JPH0310012A - 転炉製鋼法 - Google Patents
転炉製鋼法Info
- Publication number
- JPH0310012A JPH0310012A JP1143124A JP14312489A JPH0310012A JP H0310012 A JPH0310012 A JP H0310012A JP 1143124 A JP1143124 A JP 1143124A JP 14312489 A JP14312489 A JP 14312489A JP H0310012 A JPH0310012 A JP H0310012A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blowing
- composition
- converter
- molten metal
- slag
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 19
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title claims description 7
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 79
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 22
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 17
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 48
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 48
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 8
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 16
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 16
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 abstract description 7
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 abstract 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 abstract 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 28
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000013256 coordination polymer Substances 0.000 description 10
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 10
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 8
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 6
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000011017 operating method Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000012549 training Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、上吹ランスから酸素を、底吹ノズルから攪拌
ガスを導入して吹錬を行なう転炉製鋼法に関する。
ガスを導入して吹錬を行なう転炉製鋼法に関する。
転炉製鋼法、特に、Ｐ 、 Ｓ 、 Ｓｉ量の低い予備
処理銑を用いた転炉精錬においては、鋼の清浄度や強度
を左右するＰ量、Ｍ ｎ量等の吹止値をより高い精度で
制御して、所定特性の鋼を安定して製造することが求め
られている。吹止成分値を制御するためには、転炉内で
吹錬に関与する材料中の成分の総量すなわちトータルイ
ンプットを評価する必要がある。ここで、吹錬に関与す
る転炉内材料としては、新らたに装入される主原料（溶
銑、スクラップ、型銑）と副原料（造滓材、冷却材、合
金鉄）の他に、転炉内に残留する前チャージスラグを考
慮する必要がある。
処理銑を用いた転炉精錬においては、鋼の清浄度や強度
を左右するＰ量、Ｍ ｎ量等の吹止値をより高い精度で
制御して、所定特性の鋼を安定して製造することが求め
られている。吹止成分値を制御するためには、転炉内で
吹錬に関与する材料中の成分の総量すなわちトータルイ
ンプットを評価する必要がある。ここで、吹錬に関与す
る転炉内材料としては、新らたに装入される主原料（溶
銑、スクラップ、型銑）と副原料（造滓材、冷却材、合
金鉄）の他に、転炉内に残留する前チャージスラグを考
