JPH03235874A - 立体模様形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は立体模様形成方法に関し、特に壁、床等の表面
に所望の立体模様を形成するのに好適な方法に関する。

〈従来の技術〉 近年、建築物の床、壁、あるいは駅のプラットホーム、
コンコース、歩道橋、舗装道路の路面などのアスファル
トコンクリート面やセメントコンクリート面の美装化を
図るために、これらの表面に、レンガやタイル様の模様
、あるいは各種の図形を形設することが行われている。

また、案内標識を壁、床等に直接、立体的に形成するこ
とも行われるようになってきている。

このように、壁、床、路面等に各種の模様や図形を立体
的に形成する方法として、例えば、 ■発泡ポリエチレン製の型枠を施工面に貼付け、凸面形
成材を塗布、硬化させた後、該型枠を焼いたり、溶解し
て、凹凸模様を形成する方法（特公昭６２−４７５９３
号） ■上面に剥離用被覆材を有する型枠、すなわち、２層構
造の型枠部材を用い、凸面形成杉材固化または硬化する
前に、まず剥離用被覆材を除去し、次いで凸面形成材が
完全に硬化した後、型枠を除去して凹凸模様を形成する
方法（特開昭６０−２３３２６４号） ■上記■の方法と同様の２層構造の型枠部材を用い、剥
離用被覆材を除去した残りの型枠を目地材としてそのま
ま施工面に残す方法（特開昭６２−１１１０６２号） などが提案されている。

〈発明が解決しようとする課題〉 しかし、前記■の方法は、型枠を焼くことにより美装性
が著しく損われたり、溶剤で溶かす場合でも溶剤により
汚れがでたりして好ましくない。　また、■の工法は目
地部の型枠が後で損傷剥離するおそれがあるので、問題
があるため、実用上不利である。

また、■および■の方法は、２層構造の型枠部材を用い
るため、型枠部材の製作コストが高い問題があり、さら
に剥離用被覆材の除去は、凸面形成材が未硬化の状態で
行わねばならないため、除去の際に、剥離用被覆材の上
面に付着している未硬化の凸面形成材が凸面を形成すべ
き箇所に垂れ落ちるなどして仕上性を損う原因となった
り、作業を困難にしている。　また■の方法においては
、剥離用被覆材の除去と型枠の除去の２つの作業が必要
となるため、作業工程が煩雑となるなどの問題があった
。

そこで本発明の目的は、用いる型枠部材が一層構造の簡
単なものであるため、製作コストが低く、簡便な作業に
よって容易に実施可能である立体模様形成方法を提供す
ることにある。

〈課題を解決するための手段） 本発明は、前記課題を解決するために、模様を形成すべ
き施工面に、一層構造の模様型枠材を貼着させた後、ア
クリル系レジンコンクリート組織物からなる表層材を該
施工面に流延し、該アクリル系レジンコンクリート組成
物が硬化した後に、前記模様型枠材を施工面から剥離除
去する工程を含む立体模様形成方法を提供するものであ
る。

前記アクリル系レジンコンクリート組成物が、 （Ａ）（メタ）アクリル酸およびそのエステルから選ば
れる少くとも１種のモノマー成分、 （Ｂ）該（Ａ）のモノマー成分に溶解可能または該モノ
マー成分によって膨潤される重合体、 及び （Ｃ）骨材 を含むものであると好ましい。

また、前記模様型枠材が発泡ポリエチレンからなるもの
であると好ましい。

以下、本発明の立体模様形成方法に基づいて舗装路面、
壁等の平坦な面に立体的なレンガ模様を形成する方法を
第１図（Ａ）〜（Ｄ）に例示し、本発明の詳細な説明す
る。

まず、模様を形成すべき施工面の周囲をマスキングし、
および周囲の汚損を防止するためにシートで被覆して保
護してお（とよい。　マスキングは、ガムテープや市販
のマスキングフィルム（ポリエチレン製）等を貼着して
行えばよく、汚損防止のためのシートとしては、例えば
、ポリエチレンシート等を用いればよい。

次に、前処理として、施工面上の油脂、泥、水等の異物
を除去し、さらに表面の汚れや付着物を除去する。　施
工面が、セメントコンクリートやセメントモルタル舗装
面である場合には、ライナックス、区画線除去機等の表
面処理機を用いて処理し、アスファルト舗装の場合には
、ワイヤーブラシを装着したポリラシャ−等を用いて処
理すればよい。

次いで、必要に応じて、施工面と後記の下地材および目
地材との接着性を向上させるために、ブライマーを塗布
してもよい。　用いられるブライマーとしては、例えば
、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）系またはウレタン変
性ＭＭＡ系（三井石化産資（株）製Ｒ４１、Ｒ５１及び
Ｒ５１Ｂ）等が挙げられる。

施工面にブライマーを塗布する場合、その塗布量は、通
常、１００〜５００　ｇ　／　ｍ　２程度である。

また、施工面に、段差、不陸、クラック等がある場合に
は、予じめ路面舗装材を施工面に積層し、施工面の表面
を平坦にしてお（とよい。

用いられる路面舗装材は、段差、不陸、クラック等の程
度に応じて、適宜選択すればよい。　例えば、段差、不
陸、クラック等があまり酷くない場合には、メタクリル
酸メチル、メタクリレート系ポリマー等からなる樹脂組
成物と、骨材としての混合砕砂及び顔料、硬化剤からな
るレジンモルタル組成物（例えば、三井石化産資（株）
製Ｒ６４ＳＬ）等を用い、段差、不陸、クラック等が酷
い場合には、メタクリル酸メチル、メタクリレート系ポ
リマー等からなる樹脂組成物、砂利、珪砂等の骨材及び
炭酸カルシウム、顔料等のフィラーとからなるレジンコ
ンクリート（例えば、三井石化産資（株）製、Ｒ１７）
等を用いればよい。

路面舗装材の施工面への積層は、定木仕上げ、レイキ、
コテ塗りで行うことができる。

次に、前記のように、平坦に整えられた施工面に、レン
ガ模様の目地部を形成す５目地材を下塗りする。　塗布
は後段における型枠の貼着が、密着性良（行えるように
、塗布面が平坦になるように行う。　また、用いられる
目地材は、後記のアクリル系レジンコンクリート組成物
からなる表層材によって形成される表層部との色のコン
トラスト等を考慮して適宜選択すればよい。　例えば、
着色材として、無機顔料を５〜１５重量部、タルク、炭
酸カルシウム、珪砂粉等のフィラーを５〜５０重量部、
メタクリル酸メチルメタクリレート樹脂を主成分とする
もの（シリカル”Ｒ６１三井石化産資（株）１４）１０
０重量部からなるレジンペースト等が挙げられる。

目地材の塗布量は、通常、厚さ０．１〜２ｍｍ程度でよ
い。

次いで、目地材が硬化した後、次工程において模様型枠
材を所定の位置に正確に貼着するために、墨出しを行い
、模様型枠材の貼付位置を決定してお（とよい。　この
とき、縦および横の規準線を正確に墨出しをしておくと
よい・以上の通りの前処理を行った後、第１図（Ａ）の
ように、施工面１の上面に形成された目地材の硬化層２
の上に、墨出しに従って、第２図に示す一層構造の模様
型枠材３を貼着させる。

模様型枠材３は、第２図および第３図に示すように、そ
の下面５には、目地材の硬化層２に接着するための、粘
着剤が塗布されており、さらに、使用しないときにはそ
の粘着剤の保護のために、離型紙６が下面５に積層され
ている。

また、模様型枠材の材質としては、例えば、発泡倍率３
〜７倍程度の発泡ポリエチレン等の柔軟な素材が挙げら
れ、特に、アクリル系レジンコンクリートに接着しない
こと及びレジンコンクリートで浸されない点で発泡ポリ
エチレンが好ましい。

模様型枠材の厚さは、形成する模様の形状、大きさ等に
従って、適宜選択すればよく、特に制限されない。　例
えば、１〜２ｍｍ程度である・　また、後記の表層材で
あるアクリル系しジンコンクリート組成物の成分である
骨材の粒径に対応して最大粒度の３〜４倍以上の厚さが
好ましく、例えば、１〜５ｍｍ程度でよい。

模様型枠材の貼着は、該型枠材が施工面と十分に密着し
、浮き上がらないように行うとよい。　また、前記の目
地材の硬化面にタックが残っていると、模様型枠材と施
工面との密着が十分とならないことがあるので、模様型
枠材の貼着前に確認し、タック等を修整しておくとよい
。

以上の通りにして模様型枠材を貼着した後、第１図（Ｂ
）のように、表層材７を、模様型枠材３の型枠部８内に
塗布、あるいは流し込む。

表層材７としてアクリル系レジンコンクリート組成物が
用いられる。

このアクリル系レジンコンクリート組成物として、例え
ば、 （Ａ）（メタ）アクリル酸およびそのエステル化合物か
ら選ばれる少くとも１種 のモノマー成分、 （Ｂ）該（Ａ）のモノマー成分に溶解可能または該モノ
マー成分によって膨潤され る重合体 及び （Ｃ）骨材 を含むものが好ましい。

（Ａ）のモノマー成分としては、アクリル酸メチル、ア
クリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エ
チルなどの（メタ）アクリル酸アルキル、アクリル酸、
メタクリル酸、アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、メ
タクリル酸−２−ヒドロキシエチル、エチレングリコー
ルジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（
メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ
）アクリレート、ボリブロビレングリコールジ（メタ）
アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレ
ート、ヘキシレングリコールジ（メタ）アクリレート、
２．２−ビス〔４−（メタ）アクリロイルオキシフェニ
ル〕プロパン、２．２−ビス〔４−（メタ）アクリロイ
ルオキシシクロヘキシル］プロパン、２，２−ビス〔３
−（メタ）アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロポ
キシフェニル】プロパン、トリメチロールプロパントリ
（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（
メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（
メタ）アクリレートなどを例示することができる。　こ
れらは１種単独でも２種以上を組合せても用いられる。

（Ｂ）の重合体としては上記のモノマー、特に（メタ）
アクリル酸エステルの単独又は共重合体が例示できる。

（Ｃ）の骨材としては、例えば、珪砂、アルミナ、寒水
石、エメリー石、セラミックサンド、ガラスピーズ等が
挙げられ、本発明においては、表層部を着色するために
、これらの骨材を着色してなる着色骨材を用いることも
できる。

この着色骨材としては、例えば、表面全域もしくは部分
的にシランカップリング剤、顔料及びバインダー成分か
らなる混合成分の着色層が形成されてなるものが挙げら
れる。

顔料としては、有機顔料、無機顔料いずれでも使用可能
である。

有機顔料としては、例えば、ベンジジンエロー、ハンザ
エロー　リソールレッド、アリザリンレーキ、ビグメン
トスカーレット３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、パー
マネントレットＦ−５Ｒ，パーマネントレッド４Ｒ，ロ
ーダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、レーキレッド
Ｃ、パラレッド、ピーコックブルーレーキ、フタロシニ
アンブルー　アニリンブラック、パーマネントエローＨ
Ｒ，ＰＶバイオレットＢＬ、キナクリドン、ペリノン、
アンスラキノン、クロセフタールエロー６Ｇ、クロモフ
タールエ口−３Ｇ、クロモフタールエローＧＲ等がある
。

また、無機顔料としては、例えば、酸化チタン、亜鉛華
、リトポン、鉛白、カドミエロー黄鉛、チタンエロー、
ジンククロメート、黄土、クロムバーミリオン、赤口顔
料、アンバー、黄色酸化鉄、赤色酸化鉄、カドミウムレ
ッド、鉛丹、紺青、群青、コバルトブルー酸化クローム
グリーン、ミネラルバイオレット、カーボンブラック、
鉄黒等がある。

これら、有機顔料及び無機顔料のいずれも使用可能であ
るが、顔料はレジンコンクリートのレジン成分に応じて
適宜選択される。

バインダー成分としては、例えばエポキシ樹脂、ウレタ
ン樹脂、アクリルウレタン樹脂等のエマルジョンあるい
は溶液等が挙げられる。

シランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメ
トキシシラン、ビニルトリエトキシ）ラン、ビニルトリ
ス（β−メトキシエトキシ）シラン、ビニルトリアセチ
ルシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシ
ランが好ましく、その他にもビニルトリクロロシラン、
γ−〔Ｎ−（β−メタクリロキシエチル）−Ｎ、Ｎ−ジ
メチルアンモニウム（クロリド）］プロピルトリメトキ
シシラン等が挙げられる。

以上の骨材、顔料、バインダー成分およびシランカップ
リング剤による着色骨材の製造は、着色成分のコーティ
ング時にシランカップリング剤を同時に存在させて骨材
に焼き付けることにより行うことができる。

（Ｃ）の骨材の配合割合は、通常、液体ｌに対して１〜
６、好ましくは２〜４程度である。

前記の（Ａ）のモノマー成分、（Ｂ）の重合体および（
］の骨材を主成分とするアクリル系レジンコンクリート
組成物は、これら（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）成分以外
に、（Ｄ）可塑剤、（Ｅ）重合性不飽和結合化合物を含
むことができる。

（Ｄ）の可塑剤としては、例えばジメチルフタレート、
ジブチルフタレート、ジシクロへキシルフタレート、ジ
オクチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジー２−
エチルへキシルフタレート、ジイソデシルフタレート、
ブチルベンジルフタレートなどのフタル酸エステルを挙
げることができる。

また、ジエチルマレエート、ジブチルマレエート、ジオ
クチルマレエート、ジブチルフマレート、ジオクチルフ
マレート等の前記（Ａ）のモノマー成分と共重合可能な
α、β−不飽和不飽和カルボンチエステルき内部可塑剤
も挙げることができる。

（Ｅ）の重合性不飽和結合化合物としては、例えば、エ
チレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，２−プ
ロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１．３−
ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−
ブチレングリコールジ（メタ）アクリレートなどのアル
カンジオールジ（メタ）アクリレート、２゜２−ビス〔
３−（メタ）アクリロイルオキシ−２−ヒドロキシプロ
ポキシフェニル〕プロパンや）昭和高分子（株）製の商
品名リポキシ　ＶＲ−６０またはリポキシ　ＶＲ−９０
などのエポキシ樹脂の（メタ）アクリル酸変性物が例示
できる。

一般にこれらの成分の配合割合は、（Ａ）のモノマー成
分が４５〜８５重量部、（Ｂ）の重合体が５〜２０重量
部、（Ｄ）の可塑剤が１〜２５重量部、残部が（Ｅ）と
なる割合である。

また、このアクリル系レジンコンクリート組成物の硬化
は、重合開始剤、更に必要に応じ常温硬化促進剤として
アミン類を配合することによって可能である。

かかる重合開始剤としては、ジアシルペルオキシド、ア
ルキルペルオキシド、アラルキルペルオキシド、過酸、
過酸エステルなどの過酸化物、アゾ系化合物などを使用
することができるが、これらのうちではジアシルペルオ
キシドを使用するのが好ましい。　ジアシルペルオキシ
ドとして具体的には、ジベンゾイルペルオキシド、ジア
セチルペルオキシド、シカプリルペルオキシド、ジラウ
ロイルペルオキシド、ジステアロイルペルオキシドなど
を例示することができる。

アミン類としては第一アミン、第三アミンのいずれも使
用することができるが、第三アミンが好適に使用される
。　具体的には、アニリン、トルイジン、キシリジン、
フェニレンジアミン、Ｎ、Ｎ−ジメチルアニリン、Ｎ、
Ｎ−ジエチルアニリン、Ｎ、Ｎ−ジ（β−ヒドロキシエ
チル）アニリーン、Ｎ、Ｎ−ジメチルトルイジン、Ｎ、
Ｎ−ジエチルトルイジン、Ｎ、Ｎ−ジメチルアニシジン
、Ｎ、Ｎ−ジエチルアニシジン、Ｎ、Ｎ−ジメチル−ｐ
−ｔ−ブチルアニリン、ＮＮ−ジエチル−ｐ−ｔ−ブチ
ルアニリン、Ｎ、Ｎ−ジメチル−ｐ−クロルアニリン、
ジフェニルアミン、Ｎ、Ｎ−（β−ヒドロキシエチル）
−ｐ−）ルイジンなどを例示することができる。　これ
らの中では、Ｎ、Ｎ−ジメチル−ｐ−トルイジン、Ｎ、
Ｎ−ジメチル−ｐ−ブチルアニリン、Ｎ、Ｎ−ジメチル
アニシジン、Ｎ、Ｎ−ジメチル−ｐ−クロルアニリン、
Ｎ、Ｎ−ビス（β−ヒドロキシエチル）−ｐ−トルイジ
ンなどの少なくともベンゼン類のｐ位に電子供与体の置
換基を有する第三級アミンが好ましく、Ｎ、Ｎ−ジメチ
ル−ｐ−トルイジン、Ｎ、Ｎ−ジメチル−ｐ−ｔ−ブチ
ルアニリンが特に好ましい。

この重合開始剤及びアミン類の配合割合は前記（Ａ）、
（Ｂ）、（Ｄ）および（Ｅ）の合計１００重合部に対し
て概ね前者が０．１〜２０重量部、後者が０．１〜２０
重量部である。

