JPS6299406A - 銅粉末の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、湿式法による銅微粉末の製造法に関し、Ｊ
：り詳細には粒度分布幅が小さく、良好な粒径に制御さ
れた銅微粉末を製造する方法に関する。

〔従来技術およびその問題点〕

近時、銅微粉末は電子工業分野において、金、銀、白金
、パラジウム等の貴金属に替って、その価格の安定性、
優れた電気的特性のために厚膜回路用導電性ペースト材
料として実用化されつつある。ペース１〜＋Ｊ斜として
銅粉に要求される特性としては、適度な粒度分布を持つ
微粉（通常〜３μｍ以下）であること、分散性に優れて
いること、相互接触しやすい形状（粒状が好ましい）で
あること、耐酸化性があり高純度であること等である。

銅微粉末を得る従来の方法としては種々の方法が提案さ
れている。微粉末の定義は明確に確立されている訳では
ないが、本発明に関連する粒径範囲である約５μｍ以下
の平均粒径を持つ銅微粉の製造方法としては、熔融銅を
霧化さけるア１〜マイズ法、陰極上への電解析出法、お
Ｊ：び銅を機械的に粉砕する方法などがある。しかしな
がら、上記の従来方法は平均粒径が通常１０μｍ以上と
人びく製造後何らかの分級操作を加えて初めて５　ｔｌ
ｐｎ以下の両分が１９られ、それも粒度分布が広くしか
も粒径制御が困難であるどいつだペース１〜用材別とし
て使用するには欠点がある粉末しか製造できない。

また、次のように不活性ガス中で銅を強制蒸発させるい
わゆるガス中蒸発法、プラズマ炎中に銅粗粉を吹込ｌυ
で揮発凝集さｌるブラズン炎法、水素富化ガス中でアー
クプラズマににり製造１ノるいわゆる水素プラズマ法、
および銅イオン溶液に水素化ホウ素ナトリウムを加えＣ
銅超微粉末を３７元析出させる方法（特聞昭巳ｊ８−２
２’ｌ　１０３）’＝ｒどの従来方法は、］ｌ均粒径が
通常０．１ｔｔｍ以下と小さく、嵩高で、比表面積が大
きくて酸化しやすくしかも吸油量が大きいという欠点が
ある。また設備が高価で量産性に乏しいという欠点もあ
る。

さらに、炭酸銅の溶液からヒドラジンにより還元析出さ
れる従来方法（特開昭５９−１２７２３）は、固体炭酸
銅を含む銅の溶液に限定されている。

ところで、銅イオンがヒドラジンあるいはヒドラジン化
合物にＪ：り還元されて金属銅として析出することは公
知であるが（新実験化学講座８．１無機化合物の合成（
１）」発行　東京化学同人）、これらのヒドラジン（化
合物）による銅イオンの還元方法によると微細な銅粉末
も得られるが粒度分布が広く、しかも片状の粗大析出物
が混入し、嵩高で、形状も不規則であり、しかも粒径の
制御が困何で一定品質の銅粉末が得られにくいという欠
点がある。

最近になって提案された従来方法には酸化銅粉末とヒド
ラジン類との還元反応により銅粉末に析出させる方法が
ある（特開昭５９−１６３０３号公報）。しかしながら
、反応系内に水溶性高分子化合物の保護コロイドを初め
から共存させておくこと、および均一かつ微細な所望の
銅粉末を得るためには出発原料の酸化銅も均一かつ微細
なもの５　　　　　　　　　　　　　Ｑ／ を準備することが必要である。

この発明はこれらの従来方法の問題点を解消すべくなさ
れたものであり、その目的は約３μｍ以下の適度の粒径
に容易に制御することができるとともに、粒度分布幅の
小さい粉末を製造することができる方法を提供すること
である。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者らは、種々の研究を重ねた結果、水酸化銅スラ
リーにヒドラジンおＪ：び／またはヒドラジン化合物を
添加して１７られた酸化銅スラリーを、ヒドラジンおよ
び／またはヒドラジン化合物ににって銅粉末に還元析出
させ、必要に応じて後処理を行なうことによって、この
発明の目的の達成に有効であることを見出してこの発明
を完成するに到った。