慮する必要がある。
特に、転炉内のスラグ量が減少した予備処理溶銑の転炉
吹錬では、前チャージスラグの影響が大きいが、従来は
、前チヤージ残留スラグからのインプット分は定量化が
困難なため一定の値を設定していた。
吹錬では、前チャージスラグの影響が大きいが、従来は
、前チヤージ残留スラグからのインプット分は定量化が
困難なため一定の値を設定していた。
たとえば、特にＰ、Ｍｎの吹止値制御精度の向上を目的
とした特開昭６１−１５９５２０の方法では、吹錬開始
前にスラグ中蓄積酸素量Ｏ８の目標変化曲線を求めてお
き、転炉からの排ガス情報を用いて実績Ｏｓを逐次算出
し、これが目標変化曲線に追従するように吹錬条件を制
御する。この方法は、スラグボリウムが大きい転炉操業
では吹止（Ｐ）、（Ｍｎ ）制御への影響を低減させる
効果があるが、前チャージの残留スラグの寄与分は考慮
されておらず、また転炉の炉内情報として間接情報であ
る排ガス情報を用いるため精度上限界がある。
とした特開昭６１−１５９５２０の方法では、吹錬開始
前にスラグ中蓄積酸素量Ｏ８の目標変化曲線を求めてお
き、転炉からの排ガス情報を用いて実績Ｏｓを逐次算出
し、これが目標変化曲線に追従するように吹錬条件を制
御する。この方法は、スラグボリウムが大きい転炉操業
では吹止（Ｐ）、（Ｍｎ ）制御への影響を低減させる
効果があるが、前チャージの残留スラグの寄与分は考慮
されておらず、また転炉の炉内情報として間接情報であ
る排ガス情報を用いるため精度上限界がある。
また、マンガン鉱石を投入して溶鋼のマンガン濃度を調
整すると共に酸化カルシウム含有フラックスを投入して
スラグ塩基度を高める方法（特開昭６１−２０４３０７
）や、底吹ノズルからの窒素吹込量と溶湯の窒素ピック
アップ呈との関係を予め求めておき、窒素吹込時間の設
定によって終点窒素濃度を制御する方法（特開昭６ｌ−
２４３１１１）が知られているが、これらの方法でも前
チヤージ残留スラグの寄与分は考慮されていない。
整すると共に酸化カルシウム含有フラックスを投入して
スラグ塩基度を高める方法（特開昭６１−２０４３０７
）や、底吹ノズルからの窒素吹込量と溶湯の窒素ピック
アップ呈との関係を予め求めておき、窒素吹込時間の設
定によって終点窒素濃度を制御する方法（特開昭６ｌ−
２４３１１１）が知られているが、これらの方法でも前
チヤージ残留スラグの寄与分は考慮されていない。
しかし、特にＰ、Ｍｎについては、前チヤージ残留スラ
グからのインプット分がかなり大きいなめ、単に一定の
値を設定したのではトータルインプットの評価精度が低
いという問題があった。
グからのインプット分がかなり大きいなめ、単に一定の
値を設定したのではトータルインプットの評価精度が低
いという問題があった。
本発明は、従来困難とされていた残留スラグからのイン
プット分の定量化を行なうことによって、吹止成分値の
制御精度を高めた転炉製鋼法を提供することを目的とす
る。
プット分の定量化を行なうことによって、吹止成分値の
制御精度を高めた転炉製鋼法を提供することを目的とす
る。
上記の目的は、本発明にしたがえば、上吹ランスから酸
素を、下吹ノズルから攪拌ガスを吹き込んで吹錬を行う
転炉製鋼法において、 吹錬の開始前に、吹錬を施す溶銑の組成および温度、お
よび転炉内に残留する前チャージスラグの組成を実測し
、これら実測値を用いて全吹錬期間の酸素、攪拌ガス、
および副原料の導入パターンをあらかじめ初期設定し、 上記初期設定パターンでの吹錬中に、溶融金属組成の安
定期間内のその組成および温度を実測し、これら実測値
を用いて溶融金属の吹止組成および吹止温度を推定し、
これら推定値と対応する目標吹止値との差に応じて酸素
、攪拌ガス、および副原料の導入パターンを修正し、 上記修正パターンでの吹錬中、吹錬終了の１・〜５分前
に、溶融金属の炭素濃度および温度を実測し、これら実
測値を用いて溶融金属の吹止炭素濃度および吹止温度を
推定し、これら推定値と対応する目標吹止値との差に応
じて酸素、攪拌ガス、および副原料の導入パターンを再
修正することによって終点制御することを特徴とする転
炉製鋼法によって達成される。
素を、下吹ノズルから攪拌ガスを吹き込んで吹錬を行う
転炉製鋼法において、 吹錬の開始前に、吹錬を施す溶銑の組成および温度、お
よび転炉内に残留する前チャージスラグの組成を実測し
、これら実測値を用いて全吹錬期間の酸素、攪拌ガス、
および副原料の導入パターンをあらかじめ初期設定し、 上記初期設定パターンでの吹錬中に、溶融金属組成の安
定期間内のその組成および温度を実測し、これら実測値
を用いて溶融金属の吹止組成および吹止温度を推定し、
これら推定値と対応する目標吹止値との差に応じて酸素
、攪拌ガス、および副原料の導入パターンを修正し、 上記修正パターンでの吹錬中、吹錬終了の１・〜５分前
に、溶融金属の炭素濃度および温度を実測し、これら実
測値を用いて溶融金属の吹止炭素濃度および吹止温度を
推定し、これら推定値と対応する目標吹止値との差に応
じて酸素、攪拌ガス、および副原料の導入パターンを再
修正することによって終点制御することを特徴とする転
炉製鋼法によって達成される。
本発明の方法においては、吹錬前に導入パターンを初期
設定する際に、従来性なわれていな溶銑成分・温度の実
