JP2959772B2 - 電気亜鉛メッキ浴の調整法 - Google Patents
電気亜鉛メッキ浴の調整法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、硫酸亜鉛法電気亜鉛メッキにおけるメッキ
浴の調整法に関し、詳しくは黄銅などの鋳造工程で副生
する煙灰より回収された亜鉛溶液を亜鉛分の補充として
使用するメッキ浴の調整法に係るものである。
浴の調整法に関し、詳しくは黄銅などの鋳造工程で副生
する煙灰より回収された亜鉛溶液を亜鉛分の補充として
使用するメッキ浴の調整法に係るものである。
従来、鋼板などの電気亜鉛メッキを行なう場合のメッ
キ循環液（硫酸亜鉛溶液）としては、亜鉛55〜80g/、
遊離硫酸20〜30g/、マンガン0.7〜0.8g/、鉄0.1〜
0.9g/、アルミニウム0.1〜0.3g/、クロム0.1〜0.4g
/、鉛0.01g/以下を含有し、電気亜鉛メッキ浴は一
般に亜鉛分として50〜100g/、好ましくは70〜80g/
、遊離硫酸10〜30g/好ましくは15〜25g/を含むも
のである。
キ循環液（硫酸亜鉛溶液）としては、亜鉛55〜80g/、
遊離硫酸20〜30g/、マンガン0.7〜0.8g/、鉄0.1〜
0.9g/、アルミニウム0.1〜0.3g/、クロム0.1〜0.4g
/、鉛0.01g/以下を含有し、電気亜鉛メッキ浴は一
般に亜鉛分として50〜100g/、好ましくは70〜80g/
、遊離硫酸10〜30g/好ましくは15〜25g/を含むも
のである。
このメッキ浴中の亜鉛分は電気亜鉛メッキにより被処
理材表面のメッキ層として析出されて減少し、遊離硫酸
は増加する。したがってメッキ浴より回収循環されるメ
ッキ液中の遊離硫酸の量は多くなる。
理材表面のメッキ層として析出されて減少し、遊離硫酸
は増加する。したがってメッキ浴より回収循環されるメ
ッキ液中の遊離硫酸の量は多くなる。
この従来法による鋼板の電気亜鉛メッキは、例えば第
１図に示すようにメッキ浴（１）中には亜鉛と遊離硫酸
が入っており、メッキ操業後のメッキ液は亜鉛分が減少
し、遊離硫酸が増加する。またメッキ液の一部は鋼板に
付着して持出され、貯槽（２）に回収循環されるメッキ
液は亜鉛が少なく、遊離硫酸が増加する。そこで貯槽
（２）より溶解槽に循環メッキ液が送られバンカー亜鉛
の亜鉛源（６）が遊離硫酸によって溶解され調整槽
（５）に送られる。調整槽においては亜鉛の損失分の補
給と硫酸濃度の調整が行なわれメッキ槽（１）に送られ
る。
１図に示すようにメッキ浴（１）中には亜鉛と遊離硫酸
が入っており、メッキ操業後のメッキ液は亜鉛分が減少
し、遊離硫酸が増加する。またメッキ液の一部は鋼板に
付着して持出され、貯槽（２）に回収循環されるメッキ
液は亜鉛が少なく、遊離硫酸が増加する。そこで貯槽
（２）より溶解槽に循環メッキ液が送られバンカー亜鉛
の亜鉛源（６）が遊離硫酸によって溶解され調整槽
（５）に送られる。調整槽においては亜鉛の損失分の補
給と硫酸濃度の調整が行なわれメッキ槽（１）に送られ
る。
上記の亜鉛分の補充には、バンカーのような高純度の
金属亜鉛または炭酸亜鉛や酸化亜鉛などの薬品が使用さ
れている。しかしこれらの金属亜鉛或いは薬品は高価で
あるため、メッキ製品のコストアップの原因ともなって
いる。
金属亜鉛または炭酸亜鉛や酸化亜鉛などの薬品が使用さ
れている。しかしこれらの金属亜鉛或いは薬品は高価で
あるため、メッキ製品のコストアップの原因ともなって
いる。
本発明は上記の問題について検討の結果、従来廃棄さ
れるか、或いは殆ど利用されなかった黄銅等の銅−亜鉛
合金の鋳造工程で副生する煙灰を亜鉛分の補充に使用し
上記のコストアップの要因を排除した電気亜鉛メッキ浴
の調整法を開発したものである。
