JP2622019B2 - 粒状銅微粉末の製造方法 - Google Patents

粒状銅微粉末の製造方法

Info

Publication number
JP2622019B2
JP2622019B2 JP20474890A JP20474890A JP2622019B2 JP 2622019 B2 JP2622019 B2 JP 2622019B2 JP 20474890 A JP20474890 A JP 20474890A JP 20474890 A JP20474890 A JP 20474890A JP 2622019 B2 JP2622019 B2 JP 2622019B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
ions
anode
fine powder
copper
reduction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP20474890A
Other languages
English (en)
Other versions
JPH0488104A (en
Inventor
義朗 新見
修 岩津
雍彦 橋本
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fukuda Metal Foil and Powder Co Ltd
Original Assignee
Fukuda Metal Foil and Powder Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fukuda Metal Foil and Powder Co Ltd filed Critical Fukuda Metal Foil and Powder Co Ltd
Priority to JP20474890A priority Critical patent/JP2622019B2/ja
Publication of JPH0488104A publication Critical patent/JPH0488104A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP2622019B2 publication Critical patent/JP2622019B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は粉末冶金製品や電子部品の原料となる銅粉末
の製造方法に関するものであり、より詳しくは新規な化
学還元による粒状銅微粉末の製造方法に関するものであ
る。
〔従来の技術〕
従来、銅粉末の製造方法としては、主として噴霧法,
電解法などの方法があるが、これらの方法で得られる銅
粉末は最も微細なものでも平均粒径が5〜10μm程度で
あり、しかも、電解法で得られるものは樹枝状を呈して
いる。これより微細な銅粉末は主として無機もしくは有
機還元剤を用いた化学還元法によって製造されている。
代表的には、銅の酸化物,水酸化物又は塩をポリオール
で還元する方法(特開昭59−173206)、あるいは硫酸
銅,硝酸銅等をアルコール等の非水溶媒中に溶解させ、
ヒドラジン等で還元する方法(特開昭63−125605)など
がある。
しかしながら、これらの還元剤は、一般に高価である
上、再生等による再利用ができず、しかも、その製造技
術上、バッチ式で製造せざるを得ないため、生産効率が
悪く、かつ、原料組成の変動,pH,反応温度等で析出して
くる銅粉末の粒度がばらついたり、また、その粒径を制
御しにくいなど、数多くの問題点をかかえている。
〔発明が解決しようとする問題点〕
本発明は従来の銅微粉末の製造方法における数々の問
題点に起因する著しく高い製造コストの低減及び得られ
る銅粉末の品質安定化を目的として、種々の化学還元法
を検討している過程において、Cu2+イオンがTi3+イオン
によって還元され、粒状銅微粉末が析出することを発見
し、さらに生成したTi3+イオンの酸化生成物は電気化学
的にTi3+イオンに還元することにより、再びCu2+イオン
の還元に利用できることを見出し、本発明を完成したも
のである。
〔問題を解決するための手段〕
本発明はTi3+イオンを含む硫酸酸性溶液中で金属銅を
陽極として電解を行うことにより、陽極より溶出したCu
2+イオンをTi3+イオンで還元して銅微粉末を析出させる
ことを特徴とする粒状銅微粉末の製造方法であり、ま
た、Ti3+イオンを含む硫酸酸性溶液を収容したCu還元電
解槽に金属銅を陽極として設置し、電解することにより
陽極から溶出するCu2+イオンをTi3+イオンにより還元
し、生成する銅微粉末を回収する工程と、前記銅微粉末
の生成と同時に生成するTi3+イオンの酸化生成物を含む
硫酸酸性溶液を前記Cu還元電解槽から抜き出し、Ti還元
電解槽にてTi3+イオンの酸化生成物をTi3+イオンに還元
してこのTi3+イオンを含む硫酸酸性溶液を前記Cu還元電
解槽へ循環する工程を有することを特徴とするため、連