測に加えて、前チヤージ残留スラグ成分も実測し、更に
上記初期設定パターンでの吹錬中に溶融金属成分を実測
し、導入パターンを修正する。修正パターンでの吹錬中
に、従来のように溶融金属の炭素濃度および温度を実測
し、導入パターンを再修正し、吹止に至る。
設定する際に、従来性なわれていな溶銑成分・温度の実
測に加えて、前チヤージ残留スラグ成分も実測し、更に
上記初期設定パターンでの吹錬中に溶融金属成分を実測
し、導入パターンを修正する。修正パターンでの吹錬中
に、従来のように溶融金属の炭素濃度および温度を実測
し、導入パターンを再修正し、吹止に至る。
吹止成分値を制御するためのトータルインプットは式（
１）のように表わすことができる０式（１）はＰを被制
御成分とした場合についてのトータルインプット（Ｔｏ
ｔａｌ Ｐ）として表わしたが、もちろんＭｎ等の他成
分についても同様に表わすことができる。ここでは、式
（１）に沿ってＰを例として説明する。
１）のように表わすことができる０式（１）はＰを被制
御成分とした場合についてのトータルインプット（Ｔｏ
ｔａｌ Ｐ）として表わしたが、もちろんＭｎ等の他成
分についても同様に表わすことができる。ここでは、式
（１）に沿ってＰを例として説明する。
Ｔｏｔａｌ Ｐ−ＣＰ、ｌｌＨＭｘｗ）４Ｍ＋ ＣＰ
） ５ｃＲＸ阿Ｓ（！Ｒ＋ＣＰ） ｃＰＸＷｃｐ＋ＣＰ
） 、ｘｗ、＋ （Ｐ）ＲＸＳＶ、＋ （Ｐ）Ｈ，ＸＳ
ｖＨＭ
・・・（１）ここで、 Ｐ ：゛ のＰ′庁、■エ
ニ温ｍ（Ｐ ） ｓｃｐ ニスクラップのＰ濃度、菫江
り衣り久り乙ｌ−（Ｐ ） ｃｐ ：型銑のＰ濃度、（
Ｐ）Ｈに：溶銑混入スラグのＰ濃度、ＳＶＨＭ：溶銑混
入スラグ量、 である、このうち、従来は下線を付した項を実測し、他
の項は過去の吹錬実績データから適当な値を設定してい
た。
） ５ｃＲＸ阿Ｓ（！Ｒ＋ＣＰ） ｃＰＸＷｃｐ＋ＣＰ
） 、ｘｗ、＋ （Ｐ）ＲＸＳＶ、＋ （Ｐ）Ｈ，ＸＳ
ｖＨＭ
・・・（１）ここで、 Ｐ ：゛ のＰ′庁、■エ
ニ温ｍ（Ｐ ） ｓｃｐ ニスクラップのＰ濃度、菫江
り衣り久り乙ｌ−（Ｐ ） ｃｐ ：型銑のＰ濃度、（
Ｐ）Ｈに：溶銑混入スラグのＰ濃度、ＳＶＨＭ：溶銑混
入スラグ量、 である、このうち、従来は下線を付した項を実測し、他
の項は過去の吹錬実績データから適当な値を設定してい
た。
本発明では、従来の実測項に加えて、上記実線枠で示し
た前チヤージ残留スラグのＰ濃度（Ｐ）Ｒをも実測する
。更に、上記破線枠で示した前チヤージ残留スラグ量Ｓ
ＶＲを次に説明する方法で算出する。これら実測値（Ｐ
）Ｒと計算値Ｓ Ｖ Ｒとから、Ｐのトータルインプ
ットに大きい影響を及ぼす前チヤージ残留スラグの寄与
分（Ｐ ）Ｒｘ Ｓ ＶＲを精度良く算出し、これによ
りＰのトータルインプットの評価精度を向上させ、吹止
Ｐ値の制ｍＷ度を向上させる。
た前チヤージ残留スラグのＰ濃度（Ｐ）Ｒをも実測する
。更に、上記破線枠で示した前チヤージ残留スラグ量Ｓ
ＶＲを次に説明する方法で算出する。これら実測値（Ｐ
）Ｒと計算値Ｓ Ｖ Ｒとから、Ｐのトータルインプ
ットに大きい影響を及ぼす前チヤージ残留スラグの寄与
分（Ｐ ）Ｒｘ Ｓ ＶＲを精度良く算出し、これによ
りＰのトータルインプットの評価精度を向上させ、吹止
Ｐ値の制ｍＷ度を向上させる。
前チヤージ残留スラグ量ＳＶＲは以下の方法で算出する
。
。
式（２）で表わすように、吹錬開始前のＴｏｔａｌ Ｐ
（左辺）と吹錬中のＴｏｔａｌ Ｐ（右辺）との間にマ
スバランス関係が成立する。
（左辺）と吹錬中のＴｏｔａｌ Ｐ（右辺）との間にマ
スバランス関係が成立する。
ＳＶＨＭ ＋ ＳＶＲ）
−（−２）ここで、（Ｐ）Ｒ：前チヤージ残
留スラグのＰ濃度（％）、ＳＶＲ：前チヤージ残留スラ
グ量（ｋｇ／ ｔｏｎ） 、ΣＰ：溶銑・スクラップ・
型銑・副原料・溶銑混入スラグ中のＰの総量（ｋｇ／
ｔｏｎ） （すなわち、式（１）右辺の前チャージ残留
スラグ項以外の項の和）、ＣＰ）＋：吹錬中の溶融金属
のＰ濃度（％）、（Ｐ）、、：吹錬中のスラグのＰ濃度
（％）、ＳＶ、：化チャージ発生スラグ量（ｋｇ／１ｏ
ｎ）、ＳＶＨＭ：溶銑混入スラグ量（ｋｇ／１ｏｎ） である。式（２）は溶融金属１ ｔｏｎ （＝１０００
ｋｇ）当りについて表示した。添字のｒｌ、は吹錬中の
ある特定時点「１」における値であることを示す。
−（−２）ここで、（Ｐ）Ｒ：前チヤージ残
留スラグのＰ濃度（％）、ＳＶＲ：前チヤージ残留スラ
グ量（ｋｇ／ ｔｏｎ） 、ΣＰ：溶銑・スクラップ・
型銑・副原料・溶銑混入スラグ中のＰの総量（ｋｇ／
ｔｏｎ） （すなわち、式（１）右辺の前チャージ残留
スラグ項以外の項の和）、ＣＰ）＋：吹錬中の溶融金属
のＰ濃度（％）、（Ｐ）、、：吹錬中のスラグのＰ濃度
（％）、ＳＶ、：化チャージ発生スラグ量（ｋｇ／１ｏ
ｎ）、ＳＶＨＭ：溶銑混入スラグ量（ｋｇ／１ｏｎ） である。式（２）は溶融金属１ ｔｏｎ （＝１０００
ｋｇ）当りについて表示した。添字のｒｌ、は吹錬中の
ある特定時点「１」における値であることを示す。
本発明においては、式（２）の各項のうち、前チヤージ
残留スラグのＰ濃度（Ｐ ）Ｒは前述のように吹錬開始
前に実測し、吹錬中の溶融金属のＰ濃度〔Ｐ〕１も実測
する。
残留スラグのＰ濃度（Ｐ ）Ｒは前述のように吹錬開始
前に実測し、吹錬中の溶融金属のＰ濃度〔Ｐ〕１も実測
する。
吹錬中のスラグのＰ濃度（ｐ）＋は、金属／メタル間の
Ｐ分配比ＬＰから式（３）によって算出する。
Ｐ分配比ＬＰから式（３）によって算出する。
すなわち、Ｐ分配比ＬＰは、吹錬中のある測定時点「１
」における溶融金属の炭素濃度（Ｃ）温度Ｔ４等の間数
ｆとして、過去の吹錬実績データからマスバランス関係
によって得られる。この計算値り、と前記の実測値ＣＰ
）Ｉから式（３）によって（Ｐ）１が算出される。
」における溶融金属の炭素濃度（Ｃ）温度Ｔ４等の間数
ｆとして、過去の吹錬実績データからマスバランス関係
によって得られる。この計算値り、と前記の実測値ＣＰ
）Ｉから式（３）によって（Ｐ）１が算出される。
化チャージ発生スラグ量ＳＶ、は、副原料の装入量実績
値から式（４）によって算出する。
値から式（４）によって算出する。
ここで、Ｗ、：副原料装入量（ｋｇ／１ｏｎ） 、ΣＭ
ｎコ装入原料中の総Ｍ ＋ｉ量（ｋｇ／１ｏｎ）、（Ｍ
ｎＬ：吹錬中の溶融金属のＭｎ濃度（％）、α：他の成
分から発生するスラグＪｉ（主としてＳｉＳ１０２）（
／ ｔｏｎ）である、これらのうち、Ｗ、、（Ｍｎ）、
は実測値を用いる。
ｎコ装入原料中の総Ｍ ＋ｉ量（ｋｇ／１ｏｎ）、（Ｍ
ｎＬ：吹錬中の溶融金属のＭｎ濃度（％）、α：他の成
分から発生するスラグＪｉ（主としてＳｉＳ１０２）（
／ ｔｏｎ）である、これらのうち、Ｗ、、（Ｍｎ）、
は実測値を用いる。
また、式（４）中のΣＭｎおよびαはそれぞれ下記式（
５）および（６）によって算出する。
５）および（６）によって算出する。
以下余白
（Ｍｎ） ｐｓｎ−ａｔｅ ： Ｍｎ鉱石のＭｎ１％度
（％）ＷＭｎ−Ｏｗｅ ： Ｍｎ鉱石量 である。
（％）ＷＭｎ−Ｏｗｅ ： Ｍｎ鉱石量 である。
・・・（５）
ここで、加算される各項の意味は、
第１項＝溶銑からのインプット分、第２項ニスクラップ
からのインプット分、第３項＝型銑からのインプット分
、第４項＝ Ｍ ｎ鉱石からのインプット分 であり、 ［Ｍｎ）＋Ｍ：溶銑Ｍｎ濃度（％） （Ｍｎ） ！ＩＣＲニスクラップ〃 （Ｍｎ）ｃｐ：型銑 ７／ ＷＨＭ：溶銑景 ＷｓｃＲニスクラップ量 ＷｃＰ：型銑量 各加算項は、第１項〜第４項は式（５）と同じ意味であ
り、第５項は鉄鉱石からのインプット分であり、 （Ｓｉ）Ｈ＊：溶銑Ｓ１濃度（％） （Ｓｉ）ｓｃＲニスクラップＳｉ濃度（％）（Ｓｉ）ｃ
ｐ：型銑 ７７ （％）（ＳＩ ） Ｍｎ−ｏ
ｒｅ ： Ｍｎ鉱石中〃 （％）（Ｓ り Ｆｅ−ｏｔ
ｅ ：鉄鉱石Ｓｉ濃度（％）である。
からのインプット分、第３項＝型銑からのインプット分
、第４項＝ Ｍ ｎ鉱石からのインプット分 であり、 ［Ｍｎ）＋Ｍ：溶銑Ｍｎ濃度（％） （Ｍｎ） ！ＩＣＲニスクラップ〃 （Ｍｎ）ｃｐ：型銑 ７／ ＷＨＭ：溶銑景 ＷｓｃＲニスクラップ量 ＷｃＰ：型銑量 各加算項は、第１項〜第４項は式（５）と同じ意味であ
り、第５項は鉄鉱石からのインプット分であり、 （Ｓｉ）Ｈ＊：溶銑Ｓ１濃度（％） （Ｓｉ）ｓｃＲニスクラップＳｉ濃度（％）（Ｓｉ）ｃ
ｐ：型銑 ７７ （％）（ＳＩ ） Ｍｎ−ｏ
ｒｅ ： Ｍｎ鉱石中〃 （％）（Ｓ り Ｆｅ−ｏｔ
ｅ ：鉄鉱石Ｓｉ濃度（％）である。
溶銑混入スラグ量５ＶＨＩＩＩは前記のように過去の吹
錬実績データから適当に設定する。
錬実績データから適当に設定する。
上記のようにして、式（３）および（４）でそれぞれ計
算しな（Ｐ）、およびＳＶ、と、前記の実測値（Ｐ）Ｒ
，ＣＰ）、を式（２）に代入することにより前チヤージ
残留スラグ量ＳＶＲを算出することができる。
算しな（Ｐ）、およびＳＶ、と、前記の実測値（Ｐ）Ｒ
，ＣＰ）、を式（２）に代入することにより前チヤージ
残留スラグ量ＳＶＲを算出することができる。
以上のようにして算出したＳＶ、を式（２）の左辺に代
入することにより、Ｔｏｔａｌ Ｐを精度良く算出でき
る。
入することにより、Ｔｏｔａｌ Ｐを精度良く算出でき
る。
本発明の方法を用いて吹止（Ｐ）値、吹止（Ｍ ｎ ）
値を制御する場合の例を第１図のフローチャートを参照
して説明する。
値を制御する場合の例を第１図のフローチャートを参照
して説明する。
転炉製鋼法において、吹錬開始前に酸素、攪拌ガス、副
原料の導入パターンを初期設定するためのスタティック
計算Ａ１を行なう、この計算には、従来のように吹錬を
施す溶銑の成分・温度の実測値Ａ２と目標吹止成分・温
度の設定値Ａ４に加えて、前チヤージ残留スラグ成分の
実測値Ａ３ （従来は設定値）をも用いる。得られた導
入パターンの指示Ａ５に従って吹錬を開始する（Ｂ）。
原料の導入パターンを初期設定するためのスタティック
計算Ａ１を行なう、この計算には、従来のように吹錬を
施す溶銑の成分・温度の実測値Ａ２と目標吹止成分・温
度の設定値Ａ４に加えて、前チヤージ残留スラグ成分の
実測値Ａ３ （従来は設定値）をも用いる。得られた導
入パターンの指示Ａ５に従って吹錬を開始する（Ｂ）。
初期設定パターンでの吹錬中に、サブランスを用いて溶
融金属の成分および温度を実測しくＣ２）、この実測値
を用いてダイナミック計算−１（Ｃ１）を行なう、この
計算では、これら実測値から既に説明した方法で前チヤ
ージ残留スラグの寄与分を精度良く算入したＰおよびＭ
ｎのトータルインプットを求める。このＰ、Ｍｎ）−