この発明の好ましい態様として、得られた銅粉末をアル
コールで、更に必要に応じて脂肪酸溶液で後処理するこ
とができる。

この発明の好ましい別の態様として、得られた銅粉末を
順次ニカワ液、水、アルコールで、更に−〇　− 必要に応じて脂肪酸溶液で後処理することができる。１ この発明の伯の態様どじて、水酸化銅スラリーをｐ　Ｈ
３−７、液温２０〜６０℃の条件で銅イオン含有水溶液
にアルカリを添加して得られた反応混合物ど号ることが
できる。

この発明の別の態様として、酸化銅スラリーを形成する
にあたり酸化銅スラリーの［）１４を３〜６、温度を３
３０・・〜９０’Ｃに保持しながら、ヒドラジンお、（
、び７″またはヒドラジン化合物を、酸化銅を形成４る
（４−必要な理論量の１〜３倍量添加することができる
３゜ この発明の別の態様どじで、銅粉末に還元析出せしめる
に当たり、酸化銅スノリーの温度を３０〜・・８０℃に
保持しながらヒドラジンおよび／またはヒドラジン化合
物を、酸化銅を金属銅に還元りるに必要な理論量の１〜
３倍量添加することができる。

この発明の好ましい態様として、酸化銅が実質的に！Ｉ
ＩＩＩｌｉ！ｉ化銅からなるものとりることができる。

以下、この発明をより具体的に説明づる。

水酸化銅スラリー この発明により銅粉末の製造法において用いられる水酸
化銅スラリーは、粉状水酸化銅が水性媒体中で分散した
ものである。このスラリーの調製は、水酸化銅粉末を水
性媒体中に分散さ１士で行なうことができるが、好まし
くは、銅イオン含有水溶液にアルカリを添加し−Ｃ水酸
化銅スラリー（反応混合ｑ’ｔ、、　＞を得ることによ
って行なう。

これは、後者にＪｚっで、例えば約１０ミクロンの粒径
の栗のいが′状で粒度の揃ったスラリーが得られるから
である。このスラリー中の水酸化銅は、微細でありかつ
粒度の揃ったものが望ましい。したがって、スラリーの
調整法として水性媒体中に水酸化銅粉末を分散４る場合
、微細かつ均一な粉末を準備することが望ましい。

水酸化銅スラリーの調製のために、銅イオン含有水溶液
とアルカリとの反応混合物を用いる場合、銅イオン含有
水溶液どじ−Ｃは、銅イオンどして含有する溶液であれ
ばその種類を特に限定されないが、入手容易な硫酸銅、
硝酸銅、塩化銅およびシアン化銅などの水溶液を用いる
ことができる。この発明においで銅イオンは１価または
２価であり、溶液中の形態、例えば錯体などの形態に限
定され４ｊい。水酸化物スラリーの調製において用いる
アルカリには、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、ア
ンモニア、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどがあり、
好ましくはアンモニアである。水酸化銅スラリーの調製
にあたって液温を２０℃〜６０℃に保持り−ることか望
ましい。２０℃未満では水酸化銅スラリーの生成が不十
分であり、他力６０°Ｃを超えると水酸化銅スラリーの
再溶解を招くおそれがあるからである。同様に反応系中
におけるｐ］−１は３〜・７であり、より好ましくは４
〜６．５である。これは、Ｌ）　Ｈが３未満の強い酸性
領域では水酸化銅の生成が困難であり、７を超えるｐＨ
では水酸化銅の再溶解が起るからである。銅イオン含有
水溶液の濃度は、溶液の種類、アルカリの種類、所望の
水酸化銅粉末の粒径などのパラメータに応じ−Ｃ８宜変
更することが望ましい。

−ｑ　　−凸、 ＝　　８　− 酸化銅スラリー この発明にお１ノるヒドラジンおよびヒドラジン化合物
は、第１に水酸化銅スラリーから酸化銅スラリーを得る
のに用いられる。この方法に用いることのできるヒドラ
ジン化合物としては、抱水ヒドラジン、無水ヒドラジン
、ｌｉＱＭヒドラジンなど種々の化合物がある。これら
ヒドラジンおよびヒドラジン化合物はヒドラジン単独、
ヒドラジン化合物単独、もしくはヒドラジンとヒドラジ
ン化合物の混合物、またはこれらと溶媒どの況合液とし
て反応に供される。例えば、抱水ヒドラジンが好ましい
。酸化鋼スラリー生成に用いられるヒドラジンなどの添
加量は、その生成に必要４ｊ理論量以上であるが、好ま
しくはそのＪｊｖ論吊の１〜３倍量である。これは論理
量未満では反応が完結せず未反応の銅化合物が残留し、
３倍吊を超えると過剰のヒドラジンが浪費されて経汎的
で／、ｒいからである。いずれにしでもヒドラジン（ヒ
ドラジン化合物）の添加量は、ヒドラジン添加反応時の
温度、ｐＨおよび所望の反応完結時間に応じて適切に決
定されることが望ましい。