れるか、或いは殆ど利用されなかった黄銅等の銅−亜鉛
合金の鋳造工程で副生する煙灰を亜鉛分の補充に使用し
上記のコストアップの要因を排除した電気亜鉛メッキ浴
の調整法を開発したものである。
本発明は、不溶性陽極を用いる硫酸亜鉛浴電気亜鉛メ
ッキ工程において、消費されるメッキ浴中の亜鉛分を調
整補充するに際し、銅−亜鉛合金の鋳造工程で副生する
煙灰を銅−亜鉛合金の亜鉛分に対して遊離硫酸のモル比
を0.85以上とし、亜鉛分を硫酸亜鉛として溶解し、不溶
分を炉別し、溶液を脱銅処理した後、該溶液を循環メッ
キ液として使用することを特徴とする電気亜鉛メッキ浴
の調整法である。
ッキ工程において、消費されるメッキ浴中の亜鉛分を調
整補充するに際し、銅−亜鉛合金の鋳造工程で副生する
煙灰を銅−亜鉛合金の亜鉛分に対して遊離硫酸のモル比
を0.85以上とし、亜鉛分を硫酸亜鉛として溶解し、不溶
分を炉別し、溶液を脱銅処理した後、該溶液を循環メッ
キ液として使用することを特徴とする電気亜鉛メッキ浴
の調整法である。
すなわち本発明は、例えば黄銅のような銅−亜鉛合金
の鋳造工程で副生する煙灰を、その亜鉛分に対して遊離
硫酸にモル比が0.85以上の条件下で浸出し、不溶解分を
炉別した後脱銅処理を施すことによってメッキ浴として
使用可能な不純物の少ない亜鉛溶液を得、これを循環メ
ッキ液として使用するものである。
の鋳造工程で副生する煙灰を、その亜鉛分に対して遊離
硫酸にモル比が0.85以上の条件下で浸出し、不溶解分を
炉別した後脱銅処理を施すことによってメッキ浴として
使用可能な不純物の少ない亜鉛溶液を得、これを循環メ
ッキ液として使用するものである。
しかして上記の脱銅処理としては、金属亜鉛との接
触による置換、銅イオンを選択的に吸着する溶媒で溶
媒抽出を行なう方法、0.1〜30A/dm2のカソード電流密
度で、銅、亜鉛の析出の差により電解除去する方法など
がある。
触による置換、銅イオンを選択的に吸着する溶媒で溶
媒抽出を行なう方法、0.1〜30A/dm2のカソード電流密
度で、銅、亜鉛の析出の差により電解除去する方法など
がある。
これらの脱銅処理方法は、銅イオンの除去レベルや、
亜鉛メッキの規模の大きさにより選択すべきであるが一
般的にはおよびの方法が低コストである。
亜鉛メッキの規模の大きさにより選択すべきであるが一
般的にはおよびの方法が低コストである。
また上記の0.1〜30A/dm2の電流密度で電解除去を行な
うのは、電流密度が0.1A未満でも、30Aを越えても、銅
と亜鉛の析出の差が小さく電解除去が充分に行なわれな
いからである。
うのは、電流密度が0.1A未満でも、30Aを越えても、銅
と亜鉛の析出の差が小さく電解除去が充分に行なわれな
いからである。
そして上記の脱銅処理を行なうのは、前記した溶出法
による原料が銅合金鋳造の煙灰であるため、亜鉛に対し
て銅を0.1％程度含有しているため、このままメッキ液
として利用すると亜鉛と共に銅が共析し、メッキ組織が
変化したり、銅−亜鉛の電食により耐食性が低下するか
らである。
による原料が銅合金鋳造の煙灰であるため、亜鉛に対し
て銅を0.1％程度含有しているため、このままメッキ液
として利用すると亜鉛と共に銅が共析し、メッキ組織が
変化したり、銅−亜鉛の電食により耐食性が低下するか
らである。
さらに本発明において銅−亜鉛合金の亜鉛分に対して
遊離硫酸のモル比を0.85以上として亜鉛分を溶解するの
は、これ未満のモル比では、亜鉛分を硫酸亜鉛として充
分に溶解できないからである。
遊離硫酸のモル比を0.85以上として亜鉛分を溶解するの
は、これ未満のモル比では、亜鉛分を硫酸亜鉛として充
分に溶解できないからである。
なお本発明において用いられる煙灰は、銅−亜鉛合金
の鋳造工程においては副生する煙灰であるが、この銅−
亜鉛合金とは、黄銅および黄銅に他の元素を添加した合
金のものでも使用できる。
の鋳造工程においては副生する煙灰であるが、この銅−
亜鉛合金とは、黄銅および黄銅に他の元素を添加した合
金のものでも使用できる。
本発明によれば、煙灰に含まれる亜鉛をメッキ浴の調
整に用い、従来のバンカー亜鉛等を用いた電気亜鉛メッ
キと変わることなく電気亜鉛メッキができるもので経済
的に顕著な効果をもたらすものである。
整に用い、従来のバンカー亜鉛等を用いた電気亜鉛メッ
キと変わることなく電気亜鉛メッキができるもので経済
的に顕著な効果をもたらすものである。
なお本発明のメッキ浴調整法によって、電気亜鉛メッ
キにより消費された亜鉛分の全量を補充することは勿論
可能であるが、従来のバンカー亜鉛等の方法と併用する
ことも可能である。また鋼板のメッキについて説明して
いるが、他の材料への電気亜鉛メッキに適用できること
は勿論である。
キにより消費された亜鉛分の全量を補充することは勿論
可能であるが、従来のバンカー亜鉛等の方法と併用する
ことも可能である。また鋼板のメッキについて説明して
いるが、他の材料への電気亜鉛メッキに適用できること
は勿論である。
以下に本発明の一実施例について説明する。
比較例１ 従来法による鋼板の電気亜鉛メッキの一例を第２図に
て説明する。
て説明する。
（１）のメッキ浴には1.5T（屯）の亜鉛（75g/）、
0.4Tの遊離硫酸（20g/）を含むメッキ液が20M3入って
居り、１日当り0.4Tの亜鉛がメッキされ、電気亜鉛メッ
キ後のメッキ液は亜鉛として1.1T（55g/）、遊離硫酸
1.0T（50g/）に成っている。すなわちメキ工程で0.4T
の亜鉛が消費され、遊離硫酸が0.6T増加した。又メッキ
液の一部は鋼板に付着して持出され貯槽（２）に回収循
環されるメッキ液は19M3（亜鉛1.05T、遊離硫酸0.95T）
となる。
0.4Tの遊離硫酸（20g/）を含むメッキ液が20M3入って
居り、１日当り0.4Tの亜鉛がメッキされ、電気亜鉛メッ
キ後のメッキ液は亜鉛として1.1T（55g/）、遊離硫酸
1.0T（50g/）に成っている。すなわちメキ工程で0.4T
の亜鉛が消費され、遊離硫酸が0.6T増加した。又メッキ
液の一部は鋼板に付着して持出され貯槽（２）に回収循
環されるメッキ液は19M3（亜鉛1.05T、遊離硫酸0.95T）
となる。
貯槽（２）より溶解槽37に循環メッキ液が送られ亜鉛
源（６）より加えられるバンカー亜鉛0.45Tが遊離硫酸
によって溶解され調整槽５に送られる。
源（６）より加えられるバンカー亜鉛0.45Tが遊離硫酸
によって溶解され調整槽５に送られる。
調整槽５において前述の鋼板に付着する損失分の補
給、硫酸濃度の調整およびその他の目的で調整剤（７）
より硫酸0.14T、水1.0T、硫酸ソーダ0.05T、および少量
の炭酸ストロンチウム等が添加され、亜鉛1.5T、遊離硫
酸0.4Tを含む20M3のメッキ液に調整されてメッキ浴
（１）に送られ、このメッキ液にて一般的なスプレー方
式で電気亜鉛メッキを行なう。
給、硫酸濃度の調整およびその他の目的で調整剤（７）
より硫酸0.14T、水1.0T、硫酸ソーダ0.05T、および少量
の炭酸ストロンチウム等が添加され、亜鉛1.5T、遊離硫
酸0.4Tを含む20M3のメッキ液に調整されてメッキ浴
（１）に送られ、このメッキ液にて一般的なスプレー方
式で電気亜鉛メッキを行なう。
実施例１ 比較例と同様の電気亜鉛メッキに於いて、本発明を適
用した場合を第１図によって説明する。
用した場合を第１図によって説明する。
比較例と同様に貯槽（２）に回収された循環メッキ液
19M3（亜鉛1.05T、遊離硫酸0.95T）を7.6M3と11.4M3に
２分し76M3は直接調整槽（５）に送り、11.4M3（亜鉛0.
63T、遊離硫酸0.57T）は溶解槽（３）に送った。溶解槽
に於いて亜鉛源（６）より下記成分の煙灰0.65T（亜鉛
として0.45T）を加え、遊離硫酸と補充硫酸0.14Tによっ
て亜鉛を溶出させる。この場合亜鉛分に対する遊離硫酸
のモル比は1.02であった。なお温度は40℃、PHは2.0で
溶出させた。
19M3（亜鉛1.05T、遊離硫酸0.95T）を7.6M3と11.4M3に
２分し76M3は直接調整槽（５）に送り、11.4M3（亜鉛0.
63T、遊離硫酸0.57T）は溶解槽（３）に送った。溶解槽
に於いて亜鉛源（６）より下記成分の煙灰0.65T（亜鉛
として0.45T）を加え、遊離硫酸と補充硫酸0.14Tによっ
て亜鉛を溶出させる。この場合亜鉛分に対する遊離硫酸
のモル比は1.02であった。なお温度は40℃、PHは2.0で
溶出させた。
溶出液を濾過器（４）に送り、不溶物（８）を除去し
た炉液には亜鉛1.08Tが含まれ、煙灰より0.45Tの亜鉛が
溶出されていた。炉液は脱銅槽（９）へ送られ脱銅処理
が施され、さらに調整槽（５）に送られ貯槽（２）より
直接送られた循環メッキ液と混合され、比較例１と同様
に損失分、その他を補充し、亜鉛1.5T、遊離硫酸0.4Tを
含有する20m3のメッキ液に調整した。ここで脱銅処理は
粒状亜鉛と接触によって行なった。
た炉液には亜鉛1.08Tが含まれ、煙灰より0.45Tの亜鉛が
溶出されていた。炉液は脱銅槽（９）へ送られ脱銅処理
が施され、さらに調整槽（５）に送られ貯槽（２）より
直接送られた循環メッキ液と混合され、比較例１と同様
に損失分、その他を補充し、亜鉛1.5T、遊離硫酸0.4Tを
含有する20m3のメッキ液に調整した。ここで脱銅処理は
粒状亜鉛と接触によって行なった。
この処理前後において、液中の銅濃度は、0.4g/か
ら0.005g/に低下した。そしてこのメッキ浴により得
られた電気亜鉛メッキ鋼板は比較例１におけるメッキ製
品と比較して全く同様の製品であることが確認できた。
なお煙灰は黄銅の鋳造工程において副生したもので、そ
の組成は第１表に示す通りである。
ら0.005g/に低下した。そしてこのメッキ浴により得
られた電気亜鉛メッキ鋼板は比較例１におけるメッキ製
品と比較して全く同様の製品であることが確認できた。
なお煙灰は黄銅の鋳造工程において副生したもので、そ
の組成は第１表に示す通りである。
実施例２ 遊離硫酸と煙灰中の亜鉛分のモル比を0.97としたこと
および脱銅処理を20A/dm2の電流密度でアノード、カソ
ードともに4mm2とし30分の電解を行なった他は実施例１
と同じ条件で行なった。この液でメッキした電気亜鉛メ
ッキ鋼板も比較例１の製品と全く同様なものが得られ
た。
および脱銅処理を20A/dm2の電流密度でアノード、カソ
ードともに4mm2とし30分の電解を行なった他は実施例１
と同じ条件で行なった。この液でメッキした電気亜鉛メ
ッキ鋼板も比較例１の製品と全く同様なものが得られ
た。
実施例３ 脱銅処理をKelex−100（Ashland Chem社製商品名）で
溶媒抽出したことおよび全体的に規模を1/100にして行
なった他は実施例１と同様の条件で行なった。この液で
メッキした電気亜鉛メッキ鋼板も比較例１の製品と全く
同様なものが得られた。
溶媒抽出したことおよび全体的に規模を1/100にして行
なった他は実施例１と同様の条件で行なった。この液で
メッキした電気亜鉛メッキ鋼板も比較例１の製品と全く
同様なものが得られた。
比較例２ 脱銅処理を施さなかった他は実施例１と同様の条件で
行なった。この液でメッキした電気亜鉛メッキ鋼板は、
外観が黒ずんでおり、また40℃の５％NaClの塩水の噴霧
試験により、１日間で発錆した。なお実施例１〜３の製
品について同様な試験を行なったところ、発錆はいずれ
も７日以降において現われ、本発明の効果が認められ
た。
行なった。この液でメッキした電気亜鉛メッキ鋼板は、
外観が黒ずんでおり、また40℃の５％NaClの塩水の噴霧
試験により、１日間で発錆した。なお実施例１〜３の製
品について同様な試験を行なったところ、発錆はいずれ
も７日以降において現われ、本発明の効果が認められ
た。
以上に説明したように本発明によれば、低コストで品
質の優れた電気亜鉛メッキ製品が得られるもので工業上
顕著な効果を奏するものである。
質の優れた電気亜鉛メッキ製品が得られるもので工業上
顕著な効果を奏するものである。
第１図は本発明の一実施例に係る電気亜鉛メッキ方法の
工程を示す図、第２図は従来の電気亜鉛メッキ方法の工
程を示す図である。 １……メッキ浴、２……貯槽、３……溶解槽、４……濾
過器、５……調整槽、６……亜鉛源、７……調整剤、８
……不溶物、９……脱銅槽。
工程を示す図、第２図は従来の電気亜鉛メッキ方法の工
程を示す図である。 １……メッキ浴、２……貯槽、３……溶解槽、４……濾
過器、５……調整槽、６……亜鉛源、７……調整剤、８
……不溶物、９……脱銅槽。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭54−155131（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−261446（ＪＰ，Ａ) 特公 昭61−16412（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (4)
- 【請求項１】不溶性陽極を用いる硫酸亜鉛浴電気亜鉛メ
ッキ工程において、消費されるメッキ浴中の亜鉛分を調
整補充するに際し、銅−亜鉛合金の鋳造工程で副生する
煙灰を、銅−亜鉛合金の亜鉛分に対して遊離硫酸のモル
比を0.85以上とし、亜鉛分を硫酸亜鉛として溶解し、不
溶物を炉別し、溶液を脱銅処理した後、該溶液を循環メ
ッキ液として使用することを特徴とする電気亜鉛メッキ
浴の調整法。 - 【請求項２】脱銅処理として金属亜鉛との接触による置
換法で行なうことを特徴とする請求項１記載の電気亜鉛
メッキ浴の調整法。 - 【請求項３】脱銅処理として銅イオンを選択的に吸着す
る溶媒で溶媒抽出を行なうことを特徴とする請求項１記
載の電気亜鉛メッキ浴の調整法。 - 【請求項４】脱銅処理として0.1〜30A/dm2のカソード電
流密度で電解除去することを特徴とする請求項１記載の
電気亜鉛メッキ浴の調整法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63332126A JP2959772B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | 電気亜鉛メッキ浴の調整法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63332126A JP2959772B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | 電気亜鉛メッキ浴の調整法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02179899A JPH02179899A (ja) | 1990-07-12 |
| JP2959772B2 true JP2959772B2 (ja) | 1999-10-06 |
Family
ID=18251442
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63332126A Expired - Fee Related JP2959772B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | 電気亜鉛メッキ浴の調整法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2959772B2 (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54155131A (en) * | 1978-05-29 | 1979-12-06 | Nippon Kinzoku Co Ltd | Preparing zinc electroplating bath |
| JPS6116412A (ja) * | 1984-07-02 | 1986-01-24 | 日立電線株式会社 | 含ふつ素エラストマ被覆電線・ケ−ブル |
| JPS61261446A (ja) * | 1985-05-15 | 1986-11-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Ｚｎ含有物よりＺｎを回収する方法 |
-
1988
- 1988-12-28 JP JP63332126A patent/JP2959772B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02179899A (ja) | 1990-07-12 |
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |