次焼結で、
分散相形成成分としてのZrNの一部が、 Z r N 十S iO2+ N 2→ZrO+Si3
N4 ・・・・・・・・・・・・(1〉ZrN十結合相
(1次焼結) 十82−Z r O2+結合相(2次焼
結)・・・(2〉以上(1)および(2〉の反応によっ
てZ r 02となり、このZrNからZ r 02の
生成時に、内在するマイクロポアが吸収されて緻密化さ
れると共に、β−5i3N4の針状化が一段と進行し、
さらに1次焼結時に形成された結合相に比して酸素含有
量が減少し、窒素含有量が増加した結合相が形成される
ようになり、この結果製造された5t3N4基焼結材料
は、容量%で、 Z r 02 : O,1〜20%、Z r N :
0.1〜14%、Mg −51−Zr −0−N系の結
合相:3〜15%、を含有し、残りが針状晶のβ−5i
3N4と不可避不純物からなる組成を有するものとなり
、この5t3N4基焼結材料においては、熱伝導率が高
く、硬さの高いZrNによって、すぐれた耐熱衝撃性と
耐摩耗性が確保され、また化学的に安定で、耐酸化性の
向上に寄与し、かつクラックが進展してきた時にマルテ
ンサイト変態により破壊エネルギーを吸収する作用を有
するZrO□と、著しく針状化したSi3N4によって
高靭性が確保され、かつ高緻密化と含まって高強度も有
するようになり、この場合のZ「02はMgを固溶(S
lやNを固溶する場合もある)して、立方晶あるいは正
方品を呈するものであり、さらに相対的に窒素が多く、
酸素が少ない結合相が耐熱性向上に寄与し、さらにこの
結合相は、ガラス相、フォルステライト相、およびエン
ステタイト相のいずれか、あるいは2種以上の混合相か
らなるなどの研究結果を得たのである。
この発明は、上記研究結果にもとづいてなされたもので
あって、容量%で、 Z r 02 : 0.1〜20%、Z r N :
0.1〜14%、Mg −Si −Zr −0−N系
の結合相:3〜15%、を含有し、残りが針状晶のβ−
8i3N4および不可避不純物からなる組成を有する靭
性および強度にすぐれたSi3N4基焼結材料に特徴を
有するものである。
あって、容量%で、 Z r 02 : 0.1〜20%、Z r N :
0.1〜14%、Mg −Si −Zr −0−N系
の結合相:3〜15%、を含有し、残りが針状晶のβ−
8i3N4および不可避不純物からなる組成を有する靭
性および強度にすぐれたSi3N4基焼結材料に特徴を
有するものである。
つぎに、この発明のSi3N4基焼結材料において、成
分組成を上記の通りに限定した理由を説明する。
分組成を上記の通りに限定した理由を説明する。
(a)Zr02
ZrO□成分は、2次焼結時に形成された結金相中に固
溶するZrが、その冷却過程で大部分(一部残留)が上
記の通りMgを固溶し、さらに場合によってはSlやN
を固溶した状態でZ r O2として析出することによ
り形成されるものであって、クラックが進展してきた時
にマルテンサイト変態を起こすことにより破壊エネルギ
ーを吸収し、もって材料が割れるのを抑制する作用をも
つが、その含有量が0.1容量%未満では前記作用に所
望の効果が得られず、一方その含有量が20容量%を越
えると、硬さが低下し、すぐれた耐摩耗性を確保するの
が困難になることから、その含有量を1〜20容量%と
定めた。
溶するZrが、その冷却過程で大部分(一部残留)が上
記の通りMgを固溶し、さらに場合によってはSlやN
を固溶した状態でZ r O2として析出することによ
り形成されるものであって、クラックが進展してきた時
にマルテンサイト変態を起こすことにより破壊エネルギ
ーを吸収し、もって材料が割れるのを抑制する作用をも
つが、その含有量が0.1容量%未満では前記作用に所
望の効果が得られず、一方その含有量が20容量%を越
えると、硬さが低下し、すぐれた耐摩耗性を確保するの
が困難になることから、その含有量を1〜20容量%と
定めた。
(b)ZrN
ZrNには、原料粉末からのものと、zrNの一部が一
旦2次焼結時に形成された結合相中に固溶し、これが冷
却過程でZrNとして析出することにより形成されるも
のとがあり、これらのZrNは高い熱伝導率と硬さを有
するので、これの含有によって耐熱衝撃性と耐摩耗性が
向上するようになるが、その含有量が0.18ffi%
未満ては前記作用に所望の効果が得られず、一方その含
有量が14容量%を越えると靭性および強度が低下する
ようになることから、その含有量を0.1〜14容量%
と定めた。
旦2次焼結時に形成された結合相中に固溶し、これが冷
却過程でZrNとして析出することにより形成されるも
のとがあり、これらのZrNは高い熱伝導率と硬さを有
するので、これの含有によって耐熱衝撃性と耐摩耗性が
向上するようになるが、その含有量が0.18ffi%
未満ては前記作用に所望の効果が得られず、一方その含
有量が14容量%を越えると靭性および強度が低下する
ようになることから、その含有量を0.1〜14容量%
と定めた。
(e)結合相
結合相は、1次焼結時に、原料粉末として用いたS i
O2粉末およびMgO粉末、さらにSi3N4粉末の表
面に存在するS iO2およびZrN粉末の一部と反応
して形成され、相対的に酸素含有量が高く、窒素含有量
が低い状態になっており、したがって焼結時には前記酸
素および窒素濃度分布によって粘性の低い液相で存在し
、良好な焼結を進行させ、もって強度を向上させる作用
をもつが、その含有量が3容量%未満では前記作用が不
十分で、所望の高強度を確保することができず、一方そ
の含有量が15容量%を越えると、硬さおよび耐熱性が
低下するようになることから、その含有量を3〜15容
量%と定めた。
O2粉末およびMgO粉末、さらにSi3N4粉末の表
面に存在するS iO2およびZrN粉末の一部と反応
して形成され、相対的に酸素含有量が高く、窒素含有量
が低い状態になっており、したがって焼結時には前記酸
素および窒素濃度分布によって粘性の低い液相で存在し
、良好な焼結を進行させ、もって強度を向上させる作用
をもつが、その含有量が3容量%未満では前記作用が不
十分で、所望の高強度を確保することができず、一方そ
の含有量が15容量%を越えると、硬さおよび耐熱性が
低下するようになることから、その含有量を3〜15容
量%と定めた。
(d) β−8l a N 4
β−8i3N4は、1次焼結で、原料粉末として用いた
a−S is N 4を主成分とするSi3N4粉末の
表面に存在するS iO2と他の助剤であるMgO粉末
およびS t O2粉末、さらにZrN粉末から生成す
る液相への溶射−析出によって形成されるものであり、
このSi3N4粒子の成長は、1次焼結では僅かである
が、2次焼結では上記(1)の反応により針状に粒成長
し、この時焼結材料中に内在するマイクロポアも吸収さ
れて緻密化することと含まって、材料の強度が著しく向
上するようになる。
a−S is N 4を主成分とするSi3N4粉末の
表面に存在するS iO2と他の助剤であるMgO粉末
およびS t O2粉末、さらにZrN粉末から生成す
る液相への溶射−析出によって形成されるものであり、
このSi3N4粒子の成長は、1次焼結では僅かである
が、2次焼結では上記(1)の反応により針状に粒成長
し、この時焼結材料中に内在するマイクロポアも吸収さ
れて緻密化することと含まって、材料の強度が著しく向
上するようになる。
つぎに、この発明のSi3N、21焼結材料を実施例に
より具体的に説明する。
より具体的に説明する。
原料粉末として、いずれも0.1〜0.5uImの範囲
内の平均粒径を有するSi3N4 (容量比でa/β−
97/3、酸素:2ifr量%含有)粉末、ZrN(酸
素73*f1%含有)粉末、S t O2粉末、MgO
粉末、およびZrO□粉末を用意し、これら原料粉末を
それぞれ第1表に示される配合組成に配合し、ボールミ
ルにて72時間の湿式混合を行ない、乾燥した後、平面
:301@X30mm、厚さ:10mmの寸法をもった
圧粉体、並びにJIS・5NGN432の切削チップ形
状の圧粉体にプレス成形し、ついでこれらの圧粉体を同
じく第1表に示される条件で焼結することにより本発明
焼結材料1〜14、比較焼結材料1〜8、および従来焼
結材料をそれぞれ製造した。
内の平均粒径を有するSi3N4 (容量比でa/β−
97/3、酸素:2ifr量%含有)粉末、ZrN(酸
素73*f1%含有)粉末、S t O2粉末、MgO
粉末、およびZrO□粉末を用意し、これら原料粉末を
それぞれ第1表に示される配合組成に配合し、ボールミ
ルにて72時間の湿式混合を行ない、乾燥した後、平面
:301@X30mm、厚さ:10mmの寸法をもった
圧粉体、並びにJIS・5NGN432の切削チップ形
状の圧粉体にプレス成形し、ついでこれらの圧粉体を同
じく第1表に示される条件で焼結することにより本発明
焼結材料1〜14、比較焼結材料1〜8、および従来焼
結材料をそれぞれ製造した。
つぎに、この結果得られた各種の焼結材料について、成
分組成を測定し、この場合Z r O2およびZrNの
割合は、X線回折によりβ−8t3N4.ZrO2,お
よびZrNの回折ピークの強度を測定し、その測定結果
にもとづいて計算により求め、またMg −Sl −
Zr −0−N系の結合相の割合は、鏡面研磨面をX線
マイクロアナライザーにより観察して求め、さらに理論
密度比、ロックウェル硬さ(Aスケール)、抗折力、お
よびインデンテーション法による破壊靭性値を測定した
。
分組成を測定し、この場合Z r O2およびZrNの
割合は、X線回折によりβ−8t3N4.ZrO2,お
よびZrNの回折ピークの強度を測定し、その測定結果
にもとづいて計算により求め、またMg −Sl −
Zr −0−N系の結合相の割合は、鏡面研磨面をX線
マイクロアナライザーにより観察して求め、さらに理論
密度比、ロックウェル硬さ(Aスケール)、抗折力、お
よびインデンテーション法による破壊靭性値を測定した
。
また、縦型フライス盤を用い、
被削材:幅150m5X長さ300關の寸法をもったF
C25製穴あき角材、 切削速度: 200 m / ain s切込み:2m
m。
C25製穴あき角材、 切削速度: 200 m / ain s切込み:2m
m。
送 リ: 0.25mm/rev s刃 先:
0.15關X−25@ の条件で鋳鉄の湿式フライス(断続)切削試験を行ない
、切刃に欠損が発生するまでの切削時間を測定した。こ
れらの結果を第2表にまとめて示した。
0.15關X−25@ の条件で鋳鉄の湿式フライス(断続)切削試験を行ない
、切刃に欠損が発生するまでの切削時間を測定した。こ
れらの結果を第2表にまとめて示した。
なお、比較焼結材料1〜8は、構成成分のうちのいずれ
かの成分含有j1(第2表に※印で示す)がこの発明の
範囲から外れたものである。
かの成分含有j1(第2表に※印で示す)がこの発明の
範囲から外れたものである。
第1表および第2表に示される結果から、本発明焼結材
料1〜14は、いずれも99%以上の理論密度比をもち
、緻密で、マイクロポアの形成もきわめて少なく、従来
焼結材料に比して一段とすぐれた靭性と強度を有し、か
つこれと同等の高硬度を有するので、これらの特性が要
求される条件での切削に切削工具として用いた場合には
、すぐれた性能を長期に亘って発揮するのに対して、比
較焼結材料1〜8に見られるように、構成成分のうちの
いずれかの成分含有量でもこの発明の範囲から外れると
、上記特性のうちの少なくともいずれかの特性が劣るよ
うになり、また切削工具として用いた場合にも短かい使
用寿命しか示さないことが明らかである。
料1〜14は、いずれも99%以上の理論密度比をもち
、緻密で、マイクロポアの形成もきわめて少なく、従来
焼結材料に比して一段とすぐれた靭性と強度を有し、か
つこれと同等の高硬度を有するので、これらの特性が要
求される条件での切削に切削工具として用いた場合には
、すぐれた性能を長期に亘って発揮するのに対して、比
較焼結材料1〜8に見られるように、構成成分のうちの
いずれかの成分含有量でもこの発明の範囲から外れると
、上記特性のうちの少なくともいずれかの特性が劣るよ
うになり、また切削工具として用いた場合にも短かい使
用寿命しか示さないことが明らかである。
上述のように、この発明のS is N4M焼結材料は
、高靭性および高強度を有し、さらに耐熱衝撃性および
耐摩耗性にもすぐれているので、特にこれらの特性が要
求される苛酷な条件下での切削に切削工具として用いた
場合にすぐれた性能を発揮し、切削機械の省力化および
高性能化に十分対応することができるなど工業上有用な
特性を有するのである。
、高靭性および高強度を有し、さらに耐熱衝撃性および
耐摩耗性にもすぐれているので、特にこれらの特性が要
求される苛酷な条件下での切削に切削工具として用いた
場合にすぐれた性能を発揮し、切削機械の省力化および
高性能化に十分対応することができるなど工業上有用な
特性を有するのである。
Claims (1)
- (1)酸化ジルコニウム:0.1〜20%、窒化ジルコ
ニウム:0.1〜14%、 Mg−Si−Zr−O−N系の結合相:3〜15%、を
含有し、残りが針状晶のβ−窒化けい素と不可避不純物
からなる組成(以上容量%)を有することを特徴とする
高靭性および高強度を有する窒化けい素基焼結材料。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2076349A JP2712737B2 (ja) | 1990-03-26 | 1990-03-26 | 高靱性および高強度を有する窒化けい素基焼結材料 |
US07/649,482 US5130279A (en) | 1990-02-07 | 1991-02-01 | Silicon nitride based sintered material and process of manufacturing same |
DE69102892T DE69102892T2 (de) | 1990-02-07 | 1991-02-05 | Sintermaterial auf Basis von Siliziumnitrid und Verfahren zur Herstellung desselben. |
EP91101513A EP0441316B1 (en) | 1990-02-07 | 1991-02-05 | Silicon nitride based sintered material and process of manufacturing same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2076349A JP2712737B2 (ja) | 1990-03-26 | 1990-03-26 | 高靱性および高強度を有する窒化けい素基焼結材料 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03275565A true JPH03275565A (ja) | 1991-12-06 |
JP2712737B2 JP2712737B2 (ja) | 1998-02-16 |
Family
ID=13602881
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2076349A Expired - Lifetime JP2712737B2 (ja) | 1990-02-07 | 1990-03-26 | 高靱性および高強度を有する窒化けい素基焼結材料 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2712737B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0742182A1 (en) | 1995-05-09 | 1996-11-13 | Mitsubishi Materials Corporation | Silicon nitride based sintered material, method for preparing the same and its use as a deficiency resistance cutting tool |
JP2016011218A (ja) * | 2014-06-27 | 2016-01-21 | 京セラ株式会社 | 窒化珪素質基板およびこれを備える回路基板ならびに電子装置 |
-
1990
- 1990-03-26 JP JP2076349A patent/JP2712737B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0742182A1 (en) | 1995-05-09 | 1996-11-13 | Mitsubishi Materials Corporation | Silicon nitride based sintered material, method for preparing the same and its use as a deficiency resistance cutting tool |
JP2016011218A (ja) * | 2014-06-27 | 2016-01-21 | 京セラ株式会社 | 窒化珪素質基板およびこれを備える回路基板ならびに電子装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2712737B2 (ja) | 1998-02-16 |
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