JPH03174164A - 静電荷像現像用トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明は電子写真、静電記録、静電印刷の如き画像形成
方法における静電荷像を現像するためのトナーの製造方
法に関する。

〔背景技術〕

従来、電子写真法としては米国特許第２，２９７，６９
１号明細書、特公昭４２−２３９１０号公報及び特公昭
４３−２４７４８号公報等に記載されている如く、多数
の方法が知られている。一般には光導電性物質を感光層
として利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像
を形威し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要
に応じて紙の如き転写材にトナー画像を転写した後、加
熱、圧力、加熱加圧あるいは溶剤蒸気によりトナー画像
を定着し複写物を得るものである。

トナーは粒度分布がシャープであることが要求されてお
り、トナーの製造工程で、画質上、悪影響のある粗粒子
やカブリの原因となる微粒子を分級工程を設け、除去し
ている。

しかしながら、分級工程で除去すべき粒子のうち、特に
細い２〜３μ以下の微粒子は、静電気的に強固に、所望
の粒度のトナー粒子に附着しており、分級工程では十分
に除去することは困難である。これらの微粒子は、トナ
ーに摩擦電荷を付与するためのキャリア、或は現像器の
各部位の表面に強固に附着し、固定化され、ゴーストや
多数枚数コピー時の画質の劣化及び濃度低下の原因とな
りやすい。

かかる問題の解決手段として、特開昭５３−５８２４４
号公報は、トナーとなるべき着色樹脂粉体に、シリカ微
粉末を添加し、混合した後、特定の粒径に分級し、もし
くは分級後頁に熱をかけて粉体中の粒子の球形化処理を
行う方法を提案している。

特開昭５３−５８２４４号公報においては、粉末状シリ
カを混合する際１こ、Ｖ型混合機が使用されている。■
型混合機は比較的分散力が弱いために、粉末状シリカの
凝集物がトナー中に存在し易く、トナー画像の黒ベタ部
に白点が生じ易く、非画像部にカブリ等が生じ易い。さ
らにこの方法では分級によって、所望の粒度の現像剤を
得ても、混合条件や分級装置及び分級条件によって、添
加した量と異なる量の粉末状シリカに変化し、かつ、こ
れらが一定しないので、現像剤の品質の安定性に問題が
ある。

一般にトナーは、少なくとも樹脂、着色剤及びその他の
添加剤を、熔融混練し、粉砕、分級を行って所望の粒度
に調整することにより製造される。

トナーに要求される品質や使用する分級機の性能にもよ
るが、投入量に対し、分級工程で１５〜４０重量％の粉
体が粗粉や微粉として除去される。これらの粗粉及び微
粉は、−船内に経済的理由から熔融混練時に原料として
ブレンドして、再利用されている。

特開昭５３−５８２４４号公報に提案されている方法で
は、トナー粒子内に本来入るべきでない粉末状シリカや
添加物が、この分級時の粗粉や微粉に混入してくること
から、分級された微粉や粗粉の再利用が困難になるとい
う問題点を有している。現像剤中の微粉が添加前の分級
より分級精度が良くなり、シリカを添加しない場合と比
較して、微粉が量的に少なくなるとしても、１回の分級
の微粉除去ではいまだ充分とはいえない。

多量の微粉の存在下での粉砕物への粉末状シリカやその
他の添加剤の添加混合は、粉末状シリカの流動性や凝集
性がトナーよりも強いため、これらは混合しても分散が
それほど進まず、かつ、ミクロ的に不均一な状態を作り
、分級工程での微粉除去の程度は、従来よりは向上する
ものの充分なものではなく、画質的にも前述の問題点を
解消するものではない。

従来のトナーの製造方法を添付図面の第２図及び第３図
を参照しながら、さらに説明する。

第２図及び第３図に従来のトナー製造方法における各工
程のフローチャートを示す。

第２図に示した従来の方法は、原料の利用効率は優れて
いるものの、微粉（特に前述の２〜３μ以下の粒子）の
除去が不十分になりやすく、分級時に微粉側へ排出する
量を増加せしめても微粉の除去に限界がある。そのため
、前述のごとき品質上の問題が発生するのみならず混練
工程へのリサイクル量の増加によってコストアップの原
因となりやすい。

第３図に示したトナー製造工程は、特開昭５３−５８２
４４号公報に記載の製造方法に相当するものである。第
３図の方法は、第２図の方法より２〜３μ以下の微粒子
の除去が、従来より効果的に行われるものの、前述の如
く２〜３μ以下の微粉の除去はいまだ十分ではない。さ
らに、シリカが混入している微粉は再利用が困難になり
、トナーのコストアップの原因となる。

〔発明の目的〕

本発明の目的は、上述の如き問題点を解決した静電荷像
現像用トナーの製造方法を提供することにある。

本発明の目的′は、微粉が良好に除去される、静電荷像
現像用トナーの製造方法を提供することにある。

本発明の目的は、シリカ微粉体が良好にトナー粒子表面
に付与されている静電荷像現像用トナーの製造方法を提
供することにある。

本発明の目的は、経済効率が良好な静電荷像現像用トナ
ーの製造方法にある。

〔発明の概要〕

具体的には、本発明は、少なくとも樹脂及び着色剤を含
有する着色樹脂粉体を分級して微粉を除去して所定粒度
の分級粉体を得る第１の分級工程、得られた分級粉体と
シリカ微粉体とを混合して混合粉体を得る混合工程、及
び該混合粉体から微粉を除去する第２の分級工程を有す
ることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法に
関する。

〔発明の詳細な説明〕

本発明の製造方法において、第１の分級にて、所定粒径
未満の微粉を分級工程でトナーとなるべき粉体原料から
除去し、必要に応じて所定粒径よりも大きい粗粉を除去
して所望の粒度に調整する。この第１の分級により、原
料粉体中の微粉の大半が除去される。第１の分級後、除
去しきれなかった微粉を除去するため、シリカ微粉体（
その他の添加剤も必要により添加して）、十分な分散力
のある混合機で分散及び混合を行った後、さらに第２の
分級で微粉として除去される微粉量０．５〜１５重量％
程度となるように、第２の分級を行う。

