JPH11217618A - ステンレス鋼の転炉精錬方法 - Google Patents
ステンレス鋼の転炉精錬方法Info
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- JPH11217618A JPH11217618A JP1724298A JP1724298A JPH11217618A JP H11217618 A JPH11217618 A JP H11217618A JP 1724298 A JP1724298 A JP 1724298A JP 1724298 A JP1724298 A JP 1724298A JP H11217618 A JPH11217618 A JP H11217618A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 吹錬温度が低い状態でクロムの酸化損失が少
ないステンレス鋼の転炉精錬方法を提供する。 【解決手段】 事前に脱Ｐ処理を施した溶銑に酸素ガス
による脱炭精錬を施すステンレス鋼の転炉精錬方法にお
いて、溶鉄の温度を連続的に測定する手段を備え、当該
手段により把握された溶鉄温度に基づき、送酸速度、底
吹き攪拌力、フェロクロム合金添加速度、冷材添加量の
１種または２種以上を制御することを特徴とするステン
レス鋼の転炉精錬方法。
ないステンレス鋼の転炉精錬方法を提供する。 【解決手段】 事前に脱Ｐ処理を施した溶銑に酸素ガス
による脱炭精錬を施すステンレス鋼の転炉精錬方法にお
いて、溶鉄の温度を連続的に測定する手段を備え、当該
手段により把握された溶鉄温度に基づき、送酸速度、底
吹き攪拌力、フェロクロム合金添加速度、冷材添加量の
１種または２種以上を制御することを特徴とするステン
レス鋼の転炉精錬方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、吹錬温度が低い状
態でクロムの酸化損失を少なくすることができるステン
レス鋼の転炉精錬方法に関する。
態でクロムの酸化損失を少なくすることができるステン
レス鋼の転炉精錬方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ステンレス鋼、特に、フェライト系ステ
ンレス鋼の精錬プロセスとしては、予め脱燐処理をした
高炉溶銑を上底吹き転炉に装入し、漸次炉上よりフェロ
クロム合金を添加しつつ吹酸脱炭し、その後、ＶＯＤ
（Ｖａｃｕｕｍ ＯｘｙｇｅｎＤｅｃａｒｂｕｒｉｚａ
ｔｉｏｎ）等の減圧精錬装置にて仕上げ脱炭処理をする
方法が一般に行われている。
ンレス鋼の精錬プロセスとしては、予め脱燐処理をした
高炉溶銑を上底吹き転炉に装入し、漸次炉上よりフェロ
クロム合金を添加しつつ吹酸脱炭し、その後、ＶＯＤ
（Ｖａｃｕｕｍ ＯｘｙｇｅｎＤｅｃａｒｂｕｒｉｚａ
ｔｉｏｎ）等の減圧精錬装置にて仕上げ脱炭処理をする
方法が一般に行われている。
【０００３】この方法においては、転炉吹酸終了後に酸
化物となってスラグへ移行したクロムの損失分を、フェ
ロシリコン合金やＡｌなどの還元材を添加し、還元回収
することが広く行われているが、この還元材の合金コス
トが高い上に還元処理中の耐火物溶損が大きいことが、
操業上の問題となっている。
化物となってスラグへ移行したクロムの損失分を、フェ
ロシリコン合金やＡｌなどの還元材を添加し、還元回収
することが広く行われているが、この還元材の合金コス
トが高い上に還元処理中の耐火物溶損が大きいことが、
操業上の問題となっている。