また、空気中の酸素によるラジカル捕捉により表面の硬
化反応が十分進まない事を無くすため固体のパラフィン
、好ましくは融点４０〜６０℃のパラフィンワックスの
添加が好ましい。　このパラフィンの配合割合は、前記
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｄ）および（Ｅ）の合計１００重量
部に対し、０．１〜１．０重量部である。

表層材の流延あるいは塗布は、前記アクリル系レジンコ
ンクリート組成物の調製後、速やかに模様型枠材が浮き
上がらないように、静かに行う。　施工面、表層部の形
状等に従って、コテ等を用いて適宜行い、型枠材に表層
材ができるだけ被らないよう行えばよい。

表層材の量は、通常、厚さ２ｍｍの場合で４ｋ　ｇ　／
　ｍ　”程度である。

次に表層材を養生して硬化させる。　養生時間は、通常
、３０〜９０分程度、好ましくは４０〜６０分程度であ
る。

表層材が硬化した後、第１図（Ｃ）のように、模様型枠
材３を端部から上方へ、静かに引上げて施工面から剥離
して除去する。

この模様型枠材の除去は、型枠上に被った未硬化の表層
材が落ちて汚れたり、模様がくずれたりしないように、
表層材の硬化直後に行うのが好ましい。

また模様型枠材に表層材の被りが多量にあるため模様型
枠材の除去が困難である場合には、カワスキ等の刃物を
補助的に用いて型枠材の除去を行えばよい。

この模様型枠材の除去作業は、表層材表面が汚損されな
いように注意して、例えば清浄な履物をはくなどして行
なうとよい。

また、模様型枠材の除去が終了した後、表層材のこぼれ
や目地部のパリなど施工による美観を損なう細部の補修
をするとよい。

以上の工程によって、第１図（Ｄ）のように、施工面１
上に、レンガ状の模様をなす表層部を形成することがで
きる。

さらに、模様型枠材を除去した後、十分に清掃してから
、表層部および目地部の表面全体に汚れ防止や美装性を
高めるために、トップコートをむらなく塗布するとよい
。用いられるトップコートの具体例としては、三井石化
産資（株）製のＲ８１クリヤー　Ｒ７１クリヤー等が挙
げられる。　　トップコートの塗布方法は、ローラー、
刷毛、スプレー等の方法を、塗布面によって適宜選択す
ればよい。　塗布に際しては、目地部にトップコートが
滞り易いので、滞りを吸収のよい状態のローラーまたは
刷毛で吸い取るようにして表層面全体にむらなくトップ
コートがかかるようにする。

塗布後、３０分程度養生して、トップコートを硬化させ
る。

トップコートの硬化後、マスキングや保護シートを除去
し、工程を完了する。

以上、本発明の方法に基づいて、レンガ状の立体模様を
平坦な面に形成する工程を説明したが、本発明はこれに
限定されず、例えば、タイル貼り、石積み、天然石貼り
等の立体模様を形成する方法として適用可能である。

また、形成する立体模様の形状も上記のレンガ模様に限
定されず、所望の形状に形成した模様型枠材を用いれば
、いずれの形状の立体模様をも形成することができる。

　例えば、動植物、風景のデザイン画、文字、マーク、
数字である。

簡便な作業によって容易に実施可能であり、作業時間も
短縮されるため低コストで行うことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の方法における主要な工程を説明する
図、第２図は該工程に用いる模様型枠材を示す図、第３
図はその模様型枠材の部分拡大断面図である。 符号の説明 １・・・施工面、 ３・・・模様型枠材、 ７・・・表層材、 ２・・・目地材の硬化層、 ６・・・離型紙、 ８・・・型枠部 〈発明の効果〉

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）模様を形成すべき施工面に、一層構造の模様型枠
   材を貼着させた後、アクリル系レジンコンクリート組成
   物からなる表層材を該施工面に流延し、該アクリル系レ
   ジンコンクリート組成物が硬化した後に、前記模様型枠
   材を施工面から剥離、除去する工程を含む立体模様形成
   方法。
2. （２）前記アクリル系レジンコンクリート組成物が、 （Ａ）（メタ）アクリル酸およびそのエステルから選ば
   れる少くとも１種のモノマー成 分、 （Ｂ）該（Ａ）のモノマー成分に溶解可能または該モノ
   マー成分によって膨潤される重合体、 及び （Ｃ）骨材 を含むものである請求項１に記載の立体模様形成方法。
3. （３）前記模様型枠材が発泡ポリエチレンからなるもの
   である請求項１または２に記載の立体模様形成方法。