一タルインプットと吹止時のＰ、Ｍｎの金属／スラグ分
配式から吹止Ｐ、Ｍ値を精度良く推定する。この推定値
と目標吹止値Ａ４との差に応じて、前記初期設定した酸
素、攪拌ガス、副原料の導入パターンを修正する。
融金属の成分および温度を実測しくＣ２）、この実測値
を用いてダイナミック計算−１（Ｃ１）を行なう、この
計算では、これら実測値から既に説明した方法で前チヤ
ージ残留スラグの寄与分を精度良く算入したＰおよびＭ
ｎのトータルインプットを求める。このＰ、Ｍｎ）−
一タルインプットと吹止時のＰ、Ｍｎの金属／スラグ分
配式から吹止Ｐ、Ｍ値を精度良く推定する。この推定値
と目標吹止値Ａ４との差に応じて、前記初期設定した酸
素、攪拌ガス、副原料の導入パターンを修正する。
次に、上記修正パターンでの吹錬中、従来とおり吹錬終
了予定時点の１〜５分前にサブランスで溶融金属の炭素
濃度および温度を実測する（Ｄ２＞。
了予定時点の１〜５分前にサブランスで溶融金属の炭素
濃度および温度を実測する（Ｄ２＞。
この実測値を用いてダイナミック計算−２（ＤＩ＞を行
ない溶融金属の吹止〔Ｃ〕、吹止温度を推定し、これら
推定値と目標吹止値Ａ４との差に応じて前記の導入パタ
ーンを再修正する− 以後吹止Ｅまで、この再修正パターンで吹錬する。
ない溶融金属の吹止〔Ｃ〕、吹止温度を推定し、これら
推定値と目標吹止値Ａ４との差に応じて前記の導入パタ
ーンを再修正する− 以後吹止Ｅまで、この再修正パターンで吹錬する。
吹止後、従来どおりサブランスを用いて、溶鋼の所要全
成分と温度を測定した（Ｆ）後出鋼（図示せず）する。
成分と温度を測定した（Ｆ）後出鋼（図示せず）する。
初期設定パターンでの吹錬中に行なう溶融金属成分濃度
、温度の測定は、成分濃度の安定期間内に行なう。第２
図（ａ）および（ｂ）に、予備処理銑の従来吹錬課程に
おける溶融金属の（ａ） Ｐ濃度〔Ｐ）および（ｂ）Ｍ
ｎ濃度（Ｍｎ）の推移を、溶融金属のＣ濃度（Ｃａ（す
なわち脱炭反応の進行）に対してそれぞれ示す、Ｃａ度
（Ｃ）は、図の右端の溶銑〔Ｃａ値から、吹錬による脱
炭の進行に従って、図の左端の吹止（Ｃ）値まで低下す
る。全吹錬期間の３０〜９０％経過領域に、ＣＰ）、（
Ｍｎ ）が実質的に変化しない濃度安定期間が存在する
。本発明においては、この濃度の安定期間内に上記測定
を行なう。
、温度の測定は、成分濃度の安定期間内に行なう。第２
図（ａ）および（ｂ）に、予備処理銑の従来吹錬課程に
おける溶融金属の（ａ） Ｐ濃度〔Ｐ）および（ｂ）Ｍ
ｎ濃度（Ｍｎ）の推移を、溶融金属のＣ濃度（Ｃａ（す
なわち脱炭反応の進行）に対してそれぞれ示す、Ｃａ度
（Ｃ）は、図の右端の溶銑〔Ｃａ値から、吹錬による脱
炭の進行に従って、図の左端の吹止（Ｃ）値まで低下す
る。全吹錬期間の３０〜９０％経過領域に、ＣＰ）、（
Ｍｎ ）が実質的に変化しない濃度安定期間が存在する
。本発明においては、この濃度の安定期間内に上記測定
を行なう。
本発明の方法によって、予備処理銑を転炉にて吹錬した
。
。
用いた転炉は、３００ｔｏｎ上底吹転炉であった。吹錬
の対象とした予備処理銑は、トーピードカーにてスケー
ル、生石灰を主成分とする脱リン剤をＮ２ガスで吹込む
ことによって脱リン、脱硫処理を行なったものである。
の対象とした予備処理銑は、トーピードカーにてスケー
ル、生石灰を主成分とする脱リン剤をＮ２ガスで吹込む
ことによって脱リン、脱硫処理を行なったものである。
この予備処理銑の温度は１２３０℃〜１３００°Ｃであ
り、組成範囲は、第１表のとおりであった。
り、組成範囲は、第１表のとおりであった。
本発明の方法にしたがって１７チヤージの吹錬を行なっ
た。
た。
各チャージについて吹錬開始前に、それぞれ前チャージ
の残留スラグ組成を実測した。この実測値を用いて、第
１図を参照して説明したようにスタティック計算を実施
し、酸素、攪拌ガス、副原料の導入量を初期設定した。
の残留スラグ組成を実測した。この実測値を用いて、第
１図を参照して説明したようにスタティック計算を実施
し、酸素、攪拌ガス、副原料の導入量を初期設定した。
この初期設定パターンに沿って吹錬を行ない、各チャー
ジの全吹錬期間の３０〜８０％の時期に溶融金属の組成
および温度についてサブランス測定（第１図Ｃ２）を行
った。この測定による実測値を用いて、第１図Ｃ１で説
明したようにダイナミック計算を行ない、前チャージス
ラグ混入量から吹止時のＣＰ）、（Ｍｎ ）、ＣＣ）、
および温度を推定し、追加副原料投入量を算出して、上
記初期設定導入パターンを修正した。
ジの全吹錬期間の３０〜８０％の時期に溶融金属の組成
および温度についてサブランス測定（第１図Ｃ２）を行
った。この測定による実測値を用いて、第１図Ｃ１で説
明したようにダイナミック計算を行ない、前チャージス
ラグ混入量から吹止時のＣＰ）、（Ｍｎ ）、ＣＣ）、
および温度を推定し、追加副原料投入量を算出して、上
記初期設定導入パターンを修正した。
以後、上記修正導入パターンで吹錬を行ない、従来のよ
うに吹錬完了１〜３分前に溶融金属の炭素濃度および温
度についてサブランス測定（第１図Ｃ２）を行なった。
うに吹錬完了１〜３分前に溶融金属の炭素濃度および温
度についてサブランス測定（第１図Ｃ２）を行なった。
この実測値を用いてダイナミック計算（第１図Ｄｉ）を