【０００４】熱力学によれば炭素濃度Ｃ（質量％）、ク
ロム濃度Ｃｒ（質量％）と溶鉄温度Ｔ（℃）との間には
次式に示す関係がある。
ロム濃度Ｃｒ（質量％）と溶鉄温度Ｔ（℃）との間には
次式に示す関係がある。
【０００５】 log （Ｃｒ／Ｃ）＝−{13800／( Ｔ+273)}＋8.76 ・・・・・・( ４) 平衡状態として溶鉄温度とＣ濃度とにより( ４) 式で計
算される平衡Ｃｒ濃度（Ｃｒ* とする）よりも実際の溶
鋼中Ｃｒ濃度が高ければクロムの優先酸化領域となるた
め、脱炭よりも先行してクロムの酸化損失が生じる。
算される平衡Ｃｒ濃度（Ｃｒ* とする）よりも実際の溶
鋼中Ｃｒ濃度が高ければクロムの優先酸化領域となるた
め、脱炭よりも先行してクロムの酸化損失が生じる。
【０００６】具体的には、クロムの損失は以下の２つの
領域で生じる。
領域で生じる。
【０００７】まず、転炉吹錬の処理初期で、溶鉄温度が
低い状態で過剰にフェロクロム合金が投入されて、(
４) 式で計算されるＣｒ* よりも溶鋼中のＣｒ濃度が大
きくなりクロムの優先酸化条件に入ることにより起こる
場合である（以下、この領域を第１領域という）。
低い状態で過剰にフェロクロム合金が投入されて、(
４) 式で計算されるＣｒ* よりも溶鋼中のＣｒ濃度が大
きくなりクロムの優先酸化条件に入ることにより起こる
場合である（以下、この領域を第１領域という）。
【０００８】次に、吹錬末期においてＣ濃度が過剰に低
下することで( ４) 式で計算されるＣｒ* が溶鋼中のＣ
ｒ濃度よりも低くなりクロムの優先酸化条件に入ること
により起こる場合である（以下、この領域を第２領域と
いう）。
下することで( ４) 式で計算されるＣｒ* が溶鋼中のＣ
ｒ濃度よりも低くなりクロムの優先酸化条件に入ること
により起こる場合である（以下、この領域を第２領域と
いう）。
【０００９】第１領域に対するクロム損失の抑制方法と
して、特開平９−３５１７号公報には、脱炭精錬するに
際し、精錬炉に装入された溶銑に昇熱材を添加して昇熱
することにより、または、前チャージで生成したクロム
酸化物を含有する脱炭滓を炉内に残存させたまま、アル
ミドロスを添加した後、溶銑を装入して精錬炉内の攪拌
を行い、次いで、炭材の添加と吹酸により昇温還元して
前記脱炭滓中のクロム分を還元し、排滓後のフェロクロ
ム合金添加直後の溶鋼中［Ｃ］濃度を２．５〜４．０
％、かつ、溶鋼温度を１４５０〜１６００℃とし、引き
続いて同一炉内でフェロクロム合金を連続的に添加しつ
つ、その時の送酸速度を所定値に制御するステンレス鋼
の吹酸脱炭精錬方法の発明が開示されている。
して、特開平９−３５１７号公報には、脱炭精錬するに
際し、精錬炉に装入された溶銑に昇熱材を添加して昇熱
することにより、または、前チャージで生成したクロム
酸化物を含有する脱炭滓を炉内に残存させたまま、アル
ミドロスを添加した後、溶銑を装入して精錬炉内の攪拌
を行い、次いで、炭材の添加と吹酸により昇温還元して
前記脱炭滓中のクロム分を還元し、排滓後のフェロクロ
ム合金添加直後の溶鋼中［Ｃ］濃度を２．５〜４．０
％、かつ、溶鋼温度を１４５０〜１６００℃とし、引き
続いて同一炉内でフェロクロム合金を連続的に添加しつ
つ、その時の送酸速度を所定値に制御するステンレス鋼
の吹酸脱炭精錬方法の発明が開示されている。
【００１０】また、特開昭６１−１９７１６号公報に
は、クロム含有溶銑と冷材を精錬炉に装入し、浴温が１
５００℃になる期間３０〜６０％の不活性ガスを含有す
る酸素ガスを上下方向から同時に吹き込むことにより、