上記方法のフローチャートを第１図１こ示す。

第１の分級で大半の微粉が除去され、かつ、シリカ微粉
体の存在下で、分級後の原料粉体が十分に分散されるこ
とにより、粒径２〜３μ以下の微細な粒子の、所望の粒
度のトナー粒子への強固な耐着は解消される。そのため
、第２の分級で微粉をさらに除去することによって、第
１の分級で除去されなかった粒径２〜３μ以下の粒子及
びトナー粒子に耐着していない微細なシリカ微粉末等は
、極めて効率よく除去される。

本発明では少なくとも結着樹脂と着色材とを有する熔融
混練物を冷却し粉砕し、分級工程において所望の粒度に
調整した後、分散機能をもつ混合機で、シリカ微粉体（
必要によりその他の添加物）を添加して分散及び混合を
行い、しかる後、前記の分級工程よりも、細い分級点で
分級することが好ましい。トナーの製造工程における熔
融混練及び粉砕の工程が、スプレドライ、その他の手段
であっても同様に本発明の方法を実施することが可能で
ある。

本発明において、第１の分級で原料粉体の投入量に対し
て７〜３０重量％、好ましくは１０〜２５重量％の重量
の微粉を除去するように分級条件を設定し、第２の分級
で０．５〜１５重量％、好ましくは１〜５重量％、さら
に好ましくは１〜３重量％の重量の微粉を除去するよう
に、分級条件を設定することが好ましい。さらに、第２
の分級で除去される微粉が、第１の分級で除去される微
粉の量の１／２以下（重量比）にすることが、トナーの
生産効率及びトナーのコストの点で好ましい。

第１の分級で除去する微粉の重量が３０重量％よりも多
くなるように分級条件を設定しても粒径２〜３μ以下の
微粉の含有量を減少させるのにそれほど効果がない。さ
らに、熔融混練工程へのリターン量を増加せしめて、コ
ストアップになるのみならず粒度分布がブロードになる
ような弊害も発生する場合がある。

一方、第１の分級で除去する微粉の重量を７重量％より
も少なくせしめた場合、粒径３〜６μの粒度の粒子の割
合が第１の分級工程で得られる分級粉において増加して
くることから、第２の分級で除去する微粉の重量を増加
せしめる必要が生じる。そのため、廃棄すべき微粉が増
加するので経済的に好ましくない。

第１の分級は、トナーに使用される通常の分級機を使用
すれば良いが、第２の分級で前述の様な条件を満たすに
は、分級点が粒径ｌ〜４μ程度と、極めて細い分級−点
を有する分級装置を使用することが好ましい。例えば、
高速回転の分級羽根を有するアルピネ社製のＴ−Ｐｌｅ
ｘウルトラファインセパレータ；日清エンジニアリング
製のターボクラシファイヤー；細用ミクロン製のミクロ
ンセパレーター等が例示される。回転羽根を有しない分
級機としては、石川島播磨重工業製のサイクロン型分級
機、日本ニューマチック工業製ＤＳセパレータ（特殊タ
イプ）、８鉄工業製エルボジェット分級機等が例示され
る。回転分級羽根の有るタイプの分級機は、非常に高速
（通常のトナー粒子を分級する場合の２〜１０倍の回転
速度）の回転を行う必要があるので、軸受附止部等で生
成する発熱によるトナー凝集物の混入や、軸受の耐久性
、装置のロングラン安定性からみて、第２の分級のため
の分級機としては回転翼の無い後者のｇｒｏｕｐの分級
機がより好ましい。

この場合、シリカ微粉体（必要により、その他の添加物
）のトナー製品中の存在量を安定化せしめるためには、
これらの、凝集による粗大粒子が実賃上存在しないよう
、十分に分散され、かつ、シリカ微粉体がトナー粒子に
付着していることが必要である。シリカ微粉体の分散が
不十分な場合にはシリカ微粉体の凝集体で形成された粗
大粒子が、カブリや黒ベタ部の白点等の原因となる。さ
らに、節による粗粉の除去工程で、粗粉と共にシリカ微
粉体の凝集物が除去され、その結果、シリカ微粉体の添
加量が減少し、トナー中におけるシリカ微粉体の存在量
が不安定になる。シリカ微粉体の分散が不十分で、シリ
カ微粉体がトナー粒子に十分強固に付着していないと、
分級時に、シリカ微粉体の存在量が減少し、かつ一定し
ない。分散力及びトナー粒子を粉砕しないという点を考
慮した上で、シリカ微粉体の分散を十分に行うためには
撹拌翼（回転羽根）の先端周速が２０ｍ／ｓｅｃ〜７０
ｍ／ｓｅｃ、より好ましくは２５ｍ／ｓｅｅ〜６０ｍ／
ｓｅｃの混合機で分散と混合を行うことが好ましい。さ
らに、撹拌翼の長さは１０〜２００ｃｍが好ましい。混
合時間は０．１〜６０分間（好ましくは１〜３０分間）
が効率的に良い。

撹拌翼を有する混合機の一例を第４図及び第５図に例示
する。

第４図に示す混合機は、ジャケット１１撹拌翼２、モー
タ３、フタ４、ベース５、制御板６、シリンダ７、フタ
のロック８、シリンダ９、方向コントロールユニット１
０及び排出口１１からなる。

第４図に示される混合機の具体例としては、ヘンシェル
ミキサー（Ｈｅｎｓｃｈｅｌ　　Ｍｉｘｅｒ）等がある
。

第５図に示す混合機は、回転軸１２、ローラ１３、分散
羽根１４、回転片（ブレード）１５、仕切円板１６、ケ
ーシング１７、ライナー１８、衝撃部１９、入口室２０
、出口室２１．リターン路２２、製品取出弁２３、原料
投入弁２４、ブロワ−２５及びジャケット２６からなる
。

本発明の製造方法においてシリカ微粉体の添加量は第１
の分級粉またはトナーの重量を基準にして、０．１〜３
重量％、より好ましくは０．２〜２重量％で良好な結果
が得られる。過剰にシリカ微粉体を添加することは、画
質面でトナー画像濃度や湿度特性を低下させるのみなら
ず、トナーの製法上も、混合分散が困難になり、かつ分
級時に除去される微粉中へ多量にシリカ微粉体が移行す
る原因になる。

