JP2958844B2 - 転炉精錬方法 - Google Patents
転炉精錬方法Info
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- JP2958844B2 JP2958844B2 JP18471493A JP18471493A JP2958844B2 JP 2958844 B2 JP2958844 B2 JP 2958844B2 JP 18471493 A JP18471493 A JP 18471493A JP 18471493 A JP18471493 A JP 18471493A JP 2958844 B2 JP2958844 B2 JP 2958844B2
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、転炉を用いて脱珪、脱
燐予備処理精錬と脱炭、Ｍｎ鉱石還元精錬を同一転炉に
て実施し、溶銑から溶鋼を製造する精錬方法に関するも
のである。
燐予備処理精錬と脱炭、Ｍｎ鉱石還元精錬を同一転炉に
て実施し、溶銑から溶鋼を製造する精錬方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】転炉の脱炭精錬反応および転炉精錬終点
での吹止温度、〔％Ｃ〕、〔％Ｍｎ〕を的中させるため
には、従来下記に示す方法が知られている。 （Ａ）一般的に従来から公知となっている方法であり、
吹錬前にスタティック計算として吹錬条件に基づき計算
された、生石灰、ホタル石等の媒溶剤と鉄鉱石、Ｍｎ鉱
石、スクラップ等の冷却材が添加され、ある一定時間の
精錬時間内で、サブランスにより精錬途中での溶鋼温
度、〔％Ｃ〕を測定し、予測式に基づき目標溶鋼温度、
溶鋼炭素量に修正するダイナミック制御法（例えば、下
記（Ｂ）文献にも記載あり）。
での吹止温度、〔％Ｃ〕、〔％Ｍｎ〕を的中させるため
には、従来下記に示す方法が知られている。 （Ａ）一般的に従来から公知となっている方法であり、
吹錬前にスタティック計算として吹錬条件に基づき計算
された、生石灰、ホタル石等の媒溶剤と鉄鉱石、Ｍｎ鉱
石、スクラップ等の冷却材が添加され、ある一定時間の
精錬時間内で、サブランスにより精錬途中での溶鋼温
度、〔％Ｃ〕を測定し、予測式に基づき目標溶鋼温度、
溶鋼炭素量に修正するダイナミック制御法（例えば、下
記（Ｂ）文献にも記載あり）。
【０００３】（Ｂ）鉄と鋼 Ｖｏｌ．７６（１９９０）
第１１号 Ｐ１９２に示されているように、転炉精錬中
の排ガス情報から制御する方法（転炉ＯＧ設備に質量分
析計を設置し、排ガス中のＣＯ、ＣＯ2 、Ｏ2 分析結果
を用い、炉内での炭素バランスと酸素バランスをとり、
溶鋼およびスラグ中に含まれる酸素量を推定し、吹錬末
期に上記情報から、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と溶鋼温度
の連続推定を行い、脱燐平衡式、スラグバランス式、燐
バランス式から溶鋼の終点温度、燐、炭素量を推定する
方式）。
第１１号 Ｐ１９２に示されているように、転炉精錬中
の排ガス情報から制御する方法（転炉ＯＧ設備に質量分
析計を設置し、排ガス中のＣＯ、ＣＯ2 、Ｏ2 分析結果
を用い、炉内での炭素バランスと酸素バランスをとり、
溶鋼およびスラグ中に含まれる酸素量を推定し、吹錬末
期に上記情報から、スラグ中の（Ｔ．Ｆｅ）と溶鋼温度
の連続推定を行い、脱燐平衡式、スラグバランス式、燐
バランス式から溶鋼の終点温度、燐、炭素量を推定する
方式）。
【０００４】（Ｃ）鉄と鋼 Ｖｏｌ．７６（１９９０）
第１１号 Ｐ２００に示されているように、転炉操業に