脱炭速度を落とさずに吹錬初期の低温度域でのクロムロ
スを抑制することができ、吹錬終了後のスラグ還元用フ
ェロシリコン合金量を低減させることができる高クロム
鋼の精錬方法の発明が開示されている。
は、クロム含有溶銑と冷材を精錬炉に装入し、浴温が１
５００℃になる期間３０〜６０％の不活性ガスを含有す
る酸素ガスを上下方向から同時に吹き込むことにより、
脱炭速度を落とさずに吹錬初期の低温度域でのクロムロ
スを抑制することができ、吹錬終了後のスラグ還元用フ
ェロシリコン合金量を低減させることができる高クロム
鋼の精錬方法の発明が開示されている。
【００１１】一方、第２領域に対するクロム損失の抑制
方法として、特開昭６１−３８１５号公報には、鋼浴中
の炭素濃度を２％以下で、鋼浴温度を１６５０〜１８０
０℃に保ちながら、供給酸素ガス量、溶鋼量、炭素濃
度、均一混合時間から定まる条件で吹錬することによ
り、鋼浴中のクロム酸化を抑制し、極低炭の高クロム鋼
を得ることのできる発明が開示されている。
方法として、特開昭６１−３８１５号公報には、鋼浴中
の炭素濃度を２％以下で、鋼浴温度を１６５０〜１８０
０℃に保ちながら、供給酸素ガス量、溶鋼量、炭素濃
度、均一混合時間から定まる条件で吹錬することによ
り、鋼浴中のクロム酸化を抑制し、極低炭の高クロム鋼
を得ることのできる発明が開示されている。
【００１２】また、特開昭６２−１３０２１０号公報に
は、溶鋼の浴面下に非酸化性ガスを導入して溶鋼を攪拌
すると同時に、浴面上に酸素と非酸化性ガスの混合ガス
を吹き付けることを特徴とするステンレス鋼の溶製方法
の発明が開示されている。
は、溶鋼の浴面下に非酸化性ガスを導入して溶鋼を攪拌
すると同時に、浴面上に酸素と非酸化性ガスの混合ガス
を吹き付けることを特徴とするステンレス鋼の溶製方法
の発明が開示されている。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記各
従来技術でも、なお、製造コストや生産性の面で十分で
なく種々の問題を有している。
従来技術でも、なお、製造コストや生産性の面で十分で
なく種々の問題を有している。
【００１４】すなわち、上記特開平９−３５１７号公報
に記載の従来技術では、フェロクロム合金の添加開始前
に昇熱を実施する必要があるため、時間と昇熱コストが
かかる上にフェロクロム合金投入後の吹酸中は熱が余剰
となり、冷材を添加しつつ吹酸するという不合理なもの
となっている。
に記載の従来技術では、フェロクロム合金の添加開始前
に昇熱を実施する必要があるため、時間と昇熱コストが
かかる上にフェロクロム合金投入後の吹酸中は熱が余剰
となり、冷材を添加しつつ吹酸するという不合理なもの
となっている。
【００１５】また、上記特開昭６１−１９７１６号公報
に記載の発明では、１５００℃に達するまでの間、上吹
きガスと底吹きガスに多量の不活性ガスを混合するため
ガスコストが大幅に増加するという問題がある。
に記載の発明では、１５００℃に達するまでの間、上吹
きガスと底吹きガスに多量の不活性ガスを混合するため
ガスコストが大幅に増加するという問題がある。
【００１６】上記特開昭６１−３８１５号公報に記載の
発明では、クロム損失を抑制するために１６５０℃〜１
８００℃に温度を制御する必要があり、高温状態で長時
間の精錬を実施することによる耐火物溶損が非常に大き
いという問題がある。
発明では、クロム損失を抑制するために１６５０℃〜１
８００℃に温度を制御する必要があり、高温状態で長時
間の精錬を実施することによる耐火物溶損が非常に大き
いという問題がある。
【００１７】上記特開昭６２−１３０２１０号公報に記
載の発明では、Ｃ濃度が１質量％前後まで脱炭した時点
から多量の非酸化性ガスを上吹きガスと底吹きガスに混
合させるため、ガスコストが大幅に増加するという問題
がある。
載の発明では、Ｃ濃度が１質量％前後まで脱炭した時点
から多量の非酸化性ガスを上吹きガスと底吹きガスに混
合させるため、ガスコストが大幅に増加するという問題
がある。
【００１８】また、従来、通常は、転炉精錬中に溶鉄温
度を連続的に測定することができないので、クロムの酸
化を抑制するために、送酸速度、底吹き攪拌力、フェロ
クロム合金添加速度、冷材添加量の各操作要因を適正に
制御する措置がとれなかった。従って、クロム酸化を抑
制するため、例えば、必要以上の高温状態で吹錬を実施
し耐火物損耗を招くことや、必要以上に送酸速度を低下
させる、または、必要以上にフェロクロム添加速度を遅
くすることで処理時間が延長し生産性を低下させたり、
必要以上に底吹き攪拌力を増加させて羽口の溶損を招く
といった問題点を生じていた。
度を連続的に測定することができないので、クロムの酸
化を抑制するために、送酸速度、底吹き攪拌力、フェロ
クロム合金添加速度、冷材添加量の各操作要因を適正に
制御する措置がとれなかった。従って、クロム酸化を抑
制するため、例えば、必要以上の高温状態で吹錬を実施
し耐火物損耗を招くことや、必要以上に送酸速度を低下
させる、または、必要以上にフェロクロム添加速度を遅
くすることで処理時間が延長し生産性を低下させたり、
必要以上に底吹き攪拌力を増加させて羽口の溶損を招く
といった問題点を生じていた。
【００１９】そこで、本発明は、上記課題を有利に解決
して、溶鉄の温度を連続的に測定する手段を備えること
で、安価な酸素ガスのみを用いて必要充分な溶鉄温度に
維持した上でクロム損失を抑制できるステンレス鋼の転
炉精錬方法を提供することを目的とするものである。
して、溶鉄の温度を連続的に測定する手段を備えること
で、安価な酸素ガスのみを用いて必要充分な溶鉄温度に
維持した上でクロム損失を抑制できるステンレス鋼の転
炉精錬方法を提供することを目的とするものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、ステンレ
ス鋼の転炉精錬においては、溶鉄の温度を連続的に測定
する手段を備えた上で、溶鉄温度の変化に応じて送酸速
度、底吹き攪拌力、フェロクロム合金添加速度、冷材添
加量の各操作要因を制御することで、吹錬温度が低い状
態でクロムの酸化損失を少なくすることが重要であるこ
とを見出した。本発明の要旨は、以下の各方法にある。
ス鋼の転炉精錬においては、溶鉄の温度を連続的に測定
する手段を備えた上で、溶鉄温度の変化に応じて送酸速
度、底吹き攪拌力、フェロクロム合金添加速度、冷材添
加量の各操作要因を制御することで、吹錬温度が低い状
態でクロムの酸化損失を少なくすることが重要であるこ
とを見出した。本発明の要旨は、以下の各方法にある。
【００２１】（１） 事前に脱Ｐ処理を施した溶銑に酸
素ガスによる脱炭精錬を施すステンレス鋼の転炉精錬方
法において、溶鉄の温度を連続的に測定する手段を備
え、当該手段により把握された溶鉄温度に基づき、送酸
速度、底吹き攪拌力、フェロクロム合金添加速度、冷材
添加量の１種または２種以上を制御することを特徴とす
るステンレス鋼の転炉精錬方法。
素ガスによる脱炭精錬を施すステンレス鋼の転炉精錬方
法において、溶鉄の温度を連続的に測定する手段を備
え、当該手段により把握された溶鉄温度に基づき、送酸
速度、底吹き攪拌力、フェロクロム合金添加速度、冷材
添加量の１種または２種以上を制御することを特徴とす
るステンレス鋼の転炉精錬方法。
【００２２】（２） 溶鉄中炭素濃度が１質量％以上、
クロム濃度が５質量％以上の転炉精錬初期の領域で、溶
鉄温度を、装入溶銑量Ｗ（ton ）、装入スクラップ量Ｓ
（ton）、フェロクロム添加量Ｒ（ton ）、スクラップ
中のクロム濃度ＰＳ（質量％）、フェロクロム中のクロ
ム濃度ＰＲ（質量％）によって、次式により計算される
温度Ｘ（℃）以上で、Ｘ＋５０（℃）以下になるよう
に、送酸速度、フェロクロム合金添加速度の１種または
２種を制御することを特徴とする上記（１）に記載のス
テンレス鋼の転炉精錬方法。
クロム濃度が５質量％以上の転炉精錬初期の領域で、溶
鉄温度を、装入溶銑量Ｗ（ton ）、装入スクラップ量Ｓ
（ton）、フェロクロム添加量Ｒ（ton ）、スクラップ
中のクロム濃度ＰＳ（質量％）、フェロクロム中のクロ
ム濃度ＰＲ（質量％）によって、次式により計算される
温度Ｘ（℃）以上で、Ｘ＋５０（℃）以下になるよう
に、送酸速度、フェロクロム合金添加速度の１種または
２種を制御することを特徴とする上記（１）に記載のス
テンレス鋼の転炉精錬方法。
【００２３】 Ｘ＝１４００＋１０×（Ｓ×ＰＳ＋Ｒ×ＰＲ）／（Ｗ＋Ｓ＋Ｒ） ・・・・・・(１) （３） 溶鉄中炭素濃度Ｃ（質量％）が０．６５質量％
以下の転炉精錬末期の領域で、溶鉄温度を、装入溶銑量
Ｗ（ton ）、装入スクラップ量Ｓ（ton ）、フェロクロ
ム添加量Ｒ（ton ）、スクラップ中のクロム濃度ＰＳ
（質量％）、フェロクロム中のクロム濃度ＰＲ（質量
％）と、炭素濃度Ｃ（質量％）によって、次式により計
算される温度Ｙ（℃）以上、Ｙ＋５０（℃）以下になる
ように、送酸速度、冷材添加量の１種または２種を制御
することを特徴とする上記（１）または（２）に記載の
ステンレス鋼の転炉精錬方法。
以下の転炉精錬末期の領域で、溶鉄温度を、装入溶銑量
Ｗ（ton ）、装入スクラップ量Ｓ（ton ）、フェロクロ
ム添加量Ｒ（ton ）、スクラップ中のクロム濃度ＰＳ
（質量％）、フェロクロム中のクロム濃度ＰＲ（質量
％）と、炭素濃度Ｃ（質量％）によって、次式により計
算される温度Ｙ（℃）以上、Ｙ＋５０（℃）以下になる
ように、送酸速度、冷材添加量の１種または２種を制御
することを特徴とする上記（１）または（２）に記載の
ステンレス鋼の転炉精錬方法。
【００２４】 Ｘ＝１４００＋１０×（Ｓ×ＰＳ＋Ｒ×ＰＲ）／（Ｗ＋Ｓ＋Ｒ） ・・・・・・(１) Ｙ＝Ｘ−２６０×log Ｃ ・・・・・・( ２) ここで、炭素濃度は排ガス分析とサブランス測定とを組
み合わせて物質収支計算により推定する方法や、転炉炉
体に設けた観察孔からレーザーを溶鋼に照射して発光ス
ペクトルを分析することで直接測定する方法等により把
握する。
み合わせて物質収支計算により推定する方法や、転炉炉
体に設けた観察孔からレーザーを溶鋼に照射して発光ス
ペクトルを分析することで直接測定する方法等により把
握する。
【００２５】（４） 送酸速度Ｆ(Nm3 /min/ton-iron)
、底吹きガスによる均一混合時間τ(秒) と炭素濃度Ｃ
（質量％）によって、次式により計算されるパラメータ
Ｚが０. ３以上、１. ０以下になるように、送酸速度、
底吹き攪拌力の１種または２種を制御することを特徴と
する上記（３）に記載のステンレス鋼の転炉精錬方法。 Ｚ＝（０. ０３６×Ｆ×τ0.7 ）／Ｃ ・・・・・・( ３) ここで、Ｆは、上吹きによる送酸速度と底吹きによる送
酸速度の合計である。また、τは、底吹きガス流量Ｑ
（Nm3 / ｓ）、溶鉄温度Ｔ（℃）、溶鉄重量Ｗ（ton
）、浴深Ｈ（m ）、浴直径Ｌ（m ）により( ５) 式、
( ６) 式から計算される。
、底吹きガスによる均一混合時間τ(秒) と炭素濃度Ｃ
（質量％）によって、次式により計算されるパラメータ
Ｚが０. ３以上、１. ０以下になるように、送酸速度、
底吹き攪拌力の１種または２種を制御することを特徴と
する上記（３）に記載のステンレス鋼の転炉精錬方法。 Ｚ＝（０. ０３６×Ｆ×τ0.7 ）／Ｃ ・・・・・・( ３) ここで、Ｆは、上吹きによる送酸速度と底吹きによる送
酸速度の合計である。また、τは、底吹きガス流量Ｑ
（Nm3 / ｓ）、溶鉄温度Ｔ（℃）、溶鉄重量Ｗ（ton
）、浴深Ｈ（m ）、浴直径Ｌ（m ）により( ５) 式、
( ６) 式から計算される。
【００２６】 τ＝１００×｛( Ｌ2 / Ｈ)2／ε｝0.337 ・・・・・ (５) ε＝{371Ｑ( Ｔ+273) ／Ｗ} ×［ln{ １+(Ｈ×100/147)} ＋0.06{1-300/(Ｔ+273)}］ ・・・・・ (６)
【００２７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の実施態様の模式図を図１に示す。上吹きランス
３と底吹き羽口４を備えた転炉１に溶鋼２が装入されて
おり、そこに、フェロクロム合金ホッパー９から切り出
し装置１０、投入シュート１１を経てフェロクロム合金
が添加される。転炉１の炉底には測温用羽口１３が設置
され、パージガス供給ライン１４から供給されるパージ
ガスを導入するノズルの中にイメージファイバー１５が
挿入されている。パージガスとしては通常はＡｒを用い
るが、窒素、ＣＯであっても構わない。また、ノズルを
開口するために必要に応じて酸素、空気、ＣＯ2 を供給
することも可能である。イメージファイバー１５で得ら
れた情報は信号処理および測温装置１６により画像処理
と信号処理がなされた上で輝度から温度に変換され、溶
鉄の温度情報として出力される。また、排ガス回収設備
１２に設置された排ガス流量と排ガス組成の測定装置か
ら、物質収支計算により炭素濃度情報が出力され、切り
出し装置１０からのフェロクロム合金添加量と溶鋼量と
により、物質収支計算によりクロム濃度情報が出力され
る。この、溶鉄温度と炭素とクロムの情報によりクロム
損失を抑制するための操業条件が計算され、その指示
を、上吹きガスライン７に設けた上吹きガス流量制御装
置８、底吹きガスライン５に設けた底吹きガス流量制御
装置６と、切り出し装置１０に伝達されて操業条件を制
御する。
本発明の実施態様の模式図を図１に示す。上吹きランス
３と底吹き羽口４を備えた転炉１に溶鋼２が装入されて
おり、そこに、フェロクロム合金ホッパー９から切り出
し装置１０、投入シュート１１を経てフェロクロム合金
が添加される。転炉１の炉底には測温用羽口１３が設置
され、パージガス供給ライン１４から供給されるパージ
ガスを導入するノズルの中にイメージファイバー１５が
挿入されている。パージガスとしては通常はＡｒを用い
るが、窒素、ＣＯであっても構わない。また、ノズルを
開口するために必要に応じて酸素、空気、ＣＯ2 を供給
することも可能である。イメージファイバー１５で得ら
れた情報は信号処理および測温装置１６により画像処理
と信号処理がなされた上で輝度から温度に変換され、溶
鉄の温度情報として出力される。また、排ガス回収設備
１２に設置された排ガス流量と排ガス組成の測定装置か
ら、物質収支計算により炭素濃度情報が出力され、切り
出し装置１０からのフェロクロム合金添加量と溶鋼量と
により、物質収支計算によりクロム濃度情報が出力され
る。この、溶鉄温度と炭素とクロムの情報によりクロム
損失を抑制するための操業条件が計算され、その指示
を、上吹きガスライン７に設けた上吹きガス流量制御装
置８、底吹きガスライン５に設けた底吹きガス流量制御
装置６と、切り出し装置１０に伝達されて操業条件を制
御する。
【００２８】他の実施態様の模式図を図２に示す。この
場合には、分析用羽口１９が転炉炉底に設置され、パー
ジガス供給ライン２０から供給されるパージガスを導入
するノズルを通して分析用ファイバー２１が挿入されて
いる。パージガスとしては炭素のような軽元素成分を測
定するためにはＡｒを用いるが、窒素、ＣＯであっても
構わない。また、ノズルを開口するために必要に応じて
酸素、空気、ＣＯ2 を供給することも可能である。分析
方法としては、例えば、特開昭６０−４２６４４号公報
に開示されているようにレーザーによる発光を利用した
分光分析法がある。
場合には、分析用羽口１９が転炉炉底に設置され、パー
ジガス供給ライン２０から供給されるパージガスを導入
するノズルを通して分析用ファイバー２１が挿入されて
いる。パージガスとしては炭素のような軽元素成分を測
定するためにはＡｒを用いるが、窒素、ＣＯであっても
構わない。また、ノズルを開口するために必要に応じて
酸素、空気、ＣＯ2 を供給することも可能である。分析
方法としては、例えば、特開昭６０−４２６４４号公報
に開示されているようにレーザーによる発光を利用した
分光分析法がある。
【００２９】このような方法で、事前に脱Ｐ処理を施し
た溶銑に酸素ガスによる脱炭精錬とフェロクロム合金の
添加を施すステンレス鋼の転炉精錬を実施すると、溶鉄
の温度を連続的に測定する手段が備えられているため
に、得られた溶鉄温度の情報に基づき、送酸速度、底吹
き攪拌力、フェロクロム合金添加速度、冷材添加量の１
種または２種以上を制御することが可能となる。このた
め、冶金特性上からは不必要な高温状態として耐火物損
耗を招くことや、必要以上に送酸速度を低下させること
で、または、必要以上にフェロクロム添加速度を遅くす
ることで処理時間が延長して生産性を低下させること
や、必要以上に底吹き攪拌力を増加させて羽口の溶損を
招くことといった問題点が解決され、効率的にクロム損
失を抑制できるステンレス鋼の転炉精錬方法が可能とな
る。
た溶銑に酸素ガスによる脱炭精錬とフェロクロム合金の
添加を施すステンレス鋼の転炉精錬を実施すると、溶鉄
の温度を連続的に測定する手段が備えられているため
に、得られた溶鉄温度の情報に基づき、送酸速度、底吹
き攪拌力、フェロクロム合金添加速度、冷材添加量の１
種または２種以上を制御することが可能となる。このた
め、冶金特性上からは不必要な高温状態として耐火物損
耗を招くことや、必要以上に送酸速度を低下させること
で、または、必要以上にフェロクロム添加速度を遅くす
ることで処理時間が延長して生産性を低下させること
や、必要以上に底吹き攪拌力を増加させて羽口の溶損を
招くことといった問題点が解決され、効率的にクロム損
失を抑制できるステンレス鋼の転炉精錬方法が可能とな
る。
【００３０】ここで、事前に脱Ｐ処理を施した溶銑に酸
素ガスによる脱炭精錬を施すステンレス鋼の転炉精錬を
実施する場合に限定したのは以下の理由による。
素ガスによる脱炭精錬を施すステンレス鋼の転炉精錬を
実施する場合に限定したのは以下の理由