行ない、吹止（Ｐ）および温度を推定し、追加副原料投
入量を算出して上記修正導入パターンを再修正した。
行ない、吹止（Ｐ）および温度を推定し、追加副原料投
入量を算出して上記修正導入パターンを再修正した。
以後、この再修正導入パターンで吹止まで吹錬を行なっ
た。
た。
吹止後、吹止成分測定のためのサブランス測定（第１図
Ｆ）を行なった。
Ｆ）を行なった。
比較例
比較のため、上記実施例の工程のうち、前チャージスラ
グ組成の測定（第１図Ａ３）および１回目のサブランス
測定（同Ｃ２）とこれによるダイナミック計算（同Ｃ１
）の工程を行なわず、その他は実施例と同様に行なう従
来の方法で、実施例と同様の温度・組成の予備処理銑の
吹錬を１７チヤ一ジ行なった。
グ組成の測定（第１図Ａ３）および１回目のサブランス
測定（同Ｃ２）とこれによるダイナミック計算（同Ｃ１
）の工程を行なわず、その他は実施例と同様に行なう従
来の方法で、実施例と同様の温度・組成の予備処理銑の
吹錬を１７チヤ一ジ行なった。
同一組成の溶銑についての吹錬結果の典型的な例を第２
表および第３表に示す。
表および第３表に示す。
、以下余日
第２表
また、実施例および比較例の全チャージの吹止〔Ｐ〕、
吹止（Ｍ ｎ ）の推定値と実測値の対応を、ＣＰ）に
ついては第３図および第４図に、（Ｍ ｎ ）について
は第５図および第６図に示す。各図中に、実測値と推定
値の相関性をσ値で示す。
吹止（Ｍ ｎ ）の推定値と実測値の対応を、ＣＰ）に
ついては第３図および第４図に、（Ｍ ｎ ）について
は第５図および第６図に示す。各図中に、実測値と推定
値の相関性をσ値で示す。
これらの結果から、本発明の方法は従来法にくらべて、
偏差が約１／２に減少しており、著しく高い精度で吹止
成分を制御できることがわかる。
偏差が約１／２に減少しており、著しく高い精度で吹止
成分を制御できることがわかる。
以上説明したように、本発明の転炉製鋼法は、各成分の
トータルインプットにおける前チヤージ残留スラグの寄
与分を精度よく求め、これに基すいて酸素、攪拌ガス、
副原料の導入パターンを吹錬中に修正することができる
ので、従来よりも著しく高い精度で吹止成分値を制御す
ることができる。
トータルインプットにおける前チヤージ残留スラグの寄
与分を精度よく求め、これに基すいて酸素、攪拌ガス、
副原料の導入パターンを吹錬中に修正することができる
ので、従来よりも著しく高い精度で吹止成分値を制御す
ることができる。
第１図は、本発明にしたがった転炉製鋼法における操作
手順を示す工程図、 第２図（ａ）および（ｂ）は、吹錬の進行に伴う脱炭の
経過と溶融金属のＰ量およびＭｎ量の推移をそれぞれ示
すグラフ、 第３図は、本発明にしたがった転炉製鋼法による吹止Ｐ
濃度の計算値と実測値の相関を示すグラフ、 第４図は、従来の転炉製鋼法による吹止Ｐ濃度の計算値
と実測値の相関を示すグラフ、第５図は、本発明にした
がった転炉製鋼法による吹止Ｍｎ濃度の計算値と実測値
の相関を示すグラフ、および 第６図は、従来の転炉製鋼法による吹止Ｍｕ濃度の計算
値と実測値の相関を示すグラフである。 （ａ） （１）） 第２＠ 「 番 サブランス測定−３ 第 回 計算（Ｍｎ） ＜Ｘ１０−２％） 第５ 薯６Ｉ！１ 第 計算ＣＰ） （ン、１０−３％） 第 目 手 続 補 正 書（自発） 平成２年６月 ン／ 日 庁長官 吉 田 文 股 殴 事件の表示 平成１年特許願第１ ２４号 ２゜ 発明の名称 転 炉 製 鋼 法 補正をする者 事件との関係
手順を示す工程図、 第２図（ａ）および（ｂ）は、吹錬の進行に伴う脱炭の
経過と溶融金属のＰ量およびＭｎ量の推移をそれぞれ示
すグラフ、 第３図は、本発明にしたがった転炉製鋼法による吹止Ｐ
濃度の計算値と実測値の相関を示すグラフ、 第４図は、従来の転炉製鋼法による吹止Ｐ濃度の計算値
と実測値の相関を示すグラフ、第５図は、本発明にした
がった転炉製鋼法による吹止Ｍｎ濃度の計算値と実測値
の相関を示すグラフ、および 第６図は、従来の転炉製鋼法による吹止Ｍｕ濃度の計算
値と実測値の相関を示すグラフである。 （ａ） （１）） 第２＠ 「 番 サブランス測定−３ 第 回 計算（Ｍｎ） ＜Ｘ１０−２％） 第５ 薯６Ｉ！１ 第 計算ＣＰ） （ン、１０−３％） 第 目 手 続 補 正 書（自発） 平成２年６月 ン／ 日 庁長官 吉 田 文 股 殴 事件の表示 平成１年特許願第１ ２４号 ２゜ 発明の名称 転 炉 製 鋼 法 補正をする者 事件との関係
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、上吹ランスから酸素を、下吹ノズルから攪拌ガスを
吹き込んで吹錬を行う転炉製鋼法において、 吹錬の開始前に、吹錬を施す溶銑の組成および温度、お
よび転炉内に残留する前チャージスラグの組成を実測し
、これら実測値を用いて全吹錬期間の酸素、攪拌ガス、
および副原料の導入パターンをあらかじめ初期設定し、 上記初期設定パターンでの吹錬中に、溶融金属組成の安
定期間内のその組成および温度を実測し、これら実測値
を用いて溶融金属の吹止組成および吹止温度を推定し、
これら推定値と対応する目標吹止値との差に応じて酸素
、攪拌ガス、および副原料の導入パターンを修正し、 上記修正パターンでの吹錬中、吹錬終了の１〜５分前に