しかしながら、本発明の方法では従来に比べ、シリカ微
粉体を過剰に入れた場合のラチチュードは広く、弊害が
少なくなる傾向が見られた。

本発明において粒度分布は、下記測定法によって測定す
る。測定装置としてはコールタカウンターＴＡ−ＩＩ型
（コールタ−社製）又はエルゾーンパーチクルカウンタ
ー８０ＸＹ−２（米国パーチクルデーター社製）を用い
、個数平均分布、体積平均分布を出力する。電界液は１
〜４％ＮａＣ１水溶液を用いる。

測定法としては前記電解水溶液１００−１５０ｒｒｌ中
に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼ
ンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試
料を０．５〜５０　ｍｇ加える。

試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分
散処理を行い、前記コールタ−カウンターＴＡ−ＩＩ型
又はエルゾーンパーチルクルカウンター８０ＸＹ−２に
より、アパチャーとして１２〜１２０μアパチヤーを用
いて１〜４０μの粒子の粒度分布を測定して体積平均分
布、個数平均分布を求める。

３μ以下の粒径を測定する方法としては、コールタ−カ
ウンタはノイズの影響により再現性がとぼしい場合があ
るので、顕微鏡を用い、同じ面で焦点深度をかえつつ、
写真をとり、解析を行って、個数分布をもとめチエツク
する。この場合、０．６〜２０μについて解析し、０．
６μ未満は、シリカ微粉末の影響等から、解析から削除
した。顕微鏡を使用する場合は、約３０００個の粒径を
測定し分布を求める。

本発明においてトナーの結着樹脂としては、例えば、ポ
リスチレン、ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルト
ルエンの如きスチレンおよびその置換体の単重合体；ス
チレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−プロ
ピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、
スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アク
リル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共
重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレ
ンーアクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタアク
リル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチ
ル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体
、スチレン−α−クロルメタアクリル酸メチル共重合体
、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビ
ニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチル
エーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重
合体、スチレン−ブタジェン共重合体、スチレン−イソ
プレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデ
ン共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリ塩化ビニル
、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、シ
リコーン樹脂、ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリビニ
ルブチラール、ロジン、変性ロジン、テンベル樹脂、フ
ェノール樹脂、キシレン樹脂、脂肪族または脂環族炭化
水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラ
フィンワックスが挙げられる。これらは単独或は混合し
て用いられる。

本発明においては、これらの樹脂の中でも、スチレン−
アクリル系共重合体が好ましく用いられ、特にスチレン
−アクリル酸ｎ−ブチル（Ｓｔ−ｎＢＡ）共重合体、ス
チレン−メタアクリル酸ｎ−ブチル（Ｓ　ｔ　−ｎ　Ｂ
　Ｍ　Ａ　）共重合体、スチレン−アクリル酸ｎ−ブチ
ル−メタアクリル酸２−エチルヘキシル（Ｓｔ−ｎＢＡ
−２ＥＨＭＡ）共重合体等が好ましく用いられる。

本発明に係るトナーに添加し得る着色剤としては、従来
公知のカーボンブラック、銅フタロシアニン、鉄黒など
が使用できる。

トナーが磁性トナーの場合、磁性トナーに含有される磁
性微粒子としては、磁場の中に置かれて磁化される物質
が用いられ、鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属
の粉末もしくはマグネタイト、−γ−Ｆｅ　２０３　、
フェライトなどの合金や化合物が使用できる。

これらの磁性微粒子は窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積
が、好ましくは２〜２０　ｒｔｒ／ｇ、特に２．５情１
２ｒｒｒ／ｇ、さらにモース硬度が５〜７の磁性粉が好
ましい。この磁性粉の含有量は、トナー量に対して１０
〜７０重量％が良い。

また、本発明のトナーには必要に応じて荷電制御剤を含
有しても良く、モノアゾ染料の金属錯塩；サリチル酸、
アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸またはナフ
トエ酸の金属錯塩等の負荷電制御剤が用いられる。

さらに、本発明に係るトナーとしては体積固有抵抗が１
０”Ω・ｃｍ以上、特に１０１２Ω・Ｃｍ以上の絶縁性
トナーが好ましい。

本発明で用いられるシリカ微粉体は粒径０．００５〜０
．２μを有するものが好ましい。

本発明に用いられるシリカ微粉体としては、ケイ素ハロ
ゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粉体
、湿式法で製造されたシリカ微粉体等がある。さらに、
これらのシリカ微粉体にシリコンオイル処理、アミノ変
性シリコンオイル処理、シランカップリング剤処理の如
き処理を行ったものが挙げられる。

ここで言うケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生
成されたシリカ微粉体とは、いわゆる乾式法シリカ、又
はヒユームドシリカと称されるものである。

例えば、四塩化ケイ素ガスの酸水素焔中における熱分解
酸化反応を利用する方法で、基礎となる反応式は次の様
なものである。

Ｓ　ｉ　Ｃ１ａ　＋　２　Ｈ２＋　０２→５ｉｎ２＋４
ＨＣ１！この製造工程において例えば、塩化アルミニウ
ム又は、塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物をケ
イ素ハロゲン化合物と共に用いる事によってシリカと他
の金属酸化物の複合微粉体を得る事も可能である。本発
明においては、それらも包含する。

本発明に用いられるケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化
により生成された市販のシリカ微粉体としては、例えば
、以下の様な商品名で市販されてアエロジルＡＥＲＯ３
ＩＬ （日本アエロジル社） Ｃａ−０−ＳｉＬ （キャポツ ト社ＣＡＢＯＴ　Ｃｏ、　） ヴアツカーＷａｃｋｅｒ　ＨＤＫ　Ｎ　２０（ヴアツカ
ーケミ社 ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥ　ＧＭＢＨ）Ｄ−Ｃファイ
ンシリカＦｉｎｅ ３０ ００ ００ ８０ Ｔ６００ ＭＯＸ　　　８０ ０Ｘ１７０ ＣＯＫ　　　８４ −　　５ Ｍ５−　　７ Ｓ−７５ Ｈ８−５ ＥＨ−５ １５ ２０Ｅ ３０ ４０ １ｌｉｃａ （ダウコーニングＣｏ、社） フランゾルＦｒａｎｓｏｌ （フランシル社Ｆｒａｎｓｉｌ） 湿式法で製造されたシリカ粉末の製造方法は、従来公知
である種々の方法が適用できる。例えば、ケイ酸ナトリ
ウムの酸による分解で生成する方法がある。一般反応式
を以下に示す。