この発明における銅酸化物スラリーは、水酸化銅スラリ
ーをヒドラジンおよび／またはヒドラジン化合物を添加
して得られたものであり、銅の酸化状態は、１価おＪ：
び／または２価であり、好ましくはこの酸化物は実質的
に亜酸化銅である。

水酸化銅粉末をヒドラジン類と反応させることにより水
酸化銅粒子の約１０分の１の粒径を有するものとなると
考えられる。したがって、酸化銅スラリー調製に際して
用いられる水酸化銅スラリーは、所望の銅粉末の粒径を
得るために、均一かつ微細な水酸化銅粒子を含有するこ
とが望ましい。

銅イオン含有液とアルカリとの反応混合物をそのままこ
の反応の水酸化銅スラリーとして使用することができる
が、水酸化銅粒子の粒径おＪ：び温度の制御を行った後
に反応に供してもよい。この制御によってより良好な粒
度および粒径分布を有する銅粉末を得ることが可能とな
る。酸化銅スラリー調製において、水酸化銅スラリーの
液温を３０〜９０℃、好ましくは４０〜８０℃に維持す
ることが望ましい。これは渇＋ｆが３０℃未満であると
反応速度を遅らせて生成覆る粉末を凝集さけ、逆に９０
℃を超えると反応が激しく起こ−〕で得られる粉末の粒
度分布が広くなると同時に粒子の粗大化が起こるからで
ある。酸化銅スラリー調製において、水酸化スラリーの
ｐＨを３〜６に酸またはアルカリを添加して調節づるこ
とが望ましい。これはこのｐＨ範囲から外れると反応生
成物の収率が低下して好ましくないからである。

銅粉末の析出 この発明において銅粉末は、酸化銅スラリーとヒドラジ
ンおにび／Ｊ：たはヒドラジン化合物とを反応させ、還
元析出させてｌｒ／られる。

この反応において用いられる酸化銅スラリーは、所望の
銅粉末の粒度および粒度分布とＪ゛るために、均一かつ
微細な酸化銅粒子を含有することが望ましい。水酸化銅
スラリーとヒドラジン類との反応混合物をそのまま還元
反応に供してもよいが、酸化銅の粒径および濃度の制御
を行なった後に還元反応に供することができる。この制
御ににって、Ｊ：り良好な粒度および粒径分布を有する
銅粉末を得ることができる。

この発明においてヒドラジンおよび／またはヒドラジン
化合物は、第２に酸化銅スラリーから銅粉末を得るのに
用いられる。この段階で用いられるヒドラジン化合物と
しては、抱水ヒドラジン、硫酸ヒドラジン、無水ヒドラ
ジンなど種々の化合物があるが、好ましい化合物は抱水
ヒドラジンである。これらヒドラジン類は単独もしく溶
液として反応に供される。銅粉末の析出に用いられるヒ
ドラジン類の添加量は、その析出に必要な理論量以上で
あるが、好ましくはその理論量の１〜３倍量である。こ
れは理論量未満では反応が完結せず、未反応の銅化合物
が残留し、逆に３倍量を超えるとヒドラジン類が過剰に
残留し非経済的だからである。いずれにしても、ヒドラ
ジン類の添加量は、ヒドラジン添加反応時の温度、ｐ　
ｌ−１および所望の完結時間に応じて適切に決定される
。

銅粉析出において、酸化銅スラリーの温度を３０〜８０
℃に設定する。これは、３０℃未満で−１３−＾ は反応速度が遅くて生成粉末の凝集が大ぎくなり、一方
８０℃を超えると反応が激しくて得られる銅粉末の粒度
分布が広くなると同時に粒子が粗大化するためである。