、溶融金属の炭素濃度および温度を実測し、これら実測
値を用いて溶融金属の吹止炭素濃度および吹止温度を推
定し、これら推定値と対応する目標吹止値との差に応じ
て酸素、攪拌ガス、および副原料の導入パターンを再修
正することによって終点制御することを特徴とする転炉
製鋼法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14312489A JPH0726140B2 (ja) | 1989-06-07 | 1989-06-07 | 転炉製鋼法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14312489A JPH0726140B2 (ja) | 1989-06-07 | 1989-06-07 | 転炉製鋼法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0310012A true JPH0310012A (ja) | 1991-01-17 |
| JPH0726140B2 JPH0726140B2 (ja) | 1995-03-22 |
Family
ID=15331475
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14312489A Expired - Fee Related JPH0726140B2 (ja) | 1989-06-07 | 1989-06-07 | 転炉製鋼法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0726140B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5567222A (en) * | 1994-03-24 | 1996-10-22 | Kawasaki Steel Corporation | Method of controlling slag coating of a steel converter |
| JPWO2018021019A1 (ja) * | 2016-07-27 | 2018-11-01 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の製造方法 |
| WO2022004119A1 (ja) * | 2020-07-01 | 2022-01-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 転炉吹錬制御方法及び転炉吹錬制御システム |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57131309A (en) * | 1981-02-03 | 1982-08-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for controlling content of manganese of molten steel |
| JPS57131310A (en) * | 1981-02-06 | 1982-08-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for controlling content of phosphorus of molten steel |
| JPS5858405A (ja) * | 1981-09-30 | 1983-04-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 板体の測定装置 |
| JPS591767A (ja) * | 1982-06-25 | 1984-01-07 | クロイ電機株式会社 | 布の継目の検出方法 |
| JPS6248723A (ja) * | 1985-08-27 | 1987-03-03 | Showa Denko Kk | 酸化重合体の製造方法 |
| JPS6318015A (ja) * | 1986-07-09 | 1988-01-25 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 転炉吹錬におけるマンガン濃度の推定方法 |
-
1989
- 1989-06-07 JP JP14312489A patent/JPH0726140B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57131309A (en) * | 1981-02-03 | 1982-08-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for controlling content of manganese of molten steel |
| JPS57131310A (en) * | 1981-02-06 | 1982-08-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for controlling content of phosphorus of molten steel |
| JPS5858405A (ja) * | 1981-09-30 | 1983-04-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 板体の測定装置 |
| JPS591767A (ja) * | 1982-06-25 | 1984-01-07 | クロイ電機株式会社 | 布の継目の検出方法 |
| JPS6248723A (ja) * | 1985-08-27 | 1987-03-03 | Showa Denko Kk | 酸化重合体の製造方法 |
| JPS6318015A (ja) * | 1986-07-09 | 1988-01-25 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 転炉吹錬におけるマンガン濃度の推定方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5567222A (en) * | 1994-03-24 | 1996-10-22 | Kawasaki Steel Corporation | Method of controlling slag coating of a steel converter |
| JPWO2018021019A1 (ja) * | 2016-07-27 | 2018-11-01 | 新日鐵住金株式会社 | 溶鋼の製造方法 |
| WO2022004119A1 (ja) * | 2020-07-01 | 2022-01-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 転炉吹錬制御方法及び転炉吹錬制御システム |
| JPWO2022004119A1 (ja) * | 2020-07-01 | 2022-01-06 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0726140B2 (ja) | 1995-03-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5396834B2 (ja) | 転炉の精錬方法 | |
| JPH0310012A (ja) | 転炉製鋼法 | |
| KR910009867B1 (ko) | 함크롬 용철의 제조방법 | |
| JP3575304B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| GB2141739A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| US4525209A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| US20220177986A1 (en) | Method for monitoring a steelmaking process and associated computer program | |
| JPH07310110A (ja) | ステンレス鋼の製造方法 | |
| KR910009962B1 (ko) | 황농도가 낮은 함크롬 용철의 제조방법 | |
| JP7477797B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
| JP2958844B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
| JP7469716B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
| JPWO2019117200A1 (ja) | 溶鉄の精錬方法 | |
| JP7319538B2 (ja) | 転炉吹錬制御装置、転炉吹錬制御方法およびプログラム | |
| KR20190035421A (ko) | 전로 잔류슬래그를 활용한 전로 정련 방법 | |
| KR100325265B1 (ko) | 전로조업의고탄소용강제조방법 | |
| JP2002167616A (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPH09256020A (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JP4048010B2 (ja) | 転炉および溶銑予備処理容器におけるりん平衡状態の推定方法 | |
| JPH0776752A (ja) | 含クロム鋼の溶製方法 | |
| JPS5855519A (ja) | コンピユ−タ−・シミユレ−シヨンによるａｏｄ炉操業の制御方法 | |
| JPH06108137A (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
| JPS6246606B2 (ja) | ||
| JP2842231B2 (ja) | 底吹きガス撹拌による溶銑の予備処理方法 | |
| JPH05247512A (ja) | 溶銑の脱りん方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |