JPH0312101A - スエード調靴の製造方法 - Google Patents
スエード調靴の製造方法Info
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- JPH0312101A JPH0312101A JP1146753A JP14675389A JPH0312101A JP H0312101 A JPH0312101 A JP H0312101A JP 1146753 A JP1146753 A JP 1146753A JP 14675389 A JP14675389 A JP 14675389A JP H0312101 A JPH0312101 A JP H0312101A
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Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A43—FOOTWEAR
- A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
- A43B3/00—Footwear characterised by the shape or the use
- A43B3/0036—Footwear characterised by the shape or the use characterised by a special shape or design
- A43B3/0078—Footwear characterised by the shape or the use characterised by a special shape or design provided with logos, letters, signatures or the like decoration
- A43B3/0084—Arrangement of flocked decoration on shoes
Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は外観、防水性、保温性等に優れたスエード調靴
を能率良く製造できるスエード調靴の製造方法に関する
ものである。
を能率良く製造できるスエード調靴の製造方法に関する
ものである。
靴は足の対衝撃保護や保温という実用面のみならず装身
的な面をも有し、また長時間履くものであることから履
き心地の良さも必要であり、これらを満足するように従
前から様々な工夫がなされてきた。
的な面をも有し、また長時間履くものであることから履
き心地の良さも必要であり、これらを満足するように従
前から様々な工夫がなされてきた。
ところで、靴の主要部分を占める胛被をスェード調に形
成することは外観上及び保温上の両面から好ましいこと
である。従って、このような靴を製造する方法が近年種
々提案されており、その一つとして特開昭６２−２３１
６０１号「植毛したゴム靴及びその製造方法」で開示さ
れている方法がある。
成することは外観上及び保温上の両面から好ましいこと
である。従って、このような靴を製造する方法が近年種
々提案されており、その一つとして特開昭６２−２３１
６０１号「植毛したゴム靴及びその製造方法」で開示さ
れている方法がある。
この製造方法は、未加硫ゴムシートをベースとしこの未
加硫ゴムシートの底部分との接着部分以外の他の部分に
接着剤を塗布した後にこれにナイロン製等のフロックを
電着させて植毛し１次にこの植毛した未加硫ゴムシート
を裁断して靴金型上で靴の形態に形成した後に加硫処理
して靴を完成させる方法である。
加硫ゴムシートの底部分との接着部分以外の他の部分に
接着剤を塗布した後にこれにナイロン製等のフロックを
電着させて植毛し１次にこの植毛した未加硫ゴムシート
を裁断して靴金型上で靴の形態に形成した後に加硫処理
して靴を完成させる方法である。
しかしながら前述したようなスエード調靴の従来の製造
方法においては、予め所望位置に植毛されている素材を
所定形状に裁断して靴金型に套被し吊込んで靴底と貼着
させ、更に必要に応じてその上にゴムテープ等を貼着し
て靴の形態に形成してから加硫するため、植毛されてい