おける酸素吹錬時に形成される火点を溶鋼の直接発光分
析用の光原として、火点からの発光スペクトルを測定す
ることにより転炉内のＭｎ濃度を直接分析する方法。
第１１号 Ｐ２００に示されているように、転炉操業に
おける酸素吹錬時に形成される火点を溶鋼の直接発光分
析用の光原として、火点からの発光スペクトルを測定す
ることにより転炉内のＭｎ濃度を直接分析する方法。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の転炉精錬制御技
術（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は転炉にて脱炭精錬あるいは
脱炭精錬とＭｎ鉱石還元精錬を実施するプロセスを前提
として開発された技術であり、本発明のように同一転炉
にて、溶銑予備脱珪、脱燐処理と脱炭精錬あるいは溶銑
予備脱珪、脱燐処理と脱炭精錬およびＭｎ鉱石還元精錬
を実施するプロセスではない。従って精錬制御技術ニー
ズからも転炉内残留スラグを正確に把握する必要はなか
った。
術（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は転炉にて脱炭精錬あるいは
脱炭精錬とＭｎ鉱石還元精錬を実施するプロセスを前提
として開発された技術であり、本発明のように同一転炉
にて、溶銑予備脱珪、脱燐処理と脱炭精錬あるいは溶銑
予備脱珪、脱燐処理と脱炭精錬およびＭｎ鉱石還元精錬
を実施するプロセスではない。従って精錬制御技術ニー
ズからも転炉内残留スラグを正確に把握する必要はなか
った。
【０００６】上記（Ａ）技術では炉内のスラグ組成情報
が全く考慮されていないことにより、特に近年Ｍｎ鉱石
を転炉で多量使用する精錬では、吹止Ｍｎのバラツキが
大きく精錬後に添加するＭｎ合金鉄秤量時間の延長ある
いはＭｎ成分外れ等の問題が発生している。上記（Ｂ）
技術では精錬制御にスラグ組成および量を考慮した概念
が導入されているが、スラグは推定計算に基づき、終点
Ｍｎについての推定もできない。
が全く考慮されていないことにより、特に近年Ｍｎ鉱石
を転炉で多量使用する精錬では、吹止Ｍｎのバラツキが
大きく精錬後に添加するＭｎ合金鉄秤量時間の延長ある
いはＭｎ成分外れ等の問題が発生している。上記（Ｂ）
技術では精錬制御にスラグ組成および量を考慮した概念
が導入されているが、スラグは推定計算に基づき、終点
Ｍｎについての推定もできない。
【０００７】また、上記（Ｃ）の技術では、溶鋼中のＭ
ｎ濃度が判明するだけであり、Ｍｎ鉱石の還元精錬を制
御することはできず、当該精錬の精錬方法をオンライン
で改善する目的は達成し得ない。以上の状況を鑑み、本
発明は、同一転炉にて、溶銑予備脱珪、脱燐処理と脱炭
精錬あるいは溶銑予備脱珪、脱燐処理と脱炭精錬および
Ｍｎ鉱石還元精錬を実施するプロセスにおいて、転炉内
残留スラグを正確に把握する方法を提供することを目的
とするものである。
ｎ濃度が判明するだけであり、Ｍｎ鉱石の還元精錬を制
御することはできず、当該精錬の精錬方法をオンライン
で改善する目的は達成し得ない。以上の状況を鑑み、本
発明は、同一転炉にて、溶銑予備脱珪、脱燐処理と脱炭
精錬あるいは溶銑予備脱珪、脱燐処理と脱炭精錬および
Ｍｎ鉱石還元精錬を実施するプロセスにおいて、転炉内
残留スラグを正確に把握する方法を提供することを目的
とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、同一転炉に
て、溶銑の脱珪、脱燐精錬を行い、該精錬で発生したス
ラグを排出後、引き続き脱炭または脱炭およびＭｎ鉱石
還元精錬を行う溶銑の転炉精錬方法において、前記スラ
グの排出の際、排出されたスラグ量を秤量し、計算によ
り求められた脱珪、脱燐精錬による発生スラグ量と前記
秤量されたスラグ量の差から炉内残存スラグ量を求め、
かくして求められた炉内残存スラグ量を引き続き行われ
る脱炭または脱炭およびＭｎ鉱石還元精錬で添加すべき
ＣａＯやホタル石等の媒溶剤量とＭｎ鉱石やスクラップ
等の冷却材量を求める計算に使用することを特徴とする
転炉精錬方法を要旨とする。
て、溶銑の脱珪、脱燐精錬を行い、該精錬で発生したス
ラグを排出後、引き続き脱炭または脱炭およびＭｎ鉱石
還元精錬を行う溶銑の転炉精錬方法において、前記スラ
グの排出の際、排出されたスラグ量を秤量し、計算によ
り求められた脱珪、脱燐精錬による発生スラグ量と前記
秤量されたスラグ量の差から炉内残存スラグ量を求め、
かくして求められた炉内残存スラグ量を引き続き行われ
る脱炭または脱炭およびＭｎ鉱石還元精錬で添加すべき
ＣａＯやホタル石等の媒溶剤量とＭｎ鉱石やスクラップ
等の冷却材量を求める計算に使用することを特徴とする
転炉精錬方法を要旨とする。
【０００９】
【作用】本発明の前提になる転炉での精錬プロセスは図
１に示すフローシートのように同一転炉にて４段階に別
けて精錬が進行する。図１に示すように、工程４後のス
ラグは炭材（Ｃ源）等により脱酸処理して全量または一
部を転炉に残す。次いで、工程１にて前記スラグの存在
下で溶銑を装入し、脱珪、脱燐精錬するが、その際転炉
にＣａＯ等の脱燐剤あるいは鉄鉱石等の冷却材を添加す
るが、特に安定した低燐溶銑を得るためには、工程１で
の塩基度（スラグ中 ％ＣａＯ／％ＳｉＯ2 ）を１．０
〜２．０（目標１．５）の範囲に制御するために、前チ
ャージ（スラグ脱酸後）のスラグ量をできるだけ正確に
測定し、添加ＣａＯ量を決定しなければならない。また
工程２で排滓後に工程３で脱炭・Ｍｎ還元精錬する時
も、特に、安定した一定のＭｎ還元効率を得るために、
スラグ中の塩基度を３．０〜４．０（目標３．５）の範
囲に制御することが望ましい。従って、工程２で排滓後
に転炉内に残るスラグ量は工程１と同等以上に正確に把
握する必要がある。
１に示すフローシートのように同一転炉にて４段階に別
けて精錬が進行する。図１に示すように、工程４後のス
ラグは炭材（Ｃ源）等により脱酸処理して全量または一
部を転炉に残す。次いで、工程１にて前記スラグの存在
下で溶銑を装入し、脱珪、脱燐精錬するが、その際転炉
にＣａＯ等の脱燐剤あるいは鉄鉱石等の冷却材を添加す
るが、特に安定した低燐溶銑を得るためには、工程１で
の塩基度（スラグ中 ％ＣａＯ／％ＳｉＯ2 ）を１．０
〜２．０（目標１．５）の範囲に制御するために、前チ
ャージ（スラグ脱酸後）のスラグ量をできるだけ正確に
測定し、添加ＣａＯ量を決定しなければならない。また
工程２で排滓後に工程３で脱炭・Ｍｎ還元精錬する時
も、特に、安定した一定のＭｎ還元効率を得るために、
スラグ中の塩基度を３．０〜４．０（目標３．５）の範
囲に制御することが望ましい。従って、工程２で排滓後
に転炉内に残るスラグ量は工程１と同等以上に正確に把
握する必要がある。
【００１０】以上のようなプロセスにおいて、各工程で
のスラグ量は、主として添加媒溶剤（ＣａＯ、ＣａＦ2
等）量とプロセス系外への排出量にて精度良く推定する
ことができる。そこで、本発明においてはプロセス系外
へのスラグ排出量、特に工程２におけるスラグ排出量を
実秤量し、系全体のスラグバランスを１チャージ毎に把
握しながら、精錬制御する。
のスラグ量は、主として添加媒溶剤（ＣａＯ、ＣａＦ2
等）量とプロセス系外への排出量にて精度良く推定する
ことができる。そこで、本発明においてはプロセス系外
へのスラグ排出量、特に工程２におけるスラグ排出量を
実秤量し、系全体のスラグバランスを１チャージ毎に把
握しながら、精錬制御する。
【００１１】具体的には、図２に示すように、転炉炉下
スラグパン容器を台車で秤量器まで移動させてスラグ排
出量を測定するか、秤量器付き台車により、排滓直後に
排滓実量を実測し、下記（１）式にて炉内残留スラグを
計算する。 脱燐精錬時の炉内生成スラグ量−実排滓量−α＝炉内残留スラグ量 ………（１） ここでの炉内生成スラグ量は、精錬時の主として、石
灰石、ホタル石等の添加媒溶剤と鉄鉱石のような冷却材
の量、更に転炉耐火物の溶損量および前チャージ精錬ス
ラグの残存量から決定される。のαはスラグ排出と同
時に流出する溶銑量である。この溶銑量は排滓中のＩＴ
Ｖ監視カメラによる映像の画像処理あるいは予め経験的
に判明している一定量でもよい。またここで、目視によ
る排出スラグの秤量方法も想定されるが、この方法では
個人差があり、更に排出スラグの泡立ち現象等により排
出スラグ量を正確に測定することはできないであろう。
スラグパン容器を台車で秤量器まで移動させてスラグ排
出量を測定するか、秤量器付き台車により、排滓直後に
排滓実量を実測し、下記（１）式にて炉内残留スラグを
計算する。 脱燐精錬時の炉内生成スラグ量−実排滓量−α＝炉内残留スラグ量 ………（１） ここでの炉内生成スラグ量は、精錬時の主として、石
灰石、ホタル石等の添加媒溶剤と鉄鉱石のような冷却材
の量、更に転炉耐火物の溶損量および前チャージ精錬ス
ラグの残存量から決定される。のαはスラグ排出と同
時に流出する溶銑量である。この溶銑量は排滓中のＩＴ
Ｖ監視カメラによる映像の画像処理あるいは予め経験的
に判明している一定量でもよい。またここで、目視によ
る排出スラグの秤量方法も想定されるが、この方法では
個人差があり、更に排出スラグの泡立ち現象等により排
出スラグ量を正確に測定することはできないであろう。
【００１２】本発明によれば、排出スラグ量を正確かつ
迅速に秤量できる。このことにより転炉内残留スラグ量
の推定精度が向上し、排滓後の脱炭精錬およびＭｎの吹
錬計算に反映され、吹止温度、〔％Ｃ〕、〔％Ｍｎ〕の
的中率が向上し、特にＭｎ還元効率がスラグ残量によ
り、大きく影響を受ける。しかし、本発明により精度の
高いスラグ残量が得られるため、Ｍｎ還元精錬時の塩基
度（＝ＣａＯ／ＳｉＯ2）が一定となるように、スラグ
残量に応じて適正なＣａＯ量の添加が可能となり、安定
したＭｎ還元歩留りが得られる。
迅速に秤量できる。このことにより転炉内残留スラグ量
の推定精度が向上し、排滓後の脱炭精錬およびＭｎの吹
錬計算に反映され、吹止温度、〔％Ｃ〕、〔％Ｍｎ〕の
的中率が向上し、特にＭｎ還元効率がスラグ残量によ
り、大きく影響を受ける。しかし、本発明により精度の
高いスラグ残量が得られるため、Ｍｎ還元精錬時の塩基
度（＝ＣａＯ／ＳｉＯ2）が一定となるように、スラグ
残量に応じて適正なＣａＯ量の添加が可能となり、安定
したＭｎ還元歩留りが得られる。
【００１３】
【実施例】高炉から出銑された、温度１５１０℃、Ｃ＝
４．８％、Ｓｉ＝０．４１％、Ｍｎ＝０．３４％、Ｐ＝
０．１０２％、Ｓ＝０．０１８％の２７０ｔの溶銑をト
ーピードカーに受銑し、脱硫処理精錬ステーションに
て、脱硫フラックスとして、ＣａＯ＝１．６５ｔ Ａｌ
ドロス＝０．１４ｔを、浸漬管ランスにより溶鉄内に
約１２分間吹き込み、脱硫精錬を実施した。その結果、
温度１３６０℃、Ｃ＝４．６％、Ｓｉ＝０．４０％、Ｍ
ｎ＝０．３５％、Ｐ＝０．１００％、Ｓ＝０．００８％
の低硫溶銑を得た。
４．８％、Ｓｉ＝０．４１％、Ｍｎ＝０．３４％、Ｐ＝
０．１０２％、Ｓ＝０．０１８％の２７０ｔの溶銑をト
ーピードカーに受銑し、脱硫処理精錬ステーションに
て、脱硫フラックスとして、ＣａＯ＝１．６５ｔ Ａｌ
ドロス＝０．１４ｔを、浸漬管ランスにより溶鉄内に
約１２分間吹き込み、脱硫精錬を実施した。その結果、
温度１３６０℃、Ｃ＝４．６％、Ｓｉ＝０．４０％、Ｍ
ｎ＝０．３５％、Ｐ＝０．１００％、Ｓ＝０．００８％
の低硫溶銑を得た。
【００１４】得られた溶銑を転炉工場に搬送し、炉底と
炉腹部にノズルが設置された転炉に全量装入した。前記
ノズルからはＮ2 とＣＯ2 ガスを吹き込むことが可能で
ある。この転炉型予備処理精錬炉に前記溶銑の全量２７
０ｔとスクラップ１６．２ｔを装入し、底吹きノズルか
らは、Ｎ2 ＝５５０Ｎｍ3 ／Ｈｒ・本、また炉腹部ノズ
ルからも、Ｎ2 ＝３００Ｎｍ3 ／Ｈｒ・本の合計２，０
００Ｎｍ3 のガス吹き込みを実施した。転炉上部より、
計算塩基度２．０を目標に塊ＣａＯ４．８ｔ、ホタル石
（ＣａＦ2 ）０．６ｔを前装入し、同時にメイン酸素吹
きランスより、Ｏ2 ＝２０，０００Ｎｍ3 ／Ｈｒの条件
で吹酸し、脱燐精錬を実施した。吹錬開始から約３分で
ランス溶鉄面間距離を２．２ｍから３．０ｍに変更し、
吹錬を継続した。吹錬開始から９分後に吹止した結果、
温度＝１３５０℃、Ｃ＝３．６％、Ｓｉ＝０．０２％、
Ｍｎ＝０．０６％、Ｐ＝０．０２１％、Ｓ＝０．００８
％の低燐・低硫溶銑を得た。
炉腹部にノズルが設置された転炉に全量装入した。前記
ノズルからはＮ2 とＣＯ2 ガスを吹き込むことが可能で
ある。この転炉型予備処理精錬炉に前記溶銑の全量２７
０ｔとスクラップ１６．２ｔを装入し、底吹きノズルか
らは、Ｎ2 ＝５５０Ｎｍ3 ／Ｈｒ・本、また炉腹部ノズ
ルからも、Ｎ2 ＝３００Ｎｍ3 ／Ｈｒ・本の合計２，０
００Ｎｍ3 のガス吹き込みを実施した。転炉上部より、
計算塩基度２．０を目標に塊ＣａＯ４．８ｔ、ホタル石
（ＣａＦ2 ）０．６ｔを前装入し、同時にメイン酸素吹
きランスより、Ｏ2 ＝２０，０００Ｎｍ3 ／Ｈｒの条件
で吹酸し、脱燐精錬を実施した。吹錬開始から約３分で
ランス溶鉄面間距離を２．２ｍから３．０ｍに変更し、
吹錬を継続した。吹錬開始から９分後に吹止した結果、
温度＝１３５０℃、Ｃ＝３．６％、Ｓｉ＝０．０２％、
Ｍｎ＝０．０６％、Ｐ＝０．０２１％、Ｓ＝０．００８
％の低燐・低硫溶銑を得た。
【００１５】吹止後直ちに、炉傾動を開始し、底吹きガ
スと炉腹部ガスはＣＯ2 ガスとし、ガス流量は底吹きノ
ズル＝６００Ｎｍ3 ／Ｈｒ・本、炉腹部ノズル＝３００
Ｎｍ 3 ／Ｈｒ・本の条件で吹き込み、排滓を開始した。
傾動開始から４．５分後にて排滓処理を完了した。排滓
処理完了後直ちに秤量した結果、排滓量１４．５ｔ（溶
銑量α：０．２ｔ除く）であり、計算生成スラグ量１
６．５ｔ（前チャージの残留スラグ４．５ｔ、今回チャ
ージのＣａＯバランスとＳｉＯ2 バランスの平均から求
めた生成スラグ量１２．０ｔ）から排滓率８８％であ
り、転炉内残スラグ量は２ｔと試算された。
スと炉腹部ガスはＣＯ2 ガスとし、ガス流量は底吹きノ
ズル＝６００Ｎｍ3 ／Ｈｒ・本、炉腹部ノズル＝３００
Ｎｍ 3 ／Ｈｒ・本の条件で吹き込み、排滓を開始した。
傾動開始から４．５分後にて排滓処理を完了した。排滓
処理完了後直ちに秤量した結果、排滓量１４．５ｔ（溶
銑量α：０．２ｔ除く）であり、計算生成スラグ量１
６．５ｔ（前チャージの残留スラグ４．５ｔ、今回チャ
ージのＣａＯバランスとＳｉＯ2 バランスの平均から求
めた生成スラグ量１２．０ｔ）から排滓率８８％であ
り、転炉内残スラグ量は２ｔと試算された。
【００１６】秤量結果はプロコン内のスラグ量バランス
計算式により、直ちに次工程の脱炭精錬とＭｎ還元精錬
計算にインプットされ、Ｍｎ鉱石還元歩留り６０％以上
を得るために、塩基度３．５を確保する目的でＣａＯ＝
９００ｋｇ、Ｍｎ鉱石＝３．１ｔを添加し、メイン酸素
吹きランスより、Ｏ2 ＝５０，０００Ｎｍ3 ／Ｈｒで２
ブロー目の吹錬を開始した。底吹きガスと炉腹部ガスは
ＣＯ2 ガスとし、ガス流量は底吹きノズル＝６００Ｎｍ
3 ／Ｈｒ・本、炉腹部ノズル＝３００Ｎｍ3 ／Ｈｒで約
１４分精錬した。その結果、２ブロー目の吹止で、温度
＝１６５３℃、Ｃ＝０．１６％、Ｓｉ＝ｔｒ．Ｍｎ＝
０．４０％、Ｐ＝０．０１０％、Ｓ＝０．００７％の中
炭低燐鋼を溶製することができ、２ブロー目のＭｎ鉱石
還元効率は６２％と推定された。
計算式により、直ちに次工程の脱炭精錬とＭｎ還元精錬
計算にインプットされ、Ｍｎ鉱石還元歩留り６０％以上
を得るために、塩基度３．５を確保する目的でＣａＯ＝
９００ｋｇ、Ｍｎ鉱石＝３．１ｔを添加し、メイン酸素
吹きランスより、Ｏ2 ＝５０，０００Ｎｍ3 ／Ｈｒで２
ブロー目の吹錬を開始した。底吹きガスと炉腹部ガスは
ＣＯ2 ガスとし、ガス流量は底吹きノズル＝６００Ｎｍ
3 ／Ｈｒ・本、炉腹部ノズル＝３００Ｎｍ3 ／Ｈｒで約
１４分精錬した。その結果、２ブロー目の吹止で、温度
＝１６５３℃、Ｃ＝０．１６％、Ｓｉ＝ｔｒ．Ｍｎ＝
０．４０％、Ｐ＝０．０１０％、Ｓ＝０．００７％の中
炭低燐鋼を溶製することができ、２ブロー目のＭｎ鉱石
還元効率は６２％と推定された。
【００１７】２ブロー目終了後の炉内スラグ量は４．８
ｔと試算され、出鋼中に溶鋼鍋に１ｔ流出し、その残量
３．８ｔのスラグを炉内に残し、次チャージの溶銑を受
け、脱燐精錬を実施した。次チャージにおいても脱珪、
脱燐精錬後に排滓作業を実施し、その際にスラグ秤量を
行い、脱炭、Ｍｎ鉱石還元精錬に添加するＣａＯ量の正
確な計算を行い、安定した６０％以上のＭｎ鉱石還元歩
留りを得ることができた。
ｔと試算され、出鋼中に溶鋼鍋に１ｔ流出し、その残量
３．８ｔのスラグを炉内に残し、次チャージの溶銑を受
け、脱燐精錬を実施した。次チャージにおいても脱珪、
脱燐精錬後に排滓作業を実施し、その際にスラグ秤量を
行い、脱炭、Ｍｎ鉱石還元精錬に添加するＣａＯ量の正
確な計算を行い、安定した６０％以上のＭｎ鉱石還元歩
留りを得ることができた。
【００１８】
【発明の効果】以上のように、同一転炉にて脱珪、脱燐
および排滓後に脱炭とＭｎ鉱石還元精錬する転炉精錬方
法において、本発明に従い脱珪、脱燐後の排滓量を実秤
量し、得られた値を次工程での脱炭とＭｎ鉱石還元精錬
時の媒溶剤と冷却材の配合計算に直接チャージ毎に反映
させることにより、安定したＭｎ鉱石還元歩留り、溶鋼
温度、炭素的中率を得ることが可能となる。
および排滓後に脱炭とＭｎ鉱石還元精錬する転炉精錬方
法において、本発明に従い脱珪、脱燐後の排滓量を実秤
量し、得られた値を次工程での脱炭とＭｎ鉱石還元精錬
時の媒溶剤と冷却材の配合計算に直接チャージ毎に反映
させることにより、安定したＭｎ鉱石還元歩留り、溶鋼
温度、炭素的中率を得ることが可能となる。
【図１】本発明の前提になる転炉での精錬プロセスのフ
ローシートである。
ローシートである。
【図２】本発明の一実施例を示す概略図である。
１ 転炉 ２ 溶鋼 ３ スラグ ４ スラグパン ５ 搬送台車 ６ 秤量器
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−140627（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−158408（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−195237（ＪＰ，Ａ) 材料とプロセス，Ｖｏｌ．１，Ｎｏ. ４，ｐ．1246（1988) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C21C 5/28 C21C 1/02 110 C21C 1/04 101 C21C 5/46
Claims (1)
- 【請求項１】 同一転炉にて、溶銑の脱珪、脱燐精錬を
行い、該精錬で発生したスラグを排出後、引き続き脱炭
または脱炭およびＭｎ鉱石還元精錬を行う溶銑の転炉精
錬方法において、前記スラグの排出の際、排出されたス
ラグ量を秤量し、計算により求められた脱珪、脱燐精錬
による発生スラグ量と前記秤量されたスラグ量の差から
炉内残存スラグ量を求め、かくして求められた炉内残存
スラグ量を引き続き行われる脱炭または脱炭およびＭｎ
鉱石還元精錬で添加すべきＣａＯやホタル石等の媒溶剤
量とＭｎ鉱石やスクラップ等の冷却材量を求める計算に
使用することを特徴とする転炉精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18471493A JP2958844B2 (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 転炉精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18471493A JP2958844B2 (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 転炉精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0741813A JPH0741813A (ja) | 1995-02-10 |
| JP2958844B2 true JP2958844B2 (ja) | 1999-10-06 |
Family
ID=16158084
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18471493A Expired - Lifetime JP2958844B2 (ja) | 1993-07-27 | 1993-07-27 | 転炉精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2958844B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO2022154024A1 (ja) * | 2021-01-15 | 2022-07-21 | 日本製鉄株式会社 | 転炉精錬方法 |
-
1993
- 1993-07-27 JP JP18471493A patent/JP2958844B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 材料とプロセス，Ｖｏｌ．１，Ｎｏ．４，ｐ．１２４６（１９８８） |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0741813A (ja) | 1995-02-10 |
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| Date | Code | Title | Description |
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