JPH03180481A - 電解による酸化銅粉の製造方法 - Google Patents
電解による酸化銅粉の製造方法Info
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Landscapes
- Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は電解による酸化銅粉の製造方法に関し、特に硝
酸銅を主成分とする゛電解液中に酸素を導入し電解する
ことによって高能率で、且つ不純物の混入を防止した酸
化銅粉の製造方法に関する。
酸銅を主成分とする゛電解液中に酸素を導入し電解する
ことによって高能率で、且つ不純物の混入を防止した酸
化銅粉の製造方法に関する。
［従来の技術１
従来の酸化銅粉の製造方法として、予め用意した銅粉を
加熱して酸化させる方法がある。この銅粉として、硫酸
銅浴による電解銅粉或いは溶融鋼を噴霧させて得られる
アトマイズ粉が使用される。
加熱して酸化させる方法がある。この銅粉として、硫酸
銅浴による電解銅粉或いは溶融鋼を噴霧させて得られる
アトマイズ粉が使用される。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、従来の酸化銅粉の製造方法によると、銅粉が微
細な場合には、酸化と同時に銅粉相互の焼結が起こり、
微粒の酸化鋼が得られず、又銅粉相互の焼結が進行して
銅粉内部までの酸化に時間を要する等の不都合がある。
細な場合には、酸化と同時に銅粉相互の焼結が起こり、
微粒の酸化鋼が得られず、又銅粉相互の焼結が進行して
銅粉内部までの酸化に時間を要する等の不都合がある。
一方、硫酸銅浴によって電解銅粉を製造する場合、浴中
の硫酸イオン（ＳＯ２）が電着物に混入して硫黄による
純度低下を招き、又銅粉としてアトマイズ粉を使用する
場合は銅溶解時にルツボ成分の混入による汚染のため純
度低下の原因となる。そして当然のことながら、銅粉の
純度低Ｆは酸化銅粉の純度低下を示すことになる。
の硫酸イオン（ＳＯ２）が電着物に混入して硫黄による
純度低下を招き、又銅粉としてアトマイズ粉を使用する
場合は銅溶解時にルツボ成分の混入による汚染のため純
度低下の原因となる。そして当然のことながら、銅粉の
純度低Ｆは酸化銅粉の純度低下を示すことになる。
本発明者らは従来技術の有するこのような問題点に鑑み
て、先に、＆ｌｌｌ銅酸の代りに硝酸銅浴を用いること
により、高純度で粒度の均・−な酸化銅粉を高能率で製
造する方法（特開平１ ４２３２１号公報〉を捉案したが、本発明者はこの方法
を更に改良することを目的とするものである。
て、先に、＆ｌｌｌ銅酸の代りに硝酸銅浴を用いること
により、高純度で粒度の均・−な酸化銅粉を高能率で製
造する方法（特開平１ ４２３２１号公報〉を捉案したが、本発明者はこの方法
を更に改良することを目的とするものである。
［課題を解決するための手段及び作用］上記目的を達成
するために、本発明においては硝酸銅を主成分とするｐ
Ｈを１，５以上に調整した溶液を電解液とし、純度９９
．９９％以上の銅を陽極とした電解装置の陰極に亜酸化
鋼を析出させる過程において、純度９９．９％以上の酸
素ガスを前記電解液中に導入して酸化生成を促進させて
酸化銅とし、これを大気中で加熱乾燥後、粉砕して酸化
銅粉を得ており、それによって高純度で粒度の均一な酸
化銅粉を得ることができる。
するために、本発明においては硝酸銅を主成分とするｐ
Ｈを１，５以上に調整した溶液を電解液とし、純度９９
．９９％以上の銅を陽極とした電解装置の陰極に亜酸化
鋼を析出させる過程において、純度９９．９％以上の酸
素ガスを前記電解液中に導入して酸化生成を促進させて
酸化銅とし、これを大気中で加熱乾燥後、粉砕して酸化
銅粉を得ており、それによって高純度で粒度の均一な酸
化銅粉を得ることができる。
即ち、本発明の電解による酸化銅粉の製造方法は以下の
工程を備えている。
工程を備えている。
■電解液を準備する工程
硝酸銅（Ｃｕ （Ｎｏ ） ・３日、Ｏ）を２
所定塑合む水溶液を電解液とし、ｌ） Ｈを１．５以上
に調整する。０口が１．５よりも小さいと銅の共析或い
は銅のみの析出となり酸化銅の生成割合が小さくなる。
に調整する。０口が１．５よりも小さいと銅の共析或い
は銅のみの析出となり酸化銅の生成割合が小さくなる。
■電解の工程
純度９９．９９６％以上の無酸素鋼を陽極どし、例えば
白金を陰極とし、所定の液温と電流密度で電解を行う。
白金を陰極とし、所定の液温と電流密度で電解を行う。
この電解液中に酸素（純度９９．９％）を導入づること
によって陰極に酸化銅を析出させる。
によって陰極に酸化銅を析出させる。
■酸化銅の加熱、粉砕する工程
電解で得られた酸化銅を水洗、乾燥後、人気中で８００
℃で１時間加熱して安全な酸化鋼とし、これを粉砕して
酸化銅粉とする。
℃で１時間加熱して安全な酸化鋼とし、これを粉砕して
酸化銅粉とする。
尚、酸化銅の加熱時の酸素ガスを供給することによって
酸化生成を促進させることが望ましい。
酸化生成を促進させることが望ましい。
［実施例］
以下、本発明の電解による酸化銅粉の製造方法を詳細に
説明する。
説明する。
純水中にあらかじめ高純度に精製した！１′Ｍ銅（Ｃｕ
（Ｎｏ ） −３Ｈ２０）を７０ｇ／Ｍの２ 割合で含む水溶液を電解液として、ＰＨを所定の値に調
整し、これに純度９９．９９６％の無酸素銅を陽極、白
金を陰極として、液温４０℃、陰極電流密度３Ａ／ｄｍ
の条件−トで純度９９．９％の酸素ガスを表に示す
種々の唄で導入しながら電解を行った。電解液の０口及
び種々の酸素ガス邑による電析物組成の状況を表に后す
。
（Ｎｏ ） −３Ｈ２０）を７０ｇ／Ｍの２ 割合で含む水溶液を電解液として、ＰＨを所定の値に調
整し、これに純度９９．９９６％の無酸素銅を陽極、白
金を陰極として、液温４０℃、陰極電流密度３Ａ／ｄｍ
の条件−トで純度９９．９％の酸素ガスを表に示す
種々の唄で導入しながら電解を行った。電解液の０口及
び種々の酸素ガス邑による電析物組成の状況を表に后す
。
表に示した結果から、
ρ ト１１
５以上で、
且つ
Ｍ索流出が０．５ｆＪ／ｍｉｎ以上であれば亜酸化銅（
Ｃｕ２０）及び酸化銅（Ｃｕｂ）のみが析出沈澱するこ
とが分かる。これらの酸化銅を取り出し、水洗、乾燥後
、大気中で加熱してその粒度９市を測定したところ、重
量比で６５％の酸化銅粒が直径５μｍ未満の微粉末であ
り、これを更にメノウ製の乳鉢で粉砕したところ、重量
比で９６％の酸化銅粉が直径５μｍ未満の微粉末であっ
た。又、この酸化鋼を水素還元後、金属銅のみを得て、
不純物元素としてＡｇ、ＡＮ 、Ａｓ、Ｂ ｉ、Ｆｅ。
Ｃｕ２０）及び酸化銅（Ｃｕｂ）のみが析出沈澱するこ
とが分かる。これらの酸化銅を取り出し、水洗、乾燥後
、大気中で加熱してその粒度９市を測定したところ、重
量比で６５％の酸化銅粒が直径５μｍ未満の微粉末であ
り、これを更にメノウ製の乳鉢で粉砕したところ、重量
比で９６％の酸化銅粉が直径５μｍ未満の微粉末であっ
た。又、この酸化鋼を水素還元後、金属銅のみを得て、
不純物元素としてＡｇ、ＡＮ 、Ａｓ、Ｂ ｉ、Ｆｅ。
Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎ ｉ、ｐｂ、ｐ、ｓ、ｓｂ、ＳＴｅ、Ｚ
ｎ、Ｓｅ、Ｃｄ、Ｓｎ等を放射化分析法によって測定し
た結果、これらの不純物の総星は１、ｌｐｐｍであった
。一方、比較のために、一般の硫Ｍｔ！４浴による電解
銅粉の不純物はの分析を同様の方法で行ったところ、不
純物の総星は１２．３ｐｐｍであり、本発明による酸化
銅粉は従来のものに比べて純度が向上していることが認
められた。
ｎ、Ｓｅ、Ｃｄ、Ｓｎ等を放射化分析法によって測定し
た結果、これらの不純物の総星は１、ｌｐｐｍであった
。一方、比較のために、一般の硫Ｍｔ！４浴による電解
銅粉の不純物はの分析を同様の方法で行ったところ、不
純物の総星は１２．３ｐｐｍであり、本発明による酸化
銅粉は従来のものに比べて純度が向上していることが認
められた。
尚、電解液中への酸素ガス帛については、０．５１Ｊ／
ｎ＋ｉｎ未満では酸化銅の析出があまり促進されず、逆
に３．０’Ｊ ／ｍｉｎ以上では液中の気泡の増加割合
に比べて酸化銅の顕著な促進効果は認められなかった。
ｎ＋ｉｎ未満では酸化銅の析出があまり促進されず、逆
に３．０’Ｊ ／ｍｉｎ以上では液中の気泡の増加割合
に比べて酸化銅の顕著な促進効果は認められなかった。
［発明の効果］
以上説明した通り本発明によれば、硝酸銅浴による電解
進行中に高純度の酸素ガスを導入しながら酸化銅を析出
させることによって、生産効率の低下を招かずに高純度
で粒度の均一な酸化銅微粉末を得ることができる。
進行中に高純度の酸素ガスを導入しながら酸化銅を析出
させることによって、生産効率の低下を招かずに高純度
で粒度の均一な酸化銅微粉末を得ることができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、硝酸銅を主成分とするＰＨを１．５以上に調整した
水溶液を電解液とし、純度 ９９．９９％以上の銅を陽極とした電解装置の陰極に亜
酸化銅を析出させる過程において、純度９９．９％以上
の酸素ガスを前記電解液中に導入して酸化生成を促進さ
せて酸化銅とし、これを大気中で加熱乾燥後、粉砕して
酸化銅粉にすることを特徴とする電解による酸化銅粉の
製造方法。 ２、前記酸化銅を加熱乾燥する際に酸素ガス供給するこ
とを特徴とする請求項１記載の電解による酸化銅粉の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1318660A JPH03180481A (ja) | 1989-12-07 | 1989-12-07 | 電解による酸化銅粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1318660A JPH03180481A (ja) | 1989-12-07 | 1989-12-07 | 電解による酸化銅粉の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03180481A true JPH03180481A (ja) | 1991-08-06 |
Family
ID=18101616
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1318660A Pending JPH03180481A (ja) | 1989-12-07 | 1989-12-07 | 電解による酸化銅粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03180481A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100389230C (zh) * | 2005-12-20 | 2008-05-21 | 厦门大学 | 电化学沉积制备形状可控的氧化亚铜微/纳米晶体的方法 |
| JP2012144414A (ja) * | 2011-01-14 | 2012-08-02 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 高純度酸化第二銅微粉末とその製造方法、および高純度酸化第二銅微粉末を用いた硫酸銅水溶液の銅イオン供給方法 |
| CN104724749A (zh) * | 2015-03-17 | 2015-06-24 | 深圳市中冠环保科技有限公司 | 一种生产超细氧化铜粉的方法 |
| CN107326382A (zh) * | 2017-06-15 | 2017-11-07 | 江苏泰禾金属工业有限公司 | 一种低温环保条件下电解制备氧化亚铜粉末的方法 |
-
1989
- 1989-12-07 JP JP1318660A patent/JPH03180481A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100389230C (zh) * | 2005-12-20 | 2008-05-21 | 厦门大学 | 电化学沉积制备形状可控的氧化亚铜微/纳米晶体的方法 |
| JP2012144414A (ja) * | 2011-01-14 | 2012-08-02 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 高純度酸化第二銅微粉末とその製造方法、および高純度酸化第二銅微粉末を用いた硫酸銅水溶液の銅イオン供給方法 |
| CN104724749A (zh) * | 2015-03-17 | 2015-06-24 | 深圳市中冠环保科技有限公司 | 一种生产超细氧化铜粉的方法 |
| CN107326382A (zh) * | 2017-06-15 | 2017-11-07 | 江苏泰禾金属工业有限公司 | 一种低温环保条件下电解制备氧化亚铜粉末的方法 |
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