る部分が接着代部分と重なった場合にはその部分の接着
が植毛部と不植毛部との接着となるので接着が不充分で
隙間が生じて水が浸透し易くなるという問題点があり、
またこの問題点を解決するように接着代となる部分を植
毛されている部分に連続して充分に大きく設けておくと
この植毛されていない部分が植毛部やゴムテープ等の端
縁との間に直接表われるようになって全体が植毛されて
いる素材で構成されているように見える靴が得られない
と共に各胛被部端の切断面に非植毛部分が僅かではある
が露出して外観を損なうようになるという問題点があっ
た。
方法においては、予め所望位置に植毛されている素材を
所定形状に裁断して靴金型に套被し吊込んで靴底と貼着
させ、更に必要に応じてその上にゴムテープ等を貼着し
て靴の形態に形成してから加硫するため、植毛されてい
る部分が接着代部分と重なった場合にはその部分の接着
が植毛部と不植毛部との接着となるので接着が不充分で
隙間が生じて水が浸透し易くなるという問題点があり、
またこの問題点を解決するように接着代となる部分を植
毛されている部分に連続して充分に大きく設けておくと
この植毛されていない部分が植毛部やゴムテープ等の端
縁との間に直接表われるようになって全体が植毛されて
いる素材で構成されているように見える靴が得られない
と共に各胛被部端の切断面に非植毛部分が僅かではある
が露出して外観を損なうようになるという問題点があっ
た。
そこでこのような問題点が生じないように植毛したシー
トを靴金型上で靴の形態に貼着・形成させようとしても
、胛被の底部側の接着代となる非植毛部分全体を靴底に
正確に当接させて接着させる作業は非常に面倒で非能率
的であり、かなり熟練しても不良品が生じ易いという問
題点もあった。
トを靴金型上で靴の形態に貼着・形成させようとしても
、胛被の底部側の接着代となる非植毛部分全体を靴底に
正確に当接させて接着させる作業は非常に面倒で非能率
的であり、かなり熟練しても不良品が生じ易いという問
題点もあった。
更に、上記のような問題点を生じないように留意して胛
被部やゴムテープ等や靴底部の貼着を行えたとしても、
ゴム靴は靴の形態に形成された後に通常加硫処理を行わ
れて製品となるためにこの加硫処理によって各構成素材
間の収縮程度が相違して素材同士の接合部の境界部分に
非植毛部分が表れて外観を損なうようになるという問題
点があった。
被部やゴムテープ等や靴底部の貼着を行えたとしても、
ゴム靴は靴の形態に形成された後に通常加硫処理を行わ
れて製品となるためにこの加硫処理によって各構成素材
間の収縮程度が相違して素材同士の接合部の境界部分に
非植毛部分が表れて外観を損なうようになるという問題
点があった。
そこで本発明が解決しようとする課題は、上記従来技術
の欠点を解消し、靴全体が均一に植毛されて外観の優れ
たスエード調靴を得ることができ且つ隙間等が生じて水
が浸透することのないスエード調靴を能率良く製造する
ことのできるスエード調靴の製造方法を提供することに
ある。
の欠点を解消し、靴全体が均一に植毛されて外観の優れ
たスエード調靴を得ることができ且つ隙間等が生じて水
が浸透することのないスエード調靴を能率良く製造する
ことのできるスエード調靴の製造方法を提供することに
ある。
本発明者らは以上のような課題を解決すべく種々検討し
た結果、金型に套被し吊込む素材を編織物から成る裏布
の表側に接着剤によりゴム層又は合成樹脂層を形成した
シート材としてこれを裁断・縫製して製作された靴下形
状体とし、この靴下形状体を前記ゴム層又は合成樹脂層
が外側になるようにして靴金型に被せ、次にこの靴下形
状体の外面に胛被補強ゴム、底テープ、背テープ、履口
テープ、靴底を貼り付けて靴形状体を形成し、続いて常
法により加硫し、しかる後に加硫された靴形状体の底部
をマスキング部材でマスキングしてマスキング部分以外
の全体に静電電植により植毛した後にマスキング部材を
除去し靴金型から取り外せば、上記課題を解決出来るこ
とを究明して本発明を完成したのである。
た結果、金型に套被し吊込む素材を編織物から成る裏布
の表側に接着剤によりゴム層又は合成樹脂層を形成した
シート材としてこれを裁断・縫製して製作された靴下形
状体とし、この靴下形状体を前記ゴム層又は合成樹脂層
が外側になるようにして靴金型に被せ、次にこの靴下形
状体の外面に胛被補強ゴム、底テープ、背テープ、履口
テープ、靴底を貼り付けて靴形状体を形成し、続いて常
法により加硫し、しかる後に加硫された靴形状体の底部
をマスキング部材でマスキングしてマスキング部分以外
の全体に静電電植により植毛した後にマスキング部材を
除去し靴金型から取り外せば、上記課題を解決出来るこ
とを究明して本発明を完成したのである。
以下に本発明に係るスエード調靴の製造方法を図面によ
り詳細に説明する。
り詳細に説明する。
第１図は本発明に係るスエード調靴の製造方法の１例の
概略工程を示すフローシート、第２図は第１図の第１工
程において得られる裏布の表側に接着剤によりゴム層又
は合成樹脂層を形成したシートの断面図、第３図は第１
図の第２工程において得られる靴下形状体の側面図、第
４図は第１図の第４工程において得られる靴形状体の斜
視図である。
概略工程を示すフローシート、第２図は第１図の第１工
程において得られる裏布の表側に接着剤によりゴム層又
は合成樹脂層を形成したシートの断面図、第３図は第１
図の第２工程において得られる靴下形状体の側面図、第
４図は第１図の第４工程において得られる靴形状体の斜
視図である。
本発明に係るスエード調靴の製造方法は、第１図に示す
ように、主に第１工程：裏布１の表側に接着剤２ａによ
ってゴム層又は合成樹脂層２を形成したシート製造工程
、第２工程：靴下形状体３の形成工程、第３工程：靴下
形状体３の靴金型への装着工程、第４工程：靴形状体４
の形成工程、第５工程：加硫処理工程、第６エ程：マス
キング処理工程、第７エ程：植毛工程、第８工程：マス
キングの除去及び金型からの取外し工程の８工程に分離
される。
ように、主に第１工程：裏布１の表側に接着剤２ａによ
ってゴム層又は合成樹脂層２を形成したシート製造工程
、第２工程：靴下形状体３の形成工程、第３工程：靴下
形状体３の靴金型への装着工程、第４工程：靴形状体４
の形成工程、第５工程：加硫処理工程、第６エ程：マス
キング処理工程、第７エ程：植毛工程、第８工程：マス
キングの除去及び金型からの取外し工程の８工程に分離
される。
第１工程の裏布１の表側に接着剤２ａによってゴム層又
は合成樹脂層２の形成したシート製造工程においては、
裏布１としてメリヤス、トリコット。
は合成樹脂層２の形成したシート製造工程においては、
裏布１としてメリヤス、トリコット。
ボアーの如きｍｍ物が使用され、ゴム層又は合成樹脂層
２として天然ゴム、合成ゴム、塩化ビニル。
２として天然ゴム、合成ゴム、塩化ビニル。
ウレタンゴム等が好ましく用いられ、裏布１の表側に接
着剤２ａによってゴム層又は合成樹脂層２を形成させる
方法としてはゴム層又は合成樹脂層２がゴム層又は塩化
ビニル層の場合には裏布１の表側に接着剤２ａを塗布し
た後にゴム層又は塩化ビニル層をカレンダーコートすれ
ば良く、ゴム層又は合成樹脂層２がウレタンゴムの場合
には裏布１の表側に接着剤２ａを塗布した後に湿式法に
てウレタンゴムを転写圧着すれば良い。第２工程の靴下
形状体３を形成させる工程においては、第１工程で製造
したシートを胴部分３ａと前胛被部分３ｂ及び足裏部分
３ｃとを構成するように所定形状に裁断し、この裁断し
たシートをゴム層又は合成樹脂層２を表側にして第３図
に示すように胴部分３ａと足裏部分３ｃとはロット縫い
し胴部分３ａと前胛被部分３ｂとは千鳥縫いして縫合す
る。第３工程の靴下形状体３の靴金型（図示なし）への
装着工程においては、第２工程で製造した靴下形状体３
をゴム層又は合成樹脂層２が外側になるように靴金型に
被せることによって完了する。第４工程の靴形状体４の
形成工程においては、第４図に示すように靴金型に被せ
られている靴下形状体３の外面に前胛被補強ゴム４ａ、
後胛被補強ゴム４ｂ、底テープ４ｃ、背テープ４ｄ・履
口テープ４ｅ、靴底４ｆが貼り付けられるのであるが、
この際靴下形状体３の外面がゴム層ではない場合にはそ
の表面をゴムのグラフト系ポリマーのようなプライマー
で処理した後に前胛被補強ゴム４ａ、後胛被補強ゴム４
ｂ、底テープ４ｃ、背テープ４ｄ、履口テープ４ｅ、靴
底４ｆを貼り付けて合成樹脂とゴムとの接着力を向上さ
せる。この各テープ４ｃ、 ４ｄ、 ４ｅはゴムテープ