肚匂ｔＯＷ肛旦 この発明において還元析出された銅゛粉末は、通常の自
然重力口過あるいは減速口過による固液分離および水洗
浄の後、必要に応じて後処理に施される。この発明にお
いて好ましい後処理として次の態様を挙げることができ
、この処理後に分散状態の銅粉末を得る。

（ａ）　　銅粉末をアルコールで処理する。

（ｂ）　　銅粉末をニカワ、水、アルコールで順次処理
する。

（Ｃ）　　銅粉末をアルコール、脂肪酸で処理する。

（ｄ）　　銅粉末をニカワ、水、アルコール、脂肪酸で
順次処理する。

この後処理で用いられるアルコールは、銅粉末の表面に
付着した水分を置換除去するために使用され、その目的
に反しない限りアルコールの種類は限定されイ１い。こ
の発明において好ましいアルｌ−ルにはメタノール、−
■−タノールがある。

この後処理で用いられるニカワは、銅粉末の凝集を抑制
し−Ｃ粉末の高密１９を高めるために使用される。この
操作におい−Ｃニカワ水溶液の温度は例えば０．５〜１
．ｏｑｉｎであり、イの添加量は銅粉末車量に対して例
えば０．１〜０．５重量％である。

この後処理において、アルニｊ−ルによる水分除去の後
に、必要に応じて銅粉末に脂肪酸を添加処理し、銅粉末
に耐酸化性を付！コすることができる。

この操竹にあい−Ｃ使用する脂肪酸はステアリン酸、オ
レイン酸、リノール酸等、好ましくはオレイン酸を１ｆ
ｌｆｆｏ、１〜０．５容量％のアル」−ル溶液として銅
微粉末に対し０．００５〜０．２重量％添加処理する。

脂肪酸はｔｌｌなる表面吸着だけでなく、例えばオレイ
ン酸銅といった保護膜を形成し耐酸化性の機能をイζ１
与づるものと考える。

この様にして得られた銅微粉末は真空乾燥、凍結乾燥等
の特殊な乾燥法を使用覆ることなく、通−１１＝ 常の乾燥法にて温度６０−９０’Ｃで乾燥覆ることによ
って直径３／１ＴｒＬ以下の高純度銅微粉末とづ−るこ
とができる。

〔発明の作用おＪ、び効果〕

この発明の製造法によって次のにうな作用・効果を得る
ことができる。

（ａ）　　この発明の製造法にＪ：って、約３μｍ以下
の適度の粒径および狭い粒石分布幅を右する銅微粉末を
得ることがて゛さる。これは、反応の機構は必ずしも明
らかではｔ【いが、この発明の製造方法の各段階におり
る反応が溶液中ｂｂ＜はスラリー中で行なわれること６
３　Ｊ、び銅粉末の形成反応が、直接に一段階で行なう
のではなく、多段階的に行なわれるためだと考えられる
。

（ｂ）　　この発明の方法のそれぞれの段階で中間生成
物の粉末物性を制御づ゛ることにより最終的な銅微粉末
の物性を制御できるので、従来方法（特開昭５９−１１
６３０３）で必要とされるような凝集防止剤などの処理
剤を反応の初めから添加して粉末の物性を制御する必要
がなく、しかも処理剤の後工程への影響が起こりえない
。

（Ｃ）　　最終的に銅微粉末が生成した後で酸化防止処
理等の後処理を行えるので、これら後処理を制御４るこ
とにより多方面の用途に適した銅粉をつくることができ
る。即ち本発明の銅粉の主たる用途とした厚膜導電ペー
スト用以外の用途において本発明の後処理が不要あるい
は悪影響を及ぼす場合には該後処理を省略して膠あるい
は脂肪酸を付着させずに、例えば不活性ガス雰囲気を保
って酸化させないようにして次の用途に供することもで
きる。発明の初めから処理剤を共存させる従来技術で・
はこのような多様性が得られない。

（ｄ）　　この発明の製造法において、原料はいずれも
入手が容易でありかつ取扱いも容易であり、反応条イ′
１はいずれも穏やかであり、スラリーまたは溶液中で反
応が行なわれるので簡単な設備でこの製造法を実施する
ことができる。

以トのごどく、本発明によると、従来困難とされていた
直径３ミクロン以下の銅微粉末を簡単な設備で大船に高
収率で製造できるという効果を有する。さらに電子部品
用ペースト祠利とし゛Ｃ必要な粒度分布幅の小さい、分
散性の良好２ｉ、（Ｉ＜比表面積、高タップで耐酸化性
を右りる高純度微粉末であるといった特性をｂ有り−る
。

〔実　施　例〕

以下この発明を実施例にｊＲづいてさらに具体的に説明
する。しかしながら、この例はこの発明の理解のためで
あり、この発明の節回をこの例に限定しようとするもの
ではない。

実施例１ 硫酸銅８０ｋｇを水に溶解し、温度を４０℃に保持しな
がらアンモニア水を添加し、水溶液のｐ［−１を４．０
に調整し調水酸化物スラリーを形成後、水を添加し全油
量を１６０リツ１〜ルどする。

次いで温度を５０℃、ｐｔ−１４，０を保持しながら抱
水ヒドラジン６．０１Ｋｇ（ＰＩ！論量の１．５倍）を
添加し、６０分間反応さｔｉ酸化銅スラリーを生成さけ
る。反応終了後６０分間静首し、上澄液を除去し、水を
添加し全油量を１６０リツ１〜ルどづ−る。

次に温度５０℃を保持しながら、抱水ヒドラジン８．０
１Ｋｌ理論昂の２倍）を添加し、６０分間反応させる。

これにより酸化銅は還元されて金属銅粉末となる。

次いでこれを自然重力濾過器により濾過し、水にて洗浄
後、膠ｍ度０．５ｙ／βの膠溶液４０リツトルを通液濾
過（水にて通液洗浄濾過、メタノール１８リツトルにて
通液濾過、オレイン酸濃度０．２容量％のメタノール溶
液９リツトルにて通液濾過）の各処理をした後、渇１１
ｆｆ８０℃の通常雰囲気で乾燥し銅微粉末２０Ｋｇを得
た。この収率は９８％であった。

得られた銅微粉末は分散性の良好な粒度分布幅の小さい
、粒径１．２５ミクロン（最大粒子径２ミクロン以下）
、比表面積０．７３ＴＩｉ１０ｒ、タップ密度３．６８
９／ＣＣ，酸素品位０．２６％の不純物を殆んど含まな
い高純度銅微粉末であった。

この粉末を大気中に４ケ月間放置後の酸素品位には殆ん
ど変化はみられず、耐酸化性の優れた粉末であることが
わかる。

また、この粉末をガラスフリッ１〜、有機バインダー、
有機溶剤とともに混練し銅ペーストとしたものをアルミ
ナ基板にスクリーン印刷し窒素雰囲気中で焼成したもの
は優れたハンダ付【：Ｊ性、接着強麿、電機伝導性を有
し、経時変化も少なく厚膜回路として充分に特性を満２
するものであった。

実施例２ 硫酸銅８０Ｋｇを水２１２リットルに溶解し、温度４０
℃に保持しながらアンモニア水３１リツトルを添加し、
水溶液のｐＨを６．５に調整し調水酸化物スラリーを形
成後、水を添加し全液量を３２０リツトルとする。

次いで温度４０°Ｃ，ｌ）Ｈ／１．、Ｏを保持しなから
抱水ヒドラジン６．０１Ｋｇを添加し、６０分間反応さ
せ酸化銅スラリーを生成さぜる。反応終了後６０分間静
置し、上澄液を除去し水を添加し全液量を３２０リツト
ルとする。

次に温度５０℃を保持しなから抱水ヒドラジン８．０１
Ｋｙを添加し、６０分間反応させる。これにより金属銅
微粉末が還元析出する。

−１！Ｊ− 次いで実施例１と同じ処理を行って銅微粉末１９．１ｇ
を得た。この収率は９７％である。

得られた銅粉末は分散性良好な粒径０．３６ミクロン（
最大粒子径０．６ミクロン以下）、比表面積１　、８０
　Ｔｄ、／（Ｉｒ、タップ密度３．２８ｇ／ＣＣ。

酸素品位０．４３％の不純物を殆ど含まない高純度銅微
粉末であった。

また、この粉末も実施例１で得られた粉末と同様に優れ
た耐酸化性を有し、厚膜回路として十分な特性を示すも
のであった。

比較例１ アラビアゴム２ｇを３０００ｃｃの水に溶解した２５℃
の溶液を撹拌しながら酸化第二銅１２５ｇを添加し分散
懸濁させた。

次いで２５℃の８０％抱水ヒドラジン水溶液３６０ｃｃ
を撹拌しながら添加し、３時間で６０℃まで昇温し、６
０℃で２時間保持した。その後室温まで冷却し、濾過、
水洗浄、アルコール洗浄後、４０℃乾燥した。

得られた粉末は平均粒径１．２ミクロン、比表面積０．
５５Ｔｄ、／ｃｃ、酸素品位４．４６％の粒度分布幅の
広いものであった。

また、この粉末は耐酸化安定性に劣り、大気中１ケ月放
置で殆んど酸化し凝集塊となった。

ル狡璽ユ アラビアゴム２ｇを３０００ｃｃの水に溶解した３５℃
の溶液を撹拌しイ【がら酸化第一銅１１０ｇを添加し分
散懸濁させた。

次いで３５℃の８０％抱水ヒドラジン水溶液１６０ＣＣ
を撹拌しながら添加し、３時間で６０℃まで昇渇し、６
０℃で２時間保持した。その後室温まで冷却し、濾過、
水洗浄、アルコール洗浄後、４０℃で乾燥した。

得られた粉末は平均粒径０．１８ミクロン、比表面積３
　、８３　ｎｔ／ｃｃ、酸素品位３．９７％の粒度分布
幅の広いものであった。またこの粉末も比較例１と同様
に耐酸化安定性に劣るものであった。

比較例３ 炭酸銅１　ｏｏｇを水２０００ｃｃに溶解し、８０％抱
水ヒドラジン水溶液３００ｃｃを撹拌しながら添加し、
１００℃で８時間反応さ１県だ。その後室温ま゛Ｃ冷却
し、濾過、水洗浄、アル■１−ル洗浄処理して４０℃で
乾燥した。

４ｑられた粉末は平均粒径０．４ミクＤン、比表面積１
　、６７　ｍ／ｇｒ、酸素品位１．９４％の凝集の激し
い、箔の混入したものであった。

叙上の実施例に明らかなごとく、本発明による銅微粉末
のｖ！ＩＪ造法は従来のｈ法によって得られる銅粉末よ
りその特性において優れ、かつ簡便な設備を用いて人絹
に高収率で製造しうるちので甚だイ１用な発明ぐある。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、水酸化銅スラリーにヒドラジンおよび／またはヒド
   ラジン化合物を添加して得られた酸化銅スラリーを、ヒ
   ドラジンおよび／またはヒドラジン化合物によって銅粉
   末に還元析出させ、必要に応じて後処理を行なうことを
   特徴とする銅粉末の製造法。 ２、後処理が、銅粉末をアルコールで処理し、更に必要
   に応じて脂肪酸含有溶液で処理することである、特許請
   求の範囲第１項記載の銅粉末の製造法。 ３、後処理が、銅粉末を順次ニカワ溶液、水、アルコー
   ルで処理し、必要に応じて更に脂肪酸含有溶液で処理す
   ることからなる、特許請求の範囲第１項記載の銅粉末の
   製造法。 ４、水酸化銅スラリーが銅イオン含有水溶液とアルカリ
   との反応混合物である、特許請求の範囲第１項記載の銅
   粉末の製造法。 ５、銅イオン含有水溶液とアルカリとの反応に際し、ｐ
   Ｈを３〜７に、液温を２０〜６０℃に維持する、特許請
   求の範囲第４項記載の銅粉末の製造法。 ６、酸化銅スラリーを形成するに際し水酸化銅スラリー
   のｐＨを３〜６に、温度を３０〜９０℃に維持しながら
   、ヒドラジンおよび／またはヒドラジン化合物を、酸化
   銅を生成するに必要な理論量の１〜３倍量添加する、特
   許請求の範囲第１項記載の銅粉末の製造法。 ７、銅粉末に還元するに際し酸化銅スラリーの温度を３
   ０〜８０℃に維持しながら、ヒドラジンおよび／または
   ヒドラジン化合物を、酸化銅を金属銅に還元するに必要
   な理論量の１〜３倍量添加する、特許請求の範囲第１項
   記載の銅粉末の製造法。 ８、酸化銅が実質的に亜酸化銅である、特許請求の範囲
   第１項記載の銅粉末の製造法。