JPH0317552A - フェライト用酸化鉄中の微量けい素の分析方法及びその装置 - Google Patents

フェライト用酸化鉄中の微量けい素の分析方法及びその装置

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JPH0317552A
JPH0317552A JP15143689A JP15143689A JPH0317552A JP H0317552 A JPH0317552 A JP H0317552A JP 15143689 A JP15143689 A JP 15143689A JP 15143689 A JP15143689 A JP 15143689A JP H0317552 A JPH0317552 A JP H0317552A
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JP
Japan
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silicon
iron oxide
acid
ferrite
sulfuric acid
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Pending
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JP15143689A
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English (en)
Inventor
Shigeru Araki
茂 荒木
Sanji Okano
岡野 三治
Masayuki Ogura
小倉 正之
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JFE Engineering Corp
Original Assignee
NKK Corp
Nippon Kokan Ltd
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Publication date
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  • Investigating Or Analyzing Non-Biological Materials By The Use Of Chemical Means (AREA)

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 [産業上の利用分野コ 本発明は、フェライト用酸化鉄中の微量けい素の分析方
法及びその装置に関する。
[従来の技術] フェライト用酸化鉄の品質は、酸化鉄中のけい素濃度に
よって規定されており、けい素濃度を低下させたものほ
どその商品価値は高くなる。最近ではけい素濃度が数十
ppm程度の商品も開発されている。このため数+l)
I)ffiのけい素を正確に定量する必要がある。また
近い将来、数ppm程度のけい素の分析も必要となる情
勢にある。
フェライト用酸化鉄中のけい素の規格分析法としては、
J I SK−1462フェライト用酸化鉄t)がある
。しかし、この分析法は、過塩素酸白煙処理によるけい
素回収に難点がある。すなわち、この分析法は、けい素
の含有率が少なくなるほどけい素濃度を正確に分析する
のが困難となる。
このため数十ppIIl以下の微量のけい素を分析する
方法としては適当ではない。
また、フェライト用酸化鉄中の微量のけい素の分析法が
分析化学vol 35 (1986)T67 〜71に
報告されている。この方法は、酸化鉄を硫酸、過酸化水
素溶液で加熱分解した後、不溶解物をろ別する。次いで
、不溶解物を、さらに炭酸ナトリウムと炭酸カリウムを
加え加熱融解し、先にろ別したろ岐で融成物を溶解する
。その後、これに硫酸、フッ化水素酸を加え、酸素をパ
ブリングすることによりフッ化けい素を発生させる。発
生したフッ化けい素をホウ酸溶液にて捕集する。捕果液
中のけい素を原子吸光法またはモリブデン青吸光光度法
により定量することにより、酸化鉄中のけい素を求める
[発明が解決しようとする課題コ しかしながら、上述の分析方法によるものでは、フェラ
イト用酸化鉄は溶解し難いので溶解操作を2度行なわな
ければならない。このため、操作が複雑であるばかりで
なく、分析に要する時間も長いという問題がある。
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、1回
の溶解操作でフェライト用酸化鉄を完全に溶解できると
ともにフェライト用酸化鉄中の微量けい素を正確に分析
することができるフェライト用酸化鉄中の微量けい素の
分析方法及びその装置を提供するものである。
〔課題を解決するための手段コ 本発明は、フッ化水素酸、硝酸、および塩酸からなる混
酸中に、加温、加圧状態でフェライト用酸化鉄を溶解さ
せる工程と、 前記フェライト用酸化鉄溶解混酸を冷却させた後、前記
フェライト用酸化鉄溶解混酸中に硫酸を供給してフッ化
けい素を発生させる工程と、該フッ化けい素をホウ酸溶
液に吸収させる工程と、 前記ホウ酸溶液中のけい素を定量する工程と、を具備す
ることを特徴とするフェライト用酸化鉄中の微量けい素
分析方法である。
また、本発明は、酸化性ガス供給管及び硫酸添加用管の
一端部が挿着された硫酸添加用容器と、前記硫酸添加用
管の他端部が挿着され、かつ、フッ化けい素搬送用管の
一端部が挿着された揮散分離容器と、 前記フッ化けい素搬送用管の他端部が挿着されたけい素
吸収容器と、 を具備することを特徴とするフェライト用酸化鉄中の微
量けい素の分析装置である。
ここで、本発明にて用いる硝酸、塩酸は、それぞれ濃硝
酸、濃塩酸であり、分析試料0.5gに対して、それぞ
れ2 ml程度の量を用いる。その理由は、使用量がこ
れより少ないと溶解性が悪くなり、また多いと経済的で
なく、しかも、それぞれの酸からのけい素の汚染が生じ
易いからである。
フッ化水素酸は、濃度1vol/vol%〜Q,lyo
l/vat%のものが好適である。フッ化水素酸の濃度
が1 vol/vol%より大きいと定量装置例えば誘
導結合プラズマ発光分光装置等からの汚染が見られ、分
析精度が悪くなる。また、O.lvol/vol%未満
であると溶解性が悪くなり、本発明の目的を達し得ない
。用いるフッ化水素酸の量は、フッ化けい素( S i
F 4)を発生させるに必要な量以上とすればよい。
耐フッ酸性の圧力容器としては、通常の圧力容器でポリ
テトラフルオ口エチレンを内張リしたものなどを用いる
ことができる。
高温、,高圧の条件としては、温度120℃(圧力1.
69 ata)以上が好ましい。120℃未満では溶解
性が悪くなる。
また、本発明では、硫酸の供給によって発生したフッ化
けい素を漏れなくホウ酸溶液中に吸収させるために、例
えば第1図に示すような構成の装置を使用する。
図中1は、硫酸添加用容器である。硫酸添加用容器1に
は、a硫酸2を入れておく。また、硫酸添加用容器1に
は、酸素供給管3及び硫酸添加用管4を挿着している。
硫酸添加用管4の一端部は、濃硫酸2を所定量確実に吸
入できる位置に設定されている。硫酸添加用管4の他端
側は、揮散分離容器5に挿着されている。すなわち、硫
酸添加用管4の他端部は、揮散分離容器5内のフェライ
ト用酸化鉄溶解液6に浸漬する位置に固定されている。
揮故分離容器5には、フッ化けい素搬送用管7の一端側
が挿着されている。フッ化けい素搬送用管7の他端部は
、ホウ酸溶液8内に浸漬するようにして、フッ化けい素
吸収容器9に挿着されている。
このように構成された装置により、次の操作によって所
定のフフ化けい素を漏れなく吸収したホウ酸溶液8を得
る。すなわち、酸素供給管3から所定の圧力で酸素を硫
酸添加用容器1に供給する。
この酸素の圧力によって、a硫酸2を硫酸添加用管4を
介してフェライト用酸化鉄溶解液6中に供給する。所定
量の濃硫酸2が供給されると、揮散分離容器5内で酸素
のパブリングが起きてフッ化けい素が発生する。発生し
たフッ化けい素は、フッ化けい素搬送用管゜7を介して
漏れなくホウ酸溶液8中に吸収される。
このようにしてフッ化けい素を吸収したホウ酸溶液8を
例えば、誘導結合プラズマ発光分光法にて分析し、けい
素を定量する。
[実施例] 以下、本発明の実施例について説明する。
フェライト用酸化鉄中のけい素分析のための公定標準試
料がないたため、以下に示す標準添加法により本発明の
効果を確認する実験を行った。
まず、けい素濃度が9μz/0.5tr程度と推定され
るフェライト用酸化鉄からなる試料0.5gを試料A,
試料Bとして用意した。
試料Aは、H C i) 2 ml ,H N 0 3
2 ml ,O − 2 3volノvol%HF l
ml,H202mlからなる混酸中に120℃,3時間
の条件で加熱分解させて溶解試料Aとした。
試料Bは、予め用意した標準けい素溶液2 mlを上述
の混酸中に更に添加した点以外は、溶解試料Aの作製方
法と全く同様にして溶解試料Bとした。
試料A,Bともに上記の条件下で不純物は見られず、完
全に溶解した。ここで、標準けい素溶液は、高純度二酸
化けい素0.4280gを白金るつぼにとり、炭酸ナト
リウムを加えて融解後温水で抽出し、濾過して1 0 
0 0 mlとしたものを希釈して、けい素濃度2μg
 / mlに調製したものを用いた。
次に、溶解試料Aは、第1図に示す装置を用いてフッ化
けい素の回収を行った。すなわち、溶解試料Aをフェラ
イト用酸化鉄溶解液6として3 mlのH20と共に、
揮散分離容器5内に入れる。次いで、硫酸添加容器1に
は、H2SO4を入れて硫酸添加用管の端部をH  S
 0 42 0 mlが供給で2 きる位置に設定しておいた。このH  So4とし2 ては、不純物としてのけい素が含有されていることが考
えられるので、予めフッ化水素酸で処理したちのを用い
た。この処理によって、不純物としてのけい素はほぼ完
全に除去されたと考えられる。また、けい素吸収容器9
内には、0. 05%H3BO3溶液9を10ml入れ
ておいた。このような状態で、酸素供給管3から酸素を
供給し、酸素の圧力により所定量のH2SO4を 揮 
散分離容器5に供給し、ひきつづき、酸素を1 0 0
 0ml/IIlinの流量で30分間供給した。
このようにしてフッ化けい素を吸した H BO3溶液9中のけい素を誘導結合プラズマ3 発光分光広によって分析し、けい素量を定量した。
この測定値は、■1μgあった。
溶解試料Bについても、上述の溶解試料Aと全く同様に
してフッ化けい素の回収を行ない、誘導結合プラズマ発
光分光方にてけい素の定量を行った。
測定結果は、12μgであった。
12−Il”−7.54μg       (L)上記
式(L)から明らかなように、実施例によるものでは、
けい素の回収率は約96%であることが確認された。
次に上記実施例の効果を確認するために行った比較例に
ついて説明する。実施例と同様の条件にして、標準けい
素溶液を含まない溶解試料Cと、標準けい素溶液を含む
溶解試料Dとを作成した。
溶解試料CをH 2 0 3 mlと共に解放された揮
散分離容器に入れ、溶液部を氷水で約5℃に冷却した。
次いで、H 2 S O 4 2 0 mlを加えた後
、揮散分離容器を密閉し、同容器内に1000ml/分
の流量で、30分内酸素を供給し、フッ化けい素を発生
させた。発生したフッ化けい素を0.05%H 3B 
O a 1 0 mlの吸収液にて吸収させた。
このようにして得たH3BO3溶液を誘導結合プラズマ
発光分光法にて分析しで、けい素の定量を行った。測定
値は■3μgであった。
溶解試料Dについて、上述の溶解試料Cと全く同様にし
て、フッ化けい素の定量を行った。測定値は14μgで
あった。
I−13ら6.78μg(2) 4 上記式(2〉から明らかなように、比較例によるもので
は、けい素の回収率は約73%であった。
この比較例及び実施例から明らかなように、本発明によ
るものでは、フェライト用酸化鉄中の微量けい素を極め
て高い精度で、かつ、容易に測定できることが分った。
[発明の効果] 以上説明した如く、本発明によれば、溶媒としてフフ化
水素酸,硝酸,塩酸からなる混酸を高温,高圧下で用い
るようにしたので、1回の溶解操作でフェライト用酸化
鉄を完全に溶解させることができ、フェライト用酸化鉄
中の微量けい素を極めて正確に定量できる等顕著な効果
を有するものである。
【図面の簡単な説明】
第1図は、本発明の一実施例の装置の構成を示す説明図
である。 1・・・硫酸添加用容器、3・・・酸素供給管、4・・
・硫酸添加用管、5・・・揮散分離容器、7・・・フッ
化けいい素搬送用管、9・・・1フい素吸収容器。

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. (1)フッ化水素酸、硝酸、および塩酸からなる混酸中
    に、加温、加圧状態でフェライト用酸化鉄を溶解させる
    工程と、 前記フェライト用酸化鉄溶解混酸を冷却させた後、前記
    フェライト用酸化鉄溶解混酸中に硫酸を供給してフッ化
    けい素を発生させる工程と、該フッ化けい素をホウ酸溶
    液に吸収させる工程と、 前記ホウ酸溶液中のけい素を定量する工程と、を具備す
    ることを特徴とする微量けい素分析方法。
  2. (2)酸化性ガス供給管及び硫酸添加用管の一端部が挿
    着された硫酸添加用容器と、 前記硫酸添加用管の他端部が挿着され、かつ、フッ化け
    い素搬送用管の一端部が挿着された揮散分離容器と、 前記フッ化けい素搬送用管の他端部が挿着されたフッ化
    けい素吸収容器と、 を具備することを特徴とするフェライト用酸化鉄中の微
    量けい素の分析装置。
JP15143689A 1989-06-14 1989-06-14 フェライト用酸化鉄中の微量けい素の分析方法及びその装置 Pending JPH0317552A (ja)

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5418040A (en) * 1991-08-05 1995-05-23 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Automobile fuel tank with damper layer and method of manufacturing such damper layer

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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5418040A (en) * 1991-08-05 1995-05-23 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Automobile fuel tank with damper layer and method of manufacturing such damper layer

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