の他に合成樹脂製テープを用いてもよい。第５工程の加
硫処理工程においては、未加硫ゴムを通常実施されてい
るように１３０〜１４０℃程度で加熱することにより加
硫させて素材の強度が確保される。第６エ程のマスキン
グ処理工程においては、靴底４ｆ、靴金型及び必要に応
じて履口テープ４ｅのような植毛の不要な部分に植毛さ
れることを防止するために植毛の不要な部分にマスキン
グ部材として粘着テープ（図示なし）を貼着させること
により行う、第７エ程の植毛工程においては、第６エ程
において粘着テープ等のマスキング部材でマスキングさ
れた靴形状体４のマスキング部分以外の全体に接着剤を
塗布して静電電植によりその接着剤塗布部分に立体植毛
される。この第７エ程において使用する植毛用の素材は
特に限定されないが、ナイロンフロックが強度の面でよ
り好ましい。この第７エ程に入る前に、靴下形状体３の
外面がゴム層の場合はハロゲン化物のプライマーを塗布
する前処理を施しておくことが加硫ゴムと接着剤の接着
力を向上させるのでより好ましい。第８工程のマスキン
グの除去及び靴金型からの取外し工程においては、マス
キングを行っていた粘着テープ等のマスキング部材を除
去する作業と、靴金型を使用して製靴を行ってきた場合
には従来から必要であった靴金型から製造された製品を
取り出す作業とが行われる。
着剤２ａによってゴム層又は合成樹脂層２を形成させる
方法としてはゴム層又は合成樹脂層２がゴム層又は塩化
ビニル層の場合には裏布１の表側に接着剤２ａを塗布し
た後にゴム層又は塩化ビニル層をカレンダーコートすれ
ば良く、ゴム層又は合成樹脂層２がウレタンゴムの場合
には裏布１の表側に接着剤２ａを塗布した後に湿式法に
てウレタンゴムを転写圧着すれば良い。第２工程の靴下
形状体３を形成させる工程においては、第１工程で製造
したシートを胴部分３ａと前胛被部分３ｂ及び足裏部分
３ｃとを構成するように所定形状に裁断し、この裁断し
たシートをゴム層又は合成樹脂層２を表側にして第３図
に示すように胴部分３ａと足裏部分３ｃとはロット縫い
し胴部分３ａと前胛被部分３ｂとは千鳥縫いして縫合す
る。第３工程の靴下形状体３の靴金型（図示なし）への
装着工程においては、第２工程で製造した靴下形状体３
をゴム層又は合成樹脂層２が外側になるように靴金型に
被せることによって完了する。第４工程の靴形状体４の
形成工程においては、第４図に示すように靴金型に被せ
られている靴下形状体３の外面に前胛被補強ゴム４ａ、
後胛被補強ゴム４ｂ、底テープ４ｃ、背テープ４ｄ・履
口テープ４ｅ、靴底４ｆが貼り付けられるのであるが、
この際靴下形状体３の外面がゴム層ではない場合にはそ
の表面をゴムのグラフト系ポリマーのようなプライマー
で処理した後に前胛被補強ゴム４ａ、後胛被補強ゴム４
ｂ、底テープ４ｃ、背テープ４ｄ、履口テープ４ｅ、靴
底４ｆを貼り付けて合成樹脂とゴムとの接着力を向上さ
せる。この各テープ４ｃ、 ４ｄ、 ４ｅはゴムテープ
の他に合成樹脂製テープを用いてもよい。第５工程の加
硫処理工程においては、未加硫ゴムを通常実施されてい
るように１３０〜１４０℃程度で加熱することにより加
硫させて素材の強度が確保される。第６エ程のマスキン
グ処理工程においては、靴底４ｆ、靴金型及び必要に応
じて履口テープ４ｅのような植毛の不要な部分に植毛さ
れることを防止するために植毛の不要な部分にマスキン
グ部材として粘着テープ（図示なし）を貼着させること
により行う、第７エ程の植毛工程においては、第６エ程
において粘着テープ等のマスキング部材でマスキングさ
れた靴形状体４のマスキング部分以外の全体に接着剤を
塗布して静電電植によりその接着剤塗布部分に立体植毛
される。この第７エ程において使用する植毛用の素材は
特に限定されないが、ナイロンフロックが強度の面でよ
り好ましい。この第７エ程に入る前に、靴下形状体３の
外面がゴム層の場合はハロゲン化物のプライマーを塗布
する前処理を施しておくことが加硫ゴムと接着剤の接着
力を向上させるのでより好ましい。第８工程のマスキン
グの除去及び靴金型からの取外し工程においては、マス
キングを行っていた粘着テープ等のマスキング部材を除
去する作業と、靴金型を使用して製靴を行ってきた場合
には従来から必要であった靴金型から製造された製品を
取り出す作業とが行われる。
上述したような８工程から成る本発明に係るスエード調
靴の製造方法においては、Ｉｉ織物から成る裏布の表側
に接着剤によりゴム層又は合成樹脂層を形成したシート
を裁断・縫製して靴下形状体を製作し、この靴下形状体
を前記ゴム層又は合成樹脂層が外側になるようにして靴
金型に被せた後に該靴下形状体の外面に胛被補強ゴム、
底テープ。
靴の製造方法においては、Ｉｉ織物から成る裏布の表側
に接着剤によりゴム層又は合成樹脂層を形成したシート
を裁断・縫製して靴下形状体を製作し、この靴下形状体
を前記ゴム層又は合成樹脂層が外側になるようにして靴
金型に被せた後に該靴下形状体の外面に胛被補強ゴム、
底テープ。
背テープ、Ｓロテープ、靴底を貼り付けて靴形状体を形
成し、続いて常法により加硫して収縮や変形しにくい最
終的な靴形状体を形成させた後にこの靴形状体の底部及
び必要部分をマスキング部材でマスキングしてマスキン
グ部分以外の全体に静電電植により植毛した後に該マス
キング部材を除去し靴金型から取り外す方法であるため
、完成したスェード調の靴は植毛されるべき部分に植毛
されないどうことが防止され、また植毛部分が接着代と
重なって隙間が生じて水が浸透するという問題点も解消
されるのである。
成し、続いて常法により加硫して収縮や変形しにくい最
終的な靴形状体を形成させた後にこの靴形状体の底部及
び必要部分をマスキング部材でマスキングしてマスキン
グ部分以外の全体に静電電植により植毛した後に該マス
キング部材を除去し靴金型から取り外す方法であるため
、完成したスェード調の靴は植毛されるべき部分に植毛
されないどうことが防止され、また植毛部分が接着代と
重なって隙間が生じて水が浸透するという問題点も解消
されるのである。
また靴形状体を形成させる際に胛被部を構成させる素材
には植毛されていないため、従来と違って植毛部分と底
部とを厳密に合致させる必要が無く、その結果それらの
当接作業や接着作業を容易に且つ迅速に行うことが出来
るため、スエード調靴を能率良く生産できると共に不良
品の発生も少なくなるのである。
には植毛されていないため、従来と違って植毛部分と底
部とを厳密に合致させる必要が無く、その結果それらの
当接作業や接着作業を容易に且つ迅速に行うことが出来
るため、スエード調靴を能率良く生産できると共に不良
品の発生も少なくなるのである。
以上詳述した如く本発明に係るスエード調靴の製造方法
によれば、次のような種々の効果が得られ外観上及び品
質上優れたスエード調靴が得られると共にその生産性の
面でも優れており、その工業的価値は非常に大きなもの
がある。
によれば、次のような種々の効果が得られ外観上及び品
質上優れたスエード調靴が得られると共にその生産性の
面でも優れており、その工業的価値は非常に大きなもの
がある。
■加硫処理による素材の収縮等によって非植毛部分が表
れて外観が低下することがない。
れて外観が低下することがない。
■胛被部の素材に厚みがあっても、最終工程で植毛する
ためにその境界部分は段差として表れるのみでその段差
部に非植毛部分が露出することがない。
ためにその境界部分は段差として表れるのみでその段差
部に非植毛部分が露出することがない。
■靴の胛被全体が植毛されているスエード調靴が簡単に
得られる。
得られる。
■植毛されている部分が接着部分と重なって隙間が生じ
て水が浸透し易くなるという問題がなくなる。
て水が浸透し易くなるという問題がなくなる。
■靴形状体を形成させる段階では、胛被部には未だ植毛
されていないため、従来と違って植毛部分と底部とを厳
密に合致させる必要が無く、各部材の当接作業や接着作
業を容易にかつ迅速に行うことができるため、能率良く
生産できる。
されていないため、従来と違って植毛部分と底部とを厳
密に合致させる必要が無く、各部材の当接作業や接着作
業を容易にかつ迅速に行うことができるため、能率良く
生産できる。
第１図は本発明に係るスエード調靴の製造方法の１例の
概略工程を示すフローシート、第２図は第１図の第１工
程において得られる裏布の表側に接着剤によりゴム層又
は合成樹脂層を形成したものの断面図、第３図は第１図
の第２工程において得られる靴下形状体の側面図、第４
図は第１図の第４工程において得られる靴形状体の斜視
図である。 図面中 １・・・・裏布 ２・・・・ゴム層又は合成樹脂層 ２ａ・・・・接着剤 ３・・・・靴下形状体 ３ａ・・・・胴部分 ３ｂ・・・・前胛被部分 ３ｃ・・・・足裏部分 ４・・・・靴形状体 ４ａ・・・・前胛被補強ゴム ４ｂ・・・・後胛被補強シム ４ｃ・・・・底テープ ４ｄ・・・・背テープ ４ｅ・・・・履口テープ ４ｆ・・・・靴底 第 １１！！１
概略工程を示すフローシート、第２図は第１図の第１工
程において得られる裏布の表側に接着剤によりゴム層又
は合成樹脂層を形成したものの断面図、第３図は第１図
の第２工程において得られる靴下形状体の側面図、第４
図は第１図の第４工程において得られる靴形状体の斜視
図である。 図面中 １・・・・裏布 ２・・・・ゴム層又は合成樹脂層 ２ａ・・・・接着剤 ３・・・・靴下形状体 ３ａ・・・・胴部分 ３ｂ・・・・前胛被部分 ３ｃ・・・・足裏部分 ４・・・・靴形状体 ４ａ・・・・前胛被補強ゴム ４ｂ・・・・後胛被補強シム ４ｃ・・・・底テープ ４ｄ・・・・背テープ ４ｅ・・・・履口テープ ４ｆ・・・・靴底 第 １１！！１
Claims (1)
- １ 編織物から成る裏布の表側に接着剤によりゴム層又
は合成樹脂層を形成したシートを裁断・縫製して靴下形
状体を製作し、この靴下形状体を前記ゴム層又は合成樹
脂層が外側になるようにして靴金型に被せ、次に該靴下
形状体の外面に胛被補強ゴム、底テープ、背テープ、履
口テープ、靴底を貼り付けて靴形状体を形成し、続いて
常法により加硫し、しかる後に該靴形状体の底部及び必
要部分をマスキング部材でマスキングしてマスキング部
分以外の全体に静電電植により植毛した後に該マスキン
グ部材を除去し靴金型から取り外すことを特徴とするス
エード調靴の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1146753A JP2823591B2 (ja) | 1989-06-12 | 1989-06-12 | スエード調靴の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1146753A JP2823591B2 (ja) | 1989-06-12 | 1989-06-12 | スエード調靴の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0312101A true JPH0312101A (ja) | 1991-01-21 |
| JP2823591B2 JP2823591B2 (ja) | 1998-11-11 |
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ID=15414803
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1146753A Expired - Fee Related JP2823591B2 (ja) | 1989-06-12 | 1989-06-12 | スエード調靴の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2823591B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010005577A (ja) * | 2008-06-30 | 2010-01-14 | Nishikawa Rubber Co Ltd | 植毛付成形加工品の製造方法 |
-
1989
- 1989-06-12 JP JP1146753A patent/JP2823591B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010005577A (ja) * | 2008-06-30 | 2010-01-14 | Nishikawa Rubber Co Ltd | 植毛付成形加工品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2823591B2 (ja) | 1998-11-11 |
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