JPH0321083B2 - - Google Patents
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- JPH0321083B2 JPH0321083B2 JP61079987A JP7998786A JPH0321083B2 JP H0321083 B2 JPH0321083 B2 JP H0321083B2 JP 61079987 A JP61079987 A JP 61079987A JP 7998786 A JP7998786 A JP 7998786A JP H0321083 B2 JPH0321083 B2 JP H0321083B2
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Landscapes
- Thermistors And Varistors (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は電圧非直線抵抗体の製造法に関し、更
に詳しくは、大量生産においても電気的特性の変
動が少ない避雷素子に適した電圧非直線抵抗体の
製造法に関するものである。 （従来の技術） 従来、酸化亜鉛を主成分とする原料にBi2O3，
Co2O3，MnO2，Sb2O3，Cr2O3，SiO2，NiO、ガ
ラス等の添加物を添加混合する場合、得られる素
子の均一性を向上するため混合に先立つて添加物
の混合物を予め仮焼成していた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、上述した従来の方法において
は、添加物を均一に混合して仮焼後仮焼成体を微
粉砕してさらに酸化亜鉛と均一に混合している
が、添加物の仮焼後の微粉砕によつても添加物成
分を充分均一に分散させることができなかつた。
そのため、電圧非直線性、課電寿命、雷サージ耐
量等の電気的特性が各電圧非直線抵抗体間でバラ
ツキ、良好な電気的特性を有する電圧非直線抵抗
体を得ることができなかつた。 本発明の目的は上述した不具合を解消して、電
圧非直線性、課電寿命、雷サージ耐量等の特性が
良好で一定の品質を得ることができる電圧非直線
抵抗体の製造法を提供しようとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明の電圧非直線抵抗体の製造法は、酸化亜
鉛を主成分とする原料に、粒界相を形成する
Bi2O3，Co2O3，MnO2，Sb2O3，Cr2O3，SiO2，
NiO等の金属酸化物よりなる添加物を混合した後
仮焼して予め反応させ、得られた仮焼成体を微粉
砕して酸化亜鉛粉末に加えた後混合、造粒、成
形、焼成して焼結体を得る電圧非直線抵抗体の製
造法において、酸化亜鉛以外の前記添加物の混合
物を仮焼する前に、微粉砕することを特徴とする
ものである。 （作用） 上述した構成において、添加物の仮焼前に添加
物の混合物を好ましくはボールミルなどを用いて
湿式により微粉砕を実施例して好ましくは平均粒
径2μｍ以下に微粉砕した後仮焼しているため、
原料として供給される各添加物の粘度が異なつて
いても仮焼体中の添加物を均一に分散させること
が可能となり、その結果電圧非直線性、課電寿
命、雷サージ耐量等の特性が良好で変動の少ない
電圧非直線抵抗体を得ることができる。 なお、上述した仮焼前の微粉砕を湿式粉砕で行
なうとともに、微粉砕した添加物を乾燥後解砕し
て好ましくはその粒度を３mm以下とした後仮焼す
ると、添加物成分を均一に分散するためにより好
ましい。 次に、本発明の酸化亜鉛を主成分とする電圧非
直線抵抗体を製造する方法について説明する。ま
ず、添加物として例えばモル％でBi2O30.1〜2.0
％、Co2O30.1〜2.0％、MnO20.1〜2.0％、
Sb2O30.1〜2.0％、Cr2O30.1〜2.0％、NiO0.1〜2.0
％、SiO21.0〜11.0％等の添加物を微粉砕する。
この微粉砕は好ましくは湿式のボールミル等で行
なうとともに、添加物の平均粒径が2μｍ以下と
なるまで微粉砕すると好適である。次に、微粉砕
が湿式の場合は泥漿を例えば149μｍの篩で篩分
して乾燥した後、乾燥物を例えばロールクラツシ
ヤ等の粉砕機で解砕して篩分整粒する。この篩分
において解砕物の粘度が３mm以下、好ましくは２
mm以下となるように整粒すると好適である。次
に、得られた解砕物を例えば750〜850℃に５〜７
時間保持して添加物の仮焼成を行なう。その後仮
焼成体をさらに微粉砕して、所定の粒度に調整し
た酸化亜鉛原料と混合する。 この際ポリビニルアルコール水溶液を所定量加
える。この混合操作は好ましくはデイスパーミル
を用いる。得られた泥漿を減圧脱気後スプレード
ライヤー等で微細粒子に造粒した後、造粒物を成
形圧力800〜1000Kg／cm2の下で所定の形状に圧縮
成形する。その成形体を昇降温速度50〜70℃／hr
で800〜1000℃保持時間１〜５時間の条件で仮焼
成して結合剤を飛散除去する。 次に、仮焼成した仮焼体の側面に絶縁被覆層を
形成する。本発明法では例えば、Bi2O3，Sb2O3，
SiO2等に有機結合剤としてエチルセルロース、
ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を30〜
300μｍの厚さに仮焼体の側面に塗布した後、こ
れを昇降温速度40〜60℃／hrで1000〜1300℃好ま
しくは1200℃３〜７時間の条件で本焼成する。な
お、ガラス粉末に有機結合剤としてエチルセルロ
ース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を加
えたガラスペーストを前記絶縁被覆層上に100〜
300μｍの厚さに塗布し、空気中で昇降温速度100
〜200℃／hr、400〜600℃保持時間0.5〜２時間の
条件で熱処理することによりガラス層を形成する
と好ましい。最後に電圧非直線抵抗体の両端面を
平滑に研磨し、アルミニウム電極を溶射により設
けて電圧非直線抵抗体を得る。 実施例 第１表に示すように同一組成の添加物原料に対
して、本発明の添加物の仮焼前の微粉砕を行なつ
た試料No.１〜６と、仮焼前に微粉砕を行なわなか
つた比較例No.１の原料粉末から、上述した方法に
より直径47mm、厚さ20mmの電圧非直線抵抗体を作
成した。尚、試料No.１〜６と比較例No.１は、いず
れも仮焼後に平均粒径1μｍに微粉砕したものを
使用し、平均粒径0.4μｍに調整した酸化亜鉛粉末
と混合して作製した。さらに、本発明の試料No.１
〜６の中でも仮焼前に微粉砕の方法および平均粒
径、解砕の有無、解砕後の粒度を種々変化させ
た。その後、得られた電圧非直線抵抗体に対し
て、電圧非直線指数、雷サージ後のΔV1nAおよび
漏洩電流の比等の電気特性のそれぞれの平均およ
び標準偏差を求めた。結果を第１表に示す。第１
表中、電圧非直線指数αはＩ＝KV〓（Ｉ：電流、
Ｖ：電圧、Ｋ：比例定数）の式に基きV1nAと
V100〓Aとの値より求めている。また、雷サージ後
のΔV1nAは、４×10μsの電流波形で40KAの電流
を10回繰り返し印加したときのV1nAの低下率を
示している。さらに、漏洩電流の比は素子を周囲
温度130℃、課電率95％で課電し、課電直後に対
する課電100時間後の電流比I100時間／I0時間から
求めた。
に詳しくは、大量生産においても電気的特性の変
動が少ない避雷素子に適した電圧非直線抵抗体の
製造法に関するものである。 （従来の技術） 従来、酸化亜鉛を主成分とする原料にBi2O3，
Co2O3，MnO2，Sb2O3，Cr2O3，SiO2，NiO、ガ
ラス等の添加物を添加混合する場合、得られる素
子の均一性を向上するため混合に先立つて添加物
の混合物を予め仮焼成していた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、上述した従来の方法において
は、添加物を均一に混合して仮焼後仮焼成体を微
粉砕してさらに酸化亜鉛と均一に混合している
が、添加物の仮焼後の微粉砕によつても添加物成
分を充分均一に分散させることができなかつた。
そのため、電圧非直線性、課電寿命、雷サージ耐
量等の電気的特性が各電圧非直線抵抗体間でバラ
ツキ、良好な電気的特性を有する電圧非直線抵抗
体を得ることができなかつた。 本発明の目的は上述した不具合を解消して、電
圧非直線性、課電寿命、雷サージ耐量等の特性が
良好で一定の品質を得ることができる電圧非直線
抵抗体の製造法を提供しようとするものである。 （問題点を解決するための手段） 本発明の電圧非直線抵抗体の製造法は、酸化亜
鉛を主成分とする原料に、粒界相を形成する
Bi2O3，Co2O3，MnO2，Sb2O3，Cr2O3，SiO2，
NiO等の金属酸化物よりなる添加物を混合した後
仮焼して予め反応させ、得られた仮焼成体を微粉
砕して酸化亜鉛粉末に加えた後混合、造粒、成
形、焼成して焼結体を得る電圧非直線抵抗体の製
造法において、酸化亜鉛以外の前記添加物の混合
物を仮焼する前に、微粉砕することを特徴とする
ものである。 （作用） 上述した構成において、添加物の仮焼前に添加
物の混合物を好ましくはボールミルなどを用いて
湿式により微粉砕を実施例して好ましくは平均粒
径2μｍ以下に微粉砕した後仮焼しているため、
原料として供給される各添加物の粘度が異なつて
いても仮焼体中の添加物を均一に分散させること
が可能となり、その結果電圧非直線性、課電寿
命、雷サージ耐量等の特性が良好で変動の少ない
電圧非直線抵抗体を得ることができる。 なお、上述した仮焼前の微粉砕を湿式粉砕で行
なうとともに、微粉砕した添加物を乾燥後解砕し
て好ましくはその粒度を３mm以下とした後仮焼す
ると、添加物成分を均一に分散するためにより好
ましい。 次に、本発明の酸化亜鉛を主成分とする電圧非
直線抵抗体を製造する方法について説明する。ま
ず、添加物として例えばモル％でBi2O30.1〜2.0
％、Co2O30.1〜2.0％、MnO20.1〜2.0％、
Sb2O30.1〜2.0％、Cr2O30.1〜2.0％、NiO0.1〜2.0
％、SiO21.0〜11.0％等の添加物を微粉砕する。
この微粉砕は好ましくは湿式のボールミル等で行
なうとともに、添加物の平均粒径が2μｍ以下と
なるまで微粉砕すると好適である。次に、微粉砕
が湿式の場合は泥漿を例えば149μｍの篩で篩分
して乾燥した後、乾燥物を例えばロールクラツシ
ヤ等の粉砕機で解砕して篩分整粒する。この篩分
において解砕物の粘度が３mm以下、好ましくは２
mm以下となるように整粒すると好適である。次
に、得られた解砕物を例えば750〜850℃に５〜７
時間保持して添加物の仮焼成を行なう。その後仮
焼成体をさらに微粉砕して、所定の粒度に調整し
た酸化亜鉛原料と混合する。 この際ポリビニルアルコール水溶液を所定量加
える。この混合操作は好ましくはデイスパーミル
を用いる。得られた泥漿を減圧脱気後スプレード
ライヤー等で微細粒子に造粒した後、造粒物を成
形圧力800〜1000Kg／cm2の下で所定の形状に圧縮
成形する。その成形体を昇降温速度50〜70℃／hr
で800〜1000℃保持時間１〜５時間の条件で仮焼
成して結合剤を飛散除去する。 次に、仮焼成した仮焼体の側面に絶縁被覆層を
形成する。本発明法では例えば、Bi2O3，Sb2O3，
SiO2等に有機結合剤としてエチルセルロース、
ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を30〜
300μｍの厚さに仮焼体の側面に塗布した後、こ
れを昇降温速度40〜60℃／hrで1000〜1300℃好ま
しくは1200℃３〜７時間の条件で本焼成する。な
お、ガラス粉末に有機結合剤としてエチルセルロ
ース、ブチルカルビトール、酢酸ｎブチル等を加
えたガラスペーストを前記絶縁被覆層上に100〜
300μｍの厚さに塗布し、空気中で昇降温速度100
〜200℃／hr、400〜600℃保持時間0.5〜２時間の
条件で熱処理することによりガラス層を形成する
と好ましい。最後に電圧非直線抵抗体の両端面を
平滑に研磨し、アルミニウム電極を溶射により設
けて電圧非直線抵抗体を得る。 実施例 第１表に示すように同一組成の添加物原料に対
して、本発明の添加物の仮焼前の微粉砕を行なつ
た試料No.１〜６と、仮焼前に微粉砕を行なわなか
つた比較例No.１の原料粉末から、上述した方法に
より直径47mm、厚さ20mmの電圧非直線抵抗体を作
成した。尚、試料No.１〜６と比較例No.１は、いず
れも仮焼後に平均粒径1μｍに微粉砕したものを
使用し、平均粒径0.4μｍに調整した酸化亜鉛粉末
と混合して作製した。さらに、本発明の試料No.１
〜６の中でも仮焼前に微粉砕の方法および平均粒
径、解砕の有無、解砕後の粒度を種々変化させ
た。その後、得られた電圧非直線抵抗体に対し
て、電圧非直線指数、雷サージ後のΔV1nAおよび
漏洩電流の比等の電気特性のそれぞれの平均およ
び標準偏差を求めた。結果を第１表に示す。第１
表中、電圧非直線指数αはＩ＝KV〓（Ｉ：電流、
Ｖ：電圧、Ｋ：比例定数）の式に基きV1nAと
V100〓Aとの値より求めている。また、雷サージ後
のΔV1nAは、４×10μsの電流波形で40KAの電流
を10回繰り返し印加したときのV1nAの低下率を
示している。さらに、漏洩電流の比は素子を周囲
温度130℃、課電率95％で課電し、課電直後に対
する課電100時間後の電流比I100時間／I0時間から
求めた。
【表】
第１表から明らかなように、本発明の添加物の
仮焼前の微粉砕を実施した試料No.１〜６は、比較
例１に比べて高い電圧非直線指数および少ない雷
サージ後のΔV1nA、少ない漏洩電流を達成できる
とともにこれら特性のバラツキが少なく、その結
果電圧非直線性、課電寿命、雷サージ耐量の電気
的特性が良好で一定していることがわかつた。さ
らに、本発明の試料No.１〜６の中でも、微粉砕を
湿式で行ないその平均粒径を2μｍとするととも
に、湿式粉砕後の解砕を実施してさらにその粒度
が３mm以下のものが良好な特性を得ることができ
た。 （発明の効果） 以上詳細に説明したところから明らかなよう
に、本発明の電圧非直線抵抗体の製造法によれ
ば、添加物の仮焼前に添加物の微粉砕を実施する
ことにより各成分が均一に分散した原料粉末を得
ることができるため、電圧非直線性、課電寿命、
雷サージ耐量の電気的特性が良好で一定の品質を
有する電圧非直線抵抗体を得ることができる。
仮焼前の微粉砕を実施した試料No.１〜６は、比較
例１に比べて高い電圧非直線指数および少ない雷
サージ後のΔV1nA、少ない漏洩電流を達成できる
とともにこれら特性のバラツキが少なく、その結
果電圧非直線性、課電寿命、雷サージ耐量の電気
的特性が良好で一定していることがわかつた。さ
らに、本発明の試料No.１〜６の中でも、微粉砕を
湿式で行ないその平均粒径を2μｍとするととも
に、湿式粉砕後の解砕を実施してさらにその粒度
が３mm以下のものが良好な特性を得ることができ
た。 （発明の効果） 以上詳細に説明したところから明らかなよう
に、本発明の電圧非直線抵抗体の製造法によれ
ば、添加物の仮焼前に添加物の微粉砕を実施する
ことにより各成分が均一に分散した原料粉末を得
ることができるため、電圧非直線性、課電寿命、
雷サージ耐量の電気的特性が良好で一定の品質を
有する電圧非直線抵抗体を得ることができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸化亜鉛を主成分とする原料に、粒界相を形
成するBi2O3，Co2O3，MnO2，Sb2O3，Cr2O3，
SiO2，NiO等の金属酸化物よりなる添加物を混
合した後仮焼して予め反応させ、得られた仮焼成
体を微粉砕して酸化亜鉛粉末に加えた後混合、造
粒、成形、焼成して焼結体を得る電圧非直線抵抗
体の製造法において、酸化亜鉛以外の前記添加物
の混合物を仮焼する前に、微粉砕することを特徴
とする電圧非直線抵抗体の製造法。 ２ 前記添加物の仮焼前の混合物の微粉砕を湿式
で行ない、乾燥、解砕した後仮焼する特許請求の
範囲第１項記載の電圧非直線抵抗体の製造法。 ３ 前記微粉砕後の添加物の平均粒径が2μｍ以
下である特許請求の範囲第２項記載の電圧非直線
抵抗体の製造法。 ４ 前記解砕後の解砕物の粒度が３mm以下である
特許請求の範囲第２項記載の電圧非直線抵抗体の
製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61079987A JPS62237707A (ja) | 1986-04-09 | 1986-04-09 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61079987A JPS62237707A (ja) | 1986-04-09 | 1986-04-09 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62237707A JPS62237707A (ja) | 1987-10-17 |
| JPH0321083B2 true JPH0321083B2 (ja) | 1991-03-20 |
Family
ID=13705660
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61079987A Granted JPS62237707A (ja) | 1986-04-09 | 1986-04-09 | 電圧非直線抵抗体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62237707A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2552309B2 (ja) * | 1987-11-12 | 1996-11-13 | 株式会社明電舎 | 非直線抵抗体 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5066795A (ja) * | 1973-10-18 | 1975-06-05 | ||
| JPS6014401A (ja) * | 1983-07-04 | 1985-01-25 | 株式会社東芝 | 非直線抵抗体の製造方法 |
-
1986
- 1986-04-09 JP JP61079987A patent/JPS62237707A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5066795A (ja) * | 1973-10-18 | 1975-06-05 | ||
| JPS6014401A (ja) * | 1983-07-04 | 1985-01-25 | 株式会社東芝 | 非直線抵抗体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62237707A (ja) | 1987-10-17 |
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| EXPY | Cancellation because of completion of term |