Ｎａ２０−ＸＳｉＯ２＋ＨＣｆ＋Ｈ２Ｏ−＋５ｉ０２　
・ｎＨ２Ｏ＋ＮａＣｊ’その他、ケイ酸ナトリウムのア
ンモニア塩類又はアルカリ塩類による分解、ケイ酸ナト
リウムよりアルカリ土類金属ケイ酸塩を生成せしめた後
、酸で分解しケイ酸とする方法、ケイ酸ナトリウム溶液
をイオン交換樹脂によりケイ酸とする方法、天然ケイ酸
またはケイ酸塩を利用する方法などがある。

ここでいうシリカ粉末には、無水二酸化ケイ素（シリカ
）、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カ
リウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸亜鉛の如きケイ酸
塩が適用できる。

これらのシリカ粉末を４００℃以上の温度で熱処理した
ものが本発明に使用するシリカ粉末である。

熱処理は例えば電気炉中に湿式法で合成されたシリカ粉
末を入れ、４００℃以上の温度で適当な時間（例えば１
０９〜１０時間）放置して行えば良い。

トナーの特性を著しく低下させないものならば、熱処理
法に特に制限はない。

本発明において４００℃以上の温度で熱処理された湿式
法により合成されたシリカ粉末を含有する現像剤は、ト
ナー粒子間、またはトナーとキャリヤー間、−成分現像
の場合のトナーとスリーブの如きトナー担持体との間の
摩擦帯電量が安定でかつ均一であり、カブリ、トナー飛
散、トナーの凝集がなく、耐久コピー枚数の多いトナー
であり、温度、湿度の変化に影響を受けない安定した画
像を再現するトナー、特に超高温時においても転写効率
の大きいトナーであって、さらに長期間高温高湿中に保
存してもトリボ電荷量の減少がきわめて少なく、複写品
質が殆ど低下しない現像剤である。

例えば、湿式シリカとして下記製品がある。

ニップシール　　　　　　　日本シリカトルクシール、
ファインシール　徳山曹達ビタシール　　　　　　　　
多木製肥 ジルトン、シルネツクス　　水沢化学 スターシル　　　　　　　　神品化学 ヒメジール　　　　　　　　受媛薬品 サイロイド　　　　　　　　富士デビソン化学ハイシー
ル（Ｈｉ−ｓｉｌ） （Ｐｉｔｔｓｂｕｒｇｈ　　Ｐｌａｔｅ　　Ｇｌａｓｓ
　　Ｃｏ、）ピッツバーグ　プレート　グーラス社 ドウロシール（Ｄｕｒｏｓｉｌ） ウルトラシール（Ｕｌｔｒａｓｉり フユールストツフ・ゲゼールシャフトマルクオルト社（
Ｆｉｉｌｌｓｔｏｆｆ−Ｇｅｓｅｌｌｓｃｈａｆｔ　　
Ｍａｒｑｕａｒｔ）マノシール（Ｍ　ａ　ｎ　ｏ　ｓ　
ｉ　Ｉ　）ハードマン　アンド　ホールデン社 （Ｈａｒｄｍａｎ　　ａｎｄ　　Ｈｏ１ｄｅｎ）ヘラシ
ュ（Ｈｏｅｓｃｈ） ヒエミツシェフアブリーク　ヘラシュ社（Ｃｈｅｍｉｓ
ｃｈｅ　Ｆａｂｒｉｋ　Ｈｏｅｓｃｈ　Ｋ−Ｇ）シル−
ストーン（Ｓｉｌ−３ｔｏｎｅ）ストーナー　ラバー社
（Ｓｔｏｎｅｒ　Ｒｕ−ｂｂｅｒ　Ｃｏ、）ナルコ（Ｎ
ａｌｃｏ） ナルコ　ケミカル社（Ｎａｌｃｏ　　Ｃｈｅｍ　　Ｃｏ
、）クツ（Ｑｕｓｏ） フィラデルフィア　クォーツ社 （Ｐｈｉｌａｄｅｌｐｈｉａ　　Ｑｕａｒｔｚ　　Ｃｏ
、）イムシル（Ｉｍｓｉ＋） イリノイス　ミネラル社 （Ｉｌｌｉｎｏｉｓ　　Ｍｉｎｅｒａｌｓ　　Ｃｏ、）
カルシウム　シリカート（Ｃａｌｃｉｕｍ　　５ｉｌｉ
ｋａｔ）ヒエミツシェ　ファブリーク　ヘラシュ社（Ｃ
ｈｅｍｉｓｃｈｅ　　Ｆａｂｒｉｋ　　Ｈｏｅｓｃｈ　
　Ｋ−Ｇ）カルジル（Ｃａｌｓｉ＋） フユールストツフーゲゼールシャフトマルクオルト社（
Ｆｉｉｌｌｓｔｏｆｆ−Ｇｅｓｅｌｌｓｃｈａｆｔ　　
Ｍａｒｑｕａｒｔ）フォルタフイル（Ｆｏｒｔａｆｉｌ
） インベリアルケミカルインダストリーズ社（Ｉｍｐｅｒ
ｉａｌ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ、　
Ｌｔｄ、）ミクロカル（Ｍ　ｉ　ｃ　ｒ　ｏ　ｃ　ａ　
１　）ジエセフ　クロスフィールドアンドサンズ社（Ｊ
ｏｓｅｐｈ　　Ｃｒｏｓｆｉｅｌｄ　　＆　　５ｏｎｓ
、　　Ｌｔｄ、）マノシール（Ｍ　ａ　ｎ　ｏ　ｓ　ｉ
　１　）ハードマン　アンド　ホールデン社 （Ｈａｒｄｍａｎ　　ａｎｄ　　Ｈｏ１ｄｅｎ）プルカ
ジール（Ｖｕｌｋａｓｉｌ） フアルペンファブリーケンバーヤー社 （Ｆａｒｂｅｎｆａｂｒｉｋｅｎ　　Ｂｒｙｅｒ、　Ａ
、　−Ｇ、）タフニット（Ｔｕｆｋｎｉｔ） ドウルハム　ケミカルズ社 （Ｄｕｒｈａｍ　　Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ、　　Ｌｔｄ、
）シルモス　　　　　　　　白石工業 スターレックス　　　　　神馬化学 フリコシル　　　　　　　多木製肥 本発明にはシランカップリング剤またはシリコーンオイ
ルで処理した疎水性シリカが好ましく使用される。シリ
カ微粉体に要求される疎水化度として、メタノール滴定
試験によって測定された疎水化度が３０〜８０の範囲の
値を示すものが好ましい。

疎水化処理するには、従来公知の疎水化方法が用いられ
、シリカ微粉体と反応域は物理吸着する有機ケイ素化合
物などで化学的に処理することによって付与される。好
ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸
化により生成されたシリカ微粉体をシランカップリング
剤で処理した後、或はシランカップリング剤で処理する
と同時に有機ケイ素化合物で処理する方法がある。

シランカップリング剤または有機ケイ素化合物としては
、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメ
チルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチ
ルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジ
メチルクロルシラン、アリルフエニルジクロルシラン、
ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチル
クロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ
−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチ
ルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、ト
リメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアク
リレート、ビニルジメチルアセトキンシラン、ジメチル
エトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニ
ルジェトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１．
３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１．３−ジフ
ェニルテトラメチルジシロキサン、および１分子当り２
から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位
にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジ
メチルポリシロキサン等がある。これらは１種或は２種
以上の混合物で用いられる。

シリカ微粉体をシリコンオイル処理する際に用いられる
シリコーンオイルとは、一般に次の式により示されるも
のである。

好ましいシリコーンオイルとしては、２５℃における粘
度がおよそ５〜５０００センチストークスのものが用い
られる。例えばメチルシリコーンオイル、ジメチルシリ
コーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロ
ルフェニルメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリ
コーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリオキ
シアルキレン変性シリコーンオイルなどが好ましい。こ
れらは１種或は２種以上の混合物で用いられる。

シリコーンオイル処理の好ましい方法としては、ケイ素
ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微
粉体を前記したシランカップリング剤で処理した後、或
はシランカップリング剤で処理すると同時にシリコーン
オイルで処理する。例えばシリカ微粉体とシリコーンオ
イルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて直接混
合しても良いし、シリカ微粉体へシリコーンオイルを噴
霧する方法によっても良い。適当な溶剤にシリコーンオ
イルを溶解或は分散せしめた後、シリカ微粉体とを混合
した後、溶剤を除去して作製しても良い。

本発明に用いられるシリカ微粉体は前述したシランカッ
プリング剤とシリコーンオイルの画処理剤で処理されて
いる事により、現像剤に含有された場合、現像剤の摩擦
帯電量が安定で高く、かつ摩擦帯電量分布がシャープで
均一になる。シリカ微粉体に対して処理するシランカッ
プリング剤とシリコーンオイルの好ましい重量の比率は
、１５：８５〜８５　：　１５であり、この比率を変化
させる事によって、該シリカ微粉体を含有した現像剤の
摩擦帯電量の値を希望の値にする事ができる。この比率
を任意に選択できる。

シランカップリング剤とシリコーンオイルの総量は、好
ましくは、シリカ微粉体に対して０．１〜３０重量％、
さらに好ましくは０．２〜２０重量％であるのが好まし
い。

本発明では、正帯電性疎水性シリカ微粉体を得るために
、側鎖にアミンを有するシリコーンオイルをシリカ微粉
体の処理剤として使用することができる。

このようなアミノ変性シリコーンオイルとじて５Ｆ８４
１７　（）−レ・シリコーン社製）　　　　　１２００
　　　　　　　３５００ＫＦ３９３　　　　　　（信越
化学社製）　　　　　　６０　　　　　　　３６０ＫＦ
８５７　　　　　　（’／　　　）　　　　　　７０　
　　　　　　８３０ＫＦ８５９　　　　　　（’／　　
　）　　　　　　６０　　　　　　２２５００ＫＦ８６
０　　　　　　　（〃）　　　　　　２５０　　　　　
　７６００ＫＦ８６１　　　　　　　（〃）　　　　　
３５００　　　　　　２０００ＫＦ８６２　　　　　　
　（”　　　）　　　　　　７５０　　　　　　１９０
０ＫＦ８６４　　　　　　　（Ｎ　　　）　　　　　１
７００　　　　　　３８００ＫＦ８６５　　　　　　　
（／／　　　）　　　　　　９０　　　　　　４４００
ＫＦ３６９　　　　　　　（〃’）　　　　　　２０　
　　　　　　３２０ＫＦ３８３　　　　　　　（”　　
　）　　　　　　２０　　　　　　　３２０Ｘ−２２−
３６８０（〃）　　　　　　９０　　　　　　８８００
Ｘ−２２−３８０Ｄ　　　（Ｎ　　　）　　　　　２３
００　　　　　　３８００Ｘ−２２−３８０ＩＣ（”　
　　）　　　　　３５００　　　　　　３８００Ｘ−２
２−３８１０Ｂ　　　（〃）　　　　　１３００　　　
　　　　１７００本発明で使用されるシリカ微粉体（好
ましくは疎水性シリカ微粉体）はＢＥＴ比表面積４０〜
４００（好ましくは７０〜３００）ｒｒｒ／ｇを有する
ものが分級粉との混合及び分数の点で好ましい。

本発明においては、シリカ微粉体と共にトナーの性能の
改善のために異なる物質を添加してもよい。その様な物
質の例として、研磨性を有する粒子、潤滑性微粉体等が
挙げられる。

研磨性を有する粒子とはモース硬度３以上の無機金属酸
化物、窒化物、炭化物、硫酸或は炭酸金属塩の１種又は
２種以上が用いられる。以下に具体例を示すがこれらに
限定されるものではない。

５ｒＴｉＯ３、ＣｅＯ２、Ｃｒｙ、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ
等の金属酸化物、Ｓｉ　３　Ｎ　４等の窒化物、ＳｉＣ
等の炭化物、ＣａＳＯ４、ＢａＳＯ４、ＣａＣＯ３等の
硫酸或は炭酸金属塩がある。

好ましくはモース硬度５以上の５ｒＴｉ０３、Ｃｅ０２
（例えばミレーク、ミレークＴＳＲＯＸＭ−１の如きＣ
ｅＯ２及び希土類元素を有する粉体）、Ｓｉ３　Ｎ４、
ＳｉＣがよい。

これら物質はシランカップリング剤、チタンカップリン
グ剤、ジルコアルミネートカップリング剤の如きカップ
リング剤、シリコンオイル又はその他の有機化合物で表
面処理をされていてもよい。

潤滑性微粉体としてはテフロンの如きテトラフルオロエ
チレン系樹脂、ポリビニリデンフルオライド及びフッ化
炭素の如きフッ素化重合体粒子、ステアリン酸亜鉛粒子
の如き脂肪酸金属塩が好ましく用いられる。

これら潤滑性微粉体は平均粒径が６μ以下であることが
好ましく、より好ましくは５μ以下であることが好まし
い。

研磨性を有する粒子、潤滑性微粉体等を添加することで
感光体上の紙粉やトナーの微粉等の成膜現象を防止し、
より経済的に安定したより良好な画像が得られるように
なる。

・パ、′ソ゛ −− 実４Ｌ例」２ 第１図に示すフローに従って下記の如くトナーを調製し
た。

・ジーｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸のＣｒ錯体　　　　
　　４重量部（負荷電性制御剤） ・スチレン−２−エチルへキシルアクリレート−９０重
量部ジビニルベンゼン共重合体 （共重合重合比８０：２０：１）（結着樹脂）（重量平
均分子量約３０万）・ポリエチレンワックス　　　　　
　　　　　　　　　４重量部（ハイワックス２００ｐ、
三井石油化学製）・磁性体（比表面積３ｒｄ／ｇ）（着
色剤）　　　　　　　６０重量部上記材料をロールミル
（１５０℃）で約３０分間熱混練し、得られた混練物を
冷却した後、粗粉砕し、次いで微粉砕機で、体積平均粒
径約１０μｍまで粉砕しＺ粉砕物を調製した。調製した
粉砕物を、アルピネ社製ジグザグ分級機で、粒径５μ以
下の粒子が減少する分級点に設定し、分級粉の体積平均
粒径が約１０．８μｍになるように微粉を除去した。こ
の時に除去された微粉の量は１８重量％であった。分級
粉は、負帯電性を有していた。

第１の分級後の分級粉（トナー粒子）　１００重量部に
、負帯電性疎水性コロイダルシリカ微粉体（日本アエロ
ジル社製Ｒ９７２）　０．５重量部を添加し、第４図の
混合装置（容量７５Ｉ！のヘンシェルミキサー）を用い
て撹拌翼の先端周速４０ｍ／秒で、５分間分級粉と該シ
リカ微粉体との混合及び分散を行った。

負帯電性疎水性シリカ微粉体と混合された分級粉を、粒
径３μ以下の粒子が減少するように分級点を設定したエ
ルボジェット分級機（８鉄鉱業社製）（Ｅｌｂｏｗ　　
Ｊｅｔ　　ｃｌａｓｓｉｆｉｅｒ　（ａｖａｉｌａｂｌ
ｅ　　ｆｒｏｍＮｉｔｅｔｓｕ　　Ｋｏｇｙｏ　　Ｋ、
に、））で微粉を２重量％除去し、体積平均粒径１１．
４μの第２の分級粉を得、第２の分級粉をｌｏｏｍｅｓ
ｈの篩を通し、１００　ｍ　ｅ　ｓ　ｈの篩を通過した
粉体を静電荷像現像用の負帯電性磁性トナーとした。

１００ｍｅｓｈの篩上には、約０．１ｗｔ％の粗粉が残
留していた。電子顕微鏡でトナー粒子表面を観察したと
ころ、シリカ微粉体が良好にトナー粒子表面に付着して
いるのが確認された。分級工程を経由した該トナーにお
けるシリカ微粉体の添加量はトナー１００重量部当り０
．４９重量％であった。

上記負帯電性磁性トナーを、キャノン製ＮＰ７０５０に
導入し現像したところ、画像濃度１．４２の良好な画像
が得られ、カブリ、文字周辺の飛散もなかった。１０万
枚の耐久試験をおこなったところ、実質上の画像の劣化
は見られず、前のコピーの白ベタ部の影響による次のコ
ピーの黒ベタ部の濃度低下も見られなかった。温度３５
℃、湿度９０％の高湿下に２週間放置後に、画出し試験
をおこなったところカブリの増加は見られなかった。

左施１」 第１の分級で微粉を１２重量％除去して体積平均粒径１
０．４μの分級粉を調製すること及び第２の分級で微粉
を１３重量％除去して体積平均粒径１１．５μの第２の
分級粉を調製することを除いて、実施例１と同様にして
負帯電性磁性トナーを得た。

得られた負帯電性磁性トナーは実施例１と同様に良好な
現像特性を示した。

しかしながら、実施例２においては、トナーの材料利用
率が実施例１と比較して劣っていた。

庄１し鯉ユ 第２図に示すフローに従って下記の如くトナーを調製し
た。

・ジーｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸のＣｒ錯体　　　　
　　４重量部（負荷電性制御剤） ・スチレン−２−エチルへキシルアクリレート−９０重
量部ジビニルベンゼン共重合体 （共重合重合比８０：２０：１）（結着樹脂）（重量平
均分子量約３０万）・ポリエチレンワックス　　　　　
　　　　　　　　　　４重量部（ハイワックス２００ｐ
、三井石油化学製）・磁性体（比表面積８ｒｒｒ／ｇ）
（着色剤）　　　　　　６０重量部上記材料をロールミ
ル（１５０℃）で約３０分間熱混練し、得られた混練物
を冷却した後、粗粉砕し、次いで微粉砕機で、体積平均
粒径約ｌＯμｍまで粉砕しＺ粉砕物を調製した。調製し
た粉砕物を、アルビネ社製ジグザグ分級機で粒径５μ以
下の粒子が減少する分級点に設定し、微粉を３２重量％
除去して体積平均粒径約１１．７μｍの分級物を調製し
た。得られた分級物１００重量部と負帯電性疎水性シリ
カ微粉体（日本アエロジル社製Ｒ９７２）０．５重量部
を第４図の混合装置（容量７５１のヘンシェルミキサー
）を用いて撹拌翼の先端周速４０ｍ／秒で、５分間分級
物と該シリカ微粉体との混合及び分散を行った。

得られた混合粉体を１００ｍｅｓｈの篩を通し１００　
ｍ　ｅ　ｓ　ｈの篩を通過した粉体を静電荷像現像剤用
の負帯電性磁性トナーとした。

１００　ｍ　ｅ　ｓ　ｈの篩上には約２ｗｔ％の粗粉が
残留していた。

比較例１で得られた負帯電性磁性トナーを実施例１と同
様にして評価を行った。初期は画像濃度１．３８で良好
な画像が得られ、カブリ、文字周辺の飛散も良好であっ
た。ｌＯ万枚の耐久試験をおこなったところ、画像濃度
が１．２８まで低下した。前のコピーの白ベタ部の影響
による次のコピーの黒ベタ部の濃度低下もあり、この場
合１．３８の濃度が１．１８まで低下した。温度３５℃
、湿度９０％の高温高湿下で２週間トナーを放置後に、
画出し試験をおこなったところ、若干カブリの増加が見
られた。現像スリーブ上を観察すると、３μ以下の微細
なトナー粒子が実施例１に比較して濃度低下部に対応す
る現像スリーブ上に多く付着していることがわかった。

え較男」 第３図に示すフローに従って、下記の如くトナーを調製
した。

・ジーｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸のＣｒ錯体　　　　
　　４重量部（負荷電性制御剤） ・スチレン−２−エチルへキシルアクリレート−９０重
量部ジビニルベンゼン共重合体 （共重合重合比８０：２０：１）（結着樹脂）（重量平
均分子量約３０万）・ポリエチレンワックス　　　　　
　　　　　　　　　４重量部（ハイワックス２００ｐ、
三井石油化学製）・磁性体（比表面積８ｒｒｒ／ｇ）（
着色剤）　　　　　　６０重量部上記材料をロールミル
（１５０℃）で約３０分間熱混練し、得られた混練物を
冷却した後、粗粉砕し、次いで微粉砕機で体積平均粒径
約１０μｍまで粉砕しＺ粉砕物を調製した。体積平均粒
径１０μｍの粉砕物に負帯電性疎水性コロイダルシリカ
微粉体（日本アエロジル社製Ｒ９７２）　０．５重量％
を添加して、第４図の混合装置を用い撹拌翼の周速４０
　ｍ　／　ｓ　ｅ　ｃで５分間混合分散を行った。

得られた混合粉体をアルピネ社製ジグザグ分級機で粒径
５μ以下の粒子が減少する分級点に設定し、微粉を３１
重量％除去して体積平均粒径１１．４μｍの分級混合粉
体を得た。得られた分級混合粉体を１００ｍｅｓｈの篩
を通し、１００　ｍ　ｅ　ｓ　ｈの篩を通過した粉体を
静電荷像現像用の負帯電性磁性トナーとした。

１００ｍｅｓｈの篩上には約０．１ｗｔ％の粗粉が残留
していた。

分級された３１重量％の微粉は、疎水性シリカ微粉体が
混入しているために再利用が困難であり、トナーの製造
上の大巾なコストアップの原因となった。

比較例２で得られた負帯電性磁性トナーを実施例１と同
様にして評価を行った。

初期は画像濃度１．４０の良好な画像が得られカブリ、
文字周辺の飛散も少かった。１０万枚の耐久試験で１．
４０の濃度が１．３３まで低下した。

通常環境下の１０万枚耐久試験では、前のコピーの白ベ
タ部の影響による黒ベタ部の濃度低下もあり、初期の１
．４０の濃度が連続１０万枚のコピーで１．３４と若干
低下し、実施例１の方が性能的にはよいレベルにあった
。

温度３５°Ｃ１湿度９０％の高温高湿下に２週間放置し
た後に画出し試験をおこなったところ、若干カブリの増
加が見られた。高温高湿下にトナーを２週間放置後の耐
久試験では、前のコピーの白ベタ部の影響による黒ベタ
部の濃度１．４０のものが１゜２５まで低下した。濃度
低下部に対応する現像スリーブ上には３μ以下の微細な
トナー粒子が、実施例１より多く、比較例１より少い割
合で付着していた。

実施例１，２、比較例１及び２のトナーの製造方Ｅ 実施例１で調製された体積平均粒径１０．８μｍの第１
の分級粉１００重量部と、疎水性コロイダルシリカ微粉
体（Ｒ９７２）０．５重量部を１００４１！の容量の撹
拌翼を有していないＶ型ブレンダーで１０時間混合した
。１０時間混合後の混合粉体を実施例１と同様にしてエ
ルボジェット分級機により分級して、体積平均粒径１１
．３μの第２の分級粉を得、第２の分級粉を１００ｍｅ
ｓｈの篩を通し、１００ｍｅｓｈの篩を通過した粉体を
静電荷像現像用の負帯電性磁性トナーとした。

１００ｍｅｓｈの篩上には、約０．１ｗｔ％の粗粉及び
シリカ微粉体の凝集物が残留していた。

得られたトナーにおいては、疎水性シリカ微粉体の添加
量が０．４重量％に減少していた。

実施例３のトナーを実施例１と同様に評価したところ、
初期において画像濃度１．３５の良好な画像が得られた
が、ｉｏ万枚の耐久試験では画像濃度が１゜２２まで変
化した。

え較む」 実施例１で調製された体積平均粒径１１．７μｍの分級
粉１００重量部と負帯電性疎水性シリカ微粉体０．５重
量部（Ｒ９７２）　０．５重量部とを１００１の容量の
撹拌翼を有していない■型ブレンダーで１０時間混合し
た。

得られた混合粉体を１００ｍｅｓｈの篩を通し、１００
ｍｅｓｈの篩を通過した粉体を静電荷像現像用の負帯電
性磁性トナーとした。

１００ｍｅｓｈの篩上には、約０．２ｗｔ％の粗粉シリ
カ微粉体の凝集物及びが残留していた。

比較例３のトナーを実施例１と同様に評価したところ、
初期において画像濃度１．２５の良好な画像が得られた
が、１０万枚の耐久試験では画像濃度が１．０まで変化
し、実施例３の場合と比較してカブリが多かった。

及嵐１」 ニグロシン（正荷電制御剤）　　　　　　　　　　　２
重量部・スチレン−２−エチルへキシルアクリ　　　　
　　９０重量部レートジビニルベンゼン共重合体 （共重合重合比８０：２０：１）（重量平均分子量約３
０万）・ポリエチレンワックス　　　　　　　　　　　
　　４重量部（ハイワックス２００ｐ、三井石油化学製
）・磁性体（比表面積８ｒｒｒ／ｇ）　　　　　　　　
　　　６０重量部上記材料をロールミル（１５０℃）で
約３０分間熱混練し、得られた混練物を冷却した後、粉
砕機で約１０μｍ（体積平均径）まで粉砕し、粉砕物を
調製した。アルビネ社製ジグザグ分級機で、体積平均粒
径約１０．８μｍになるように微粉カットし、この時、
微粉の量は１５重量％であった。

分級粉１００重量部に、アミノ変性シリコンオイルで処
理された正帯電性疎水性コロイダルシリカ微粉体０．４
重量部を添加し、第４図の装置を用いて撹拌翼の先端周
速４０ｍ／秒で５分間混合分散を行った。しかる後、第
２の分級をエルボジェット分級機で行い、微粉を２重量
％除去し、体積平均粒径１１．４μとし、１００ｍｅｓ
ｈの篩を通して、トナー製品とした。上記トナーをＮＰ
３５２５の現像装置に投入し現像したところ、画像濃度
が１．３５であり、カブリもなく、文字周辺の飛びちり
も少く、良好な画像が得られた。温度３５℃、湿度９０
％の高温高湿下に２週間放置後に、画出し試験をおこな
ったところ、カブリの増加も見られなかった。５万枚の
耐久試験において、実質上画像濃度の低下もなかった。

足較七」 第２図に示すフローに従って下記の如くトナーを調製し
た。

実施例４において、１回目の分級のみとし微粉を３２重
量％除去して体積平均粒径１１，４μとし、実施例４と
同様に正帯電性疎水性コロイダルシリカ微粉体を添加し
て分散混合し、篩別して、トナー製品を得た。実施例４
と同様の評価を行ったところ、５万枚連続でコピーして
１．２５まで濃度が低下し、カブリと、文字周辺の飛び
ち′りが若干増加した。

見息む」 ・ジーｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸のＣｒ錯体　　　　
　　４重量部・スチレン−２−エチルへキシルアクリレ
ート　　　９０重量部ジビニルベンゼン共重合体 （共重合重合比８０：２０：ｌ）（重量平均分子量約３
０万）・ポリエチレンワックス　　　　　　　　　　　
　　　４重量部（ハイワックス２００ｐ１三井石油化学
製）・カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　
１０重量部上記材料をロールミル（１５０℃）で約３０
分間熱混練し、得られた混線物を冷却した後、粉砕機で
、体積平均粒径的１０μｍまで粉砕し、アルビネ社製ジ
グザグ分級機で、体積平均粒径的１１．０μｍになるよ
うに微粉カットし、この時微粉は１７重量％であった。

分級粉１００重量部に、負帯電性疎水性コロイダルシリ
カ（日本アエロジル社製Ｒ９７２）　０．３重量部を添
加し、第４図の装置を用いて撹拌翼の先端周速５０ｍ／
秒で５分間混−合及び分散を行った。しかる後、第２の
分級をエルボジェット分級機でおこない微粉を２重量％
除去して体積平均粒径１１．５μとし、１００ｍｅｓｈ
の篩を通して凝集物を除去し、トナー製品を得た。

粒径２５０〜３００メツシュ間のフェライト粒子１００
重量部の表面をシリコーン樹脂０．８重量部で被覆し磁
性粒子を得た。上記トナー１０重量部と磁性粒子１００
重量部とを混合して、ＮＰ３５２５の現像装置に投入し
現像したところ画像濃度１．４４の良好なトナー画像が
得られ、良好な定着性が得られ、かつ耐オフセット性も
良好であった。さらに、カブリもなく、文字周辺の飛び
ちりも少く、良好な画像が得られた。

５万枚連続でコピーした時、実質上の濃度低下もなく、
高湿時にキャリアから微細なトナー等が遊離し、複写機
内を汚す飛散現象も従来に比べ著しく減少した。

迄１し鰹Ｉ 実施例５において、第１の分級のみとし、微粉を３２重
量％除去して、体積平均粒径１１．６μに調整し、トナ
ー粒子１００重量部に疎水性コロイダルシリカ（日本ア
エロジル社製Ｒ９７２）を０．５重量部添加して、分散
混合を行い、しかる後、ｌ　ＯＯｍ　ｅ　ｓ　ｈの篩を
通してトナー製品を得た。実施例５と同じ方法で評価を
行ったところ画像濃度１．３８の良好な画像が得られた
が、低湿時に若干のカブリの増加が見られ、５万枚の耐
久試験をおこなったところ濃度は１．２５まで低下し、
かつ、高湿時には、キャリアから微細なトナー等が飛散
して機内を汚す現象が若干見られた。

以上説明した様に、本発明のトナーの製造方法は、高画
質の画像を長期間提供できるトナーが効率良く且つ経済
的に得られ、ひじょうに有用である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の製造方法の工程及び物質収支を示すフ
ローチャートであり、第２図及び第３図は従米寿法の工
程及び物質収支フローチャートである。 第４図及び第５図はシリカ微粉体とトナーとなるべき粉
体とを添加して、分散及び混合するための装置の１例を
概略的に示す図である。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 少なくとも樹脂及び着色剤を含有する着色樹脂粉体を分
   級して微粉を除去して所定粒度の分級粉体を得る第１の
   分級工程、 得られた分級粉体とシリカ微粉体とを混合して混合粉体
   を得る混合工程、及び 該混合粉体から微粉を除去する第２の分級工程を有する
   ことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。