続的に粒状銅微粉末を製造することが可能となる。
〔作用〕
本発明の方法では、Ti3+イオンを含む硫酸酸性溶液中
で金属銅を陽極として電解する。この際、前記溶液に溶
け出したCu2+イオンは溶液中のTi3+イオンにより、 Cu2++2Ti3+→Cu+2Ti〔Ox〕n+ ……(1) なる反応によって還元され、金属銅として粒状微粉末状
に析出する。ここで、Ti〔Ox〕n+はTi3+イオンの酸化
生成物でTiO2+もしくはTi4+イオンと考えられる。
得られる銅粉末の粒度はCu2+イオンの溶出速度、即ち
陽極電流密度と硫酸酸性溶液中のTi3+イオン濃度によっ
て調節することができる。析出してくる銅粉末の粒度は
陽極電流密度が小さくなるほど、また、Ti3+イオン濃度
が低くなるほど小さくなる傾向を示す。
陽極電流密度を高くすると銅粉末の生成速度が増加す
るが、高過ぎると前述のごとく、析出してくる銅粉末が
粗大化するとともに、陽極酸化が起こり、電解の継続に
困難をきたすようになる。従って、最大でも20A/dm2
越えないことが望ましい。
硫酸酸性溶液中のTi3+イオン濃度は、高過ぎると銅粉
末が粗大化するとともに、Ti3+イオンが陽極で酸化さ
れ、過電圧を上昇させて電解の継続に困難をきたすよう
になり、逆に低過ぎると銅粉末は微細化するが、粉末の
生成速度が低下するため0.1〜50g/lの範囲にあることが
望ましい。
硫酸酸性溶液中の硫酸濃度は高くするほど電解電流密
度を高くすることができるが、あまり高くすると後述の
Ti3+イオンの酸化生成物の電解還元において還元効率が
低下するため、50〜300g/lの範囲が望ましい。
Cu還元電解槽に使用する陰極の種類については特に制
限はないが、陽極へのCu2+イオンの拡散及び析出を防ぐ
ため、隔膜によって陰極を隔絶することが望ましい。
本発明の粒状銅微粉末を連続的に製造するには、Cu還
元電解槽において前記(1)式の反応によって生成した
Ti3+イオンの酸化生成物をTi還元電解槽にてTi3+イオン
に還元し、再びCu2+イオンの還元に利用することが必要
である。
Ti3+イオンの酸化生成物の電解還元に際しては、陽極
にpb,ptなどの不溶性陽極を用い、また、Ti3+イオンやT
i3+イオンの酸化生成物が陽極において酸化されること
を避けるため、隔膜によって陽極を隔絶することが望ま
しい。さらに、Cu還元電解槽におけるCu2+の還元に伴
う、Ti3+イオン濃度の減少を避けるため、Ti還元電解槽
におけるTi3+イオンの酸化生成物の還元速度、即ち電解
電流はCu還元電解槽におけるTi3+イオンの消費速度を下
回ることがないように設定されなければならない。
実用の製造プラントにおいては前記2種類の電解槽の
間で電解液を循環させることにより前記一連の工程を連
続的に処理することができる。この場合の電解液の循環
量はCu還元電解槽で消費されるTi3+イオンを補うのに十
分な量でなければならない。
次に、本発明の代表的な実施例について記述する。
〔実施例〕
実施例(1) Ti3+イオン濃度20g/l,硫酸濃度160g/lの電解液中で金
属銅を陽極,Ti板を陰極とし、陰極を隔膜で隔絶して陽
極電流密度7A/dm2,総電流2Aで電解をおこなった。
前記電解によって生成するTi3+イオンの酸化生成物
は、陽極にPtを用い、かつこれを隔膜で隔絶し、陰極に
はTi板を用いた電解槽で総電流4Aで電解還元し、両電解
槽の間を1/minで電解液を循環させながら前記電解を
継続して銅粉末を生成させた。
得られた銅粉末は粒径約2〜3μmの極めて微細で、
粒径のそろった粒状粉末であった。
実施例(2) Ti3+イオン濃度20g/l,硫酸濃度160g/l電解液中で金属
銅を陽極,Ti板を陰極として、陰極を隔膜で隔絶して陽
極電流密度0.5A/dm2,総電流0.14Aで電解をおこなっ
た。
生成するTi3+イオンの酸化生成物は、実施例(1)に
記載の条件と同一条件で還元し、かつ実施例(1)に記
載の条件と同一条件で電解液を循環させながら前記電解
を継続して銅粉末を生成させた。
得られた銅粉末は粒径約0.5〜1.0μmの極めて微細
で、粒径のそろった粒状粉末であった。
実施例(3) Ti3+イオン濃度1g/l,硫酸濃度160g/lの電解液を用
い、実施例(1)に記載の方法で電解を行い、銅粉末を
生成させた。
得られた銅粉末は粒径約0.1〜0.3μmの極めて微細
で、粒径のそろった粒状粉末であった。
〔発明の効果〕
以上、本発明の製造方法によれば化学還元法の特徴で
ある微細な銅粉末が安定して得られると同時に還元剤も
電気化学的に再生可能であり、従って安価にしかも品質
の安定した粒状銅微粉末が得られ、粉末冶金製品や電子
部品用の原料粉末を供給する上で極めて有効な発明であ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−310910(JP,A) 特公 昭49−2277(JP,B1) 特公 昭33−3619(JP,B1) 特公 昭60−2361(JP,B2) 特公 昭62−17002(JP,B2)

Claims (2)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】Ti3+イオンを含む硫酸酸性溶液中で、金属
    銅を陽極として電解を行うことにより、陽極より溶出し
    たCu2+イオンをTi3+イオンで還元して銅微粉末を析出さ
    せることを特徴とする粒状銅微粉末の製造方法
  2. 【請求項2】Ti3+イオンを含む硫酸酸性溶液を収容した
    Cu還元電解槽に金属銅を陽極として設置し、電解するこ
    とにより、陽極から溶出するCu2+イオンをTi3+イオンに
    より還元し、生成する銅微粉末を回収する工程と、前記
    銅微粉末の生成と同時に生成するTi3+イオンの酸化生成
    物を含む硫酸酸性溶液を前記Cu還元電解槽から抜き出
    し、Ti還元電解槽にてTi3+イオンの酸化生成物をTi3+
    オンに電解還元して、このTi3+イオンを含む硫酸酸性溶
    液を前記Cu還元電解槽へ循環する工程を有することを特
    徴とする連続的な粒状銅微粉末の製造方法。
JP20474890A 1990-07-31 1990-07-31 粒状銅微粉末の製造方法 Expired - Fee Related JP2622019B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP20474890A JP2622019B2 (ja) 1990-07-31 1990-07-31 粒状銅微粉末の製造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP20474890A JP2622019B2 (ja) 1990-07-31 1990-07-31 粒状銅微粉末の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH0488104A JPH0488104A (en) 1992-03-23
JP2622019B2 true JP2622019B2 (ja) 1997-06-18

Family

ID=16495679

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP20474890A Expired - Fee Related JP2622019B2 (ja) 1990-07-31 1990-07-31 粒状銅微粉末の製造方法

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2622019B2 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100923183B1 (ko) * 2002-03-04 2009-10-22 스미토모덴키고교가부시키가이샤 이방전도막과 그 제조방법

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3508766B2 (ja) 2002-06-14 2004-03-22 住友電気工業株式会社 金属微粉末の製造方法
CN102560584B (zh) * 2012-02-14 2014-06-11 联合铜箔(惠州)有限公司 一种电解铜箔用添加剂及甚低轮廓电解铜箔表面处理工艺

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100923183B1 (ko) * 2002-03-04 2009-10-22 스미토모덴키고교가부시키가이샤 이방전도막과 그 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
JPH0488104A (en) 1992-03-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3508766B2 (ja) 金属微粉末の製造方法
EP2528704B1 (en) Method and arrangement for producing metal powder
US4992149A (en) Process for the simultaneous recovery of manganese dioxide and zinc
CN103842557A (zh) 从硫代硫酸盐溶液电回收金和银
US4279711A (en) Aqueous electrowinning of metals
US6752918B1 (en) Method for producing nickel hydroxides
JP2622019B2 (ja) 粒状銅微粉末の製造方法
CN109371422A (zh) 一种碱性蚀刻废液制备电积金属铜的方法
US3721611A (en) Process for the production of metals
EP0433748B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Chromsäure
US4164456A (en) Electrolytic process
CN111893514A (zh) 一种电解碱性蚀刻液回收铜用的添加剂及使用其制备铜的方法
JPH11229172A (ja) 高純度銅の製造方法及び製造装置
SU1183566A1 (ru) Электролит дл получени металлических порошков
JP2777955B2 (ja) 脱銀又は銀の回収方法
US2347451A (en) Electrolytic deposition of manganese
JP2002515549A (ja) 基体の電気銅めっき方法
JP2002327289A (ja) 銅微粉製造方法
US3510408A (en) Process for producing high surface area nickel powder
Mantell Electrodeposition of powders for powder metallurgy
JP3043437B2 (ja) クロム酸の製造方法
US3111468A (en) Recovering metals from aqueous sulfate solutions
JP2570076B2 (ja) 高純度ニッケルの製造方法
JP2001262206A (ja) 酸化銀の製造方法および銀粉末の製造方法
JP3076096B2 (ja) Ni−Zn系合金めっき浴へのNi,Znの溶解方法

Legal Events

Date Code Title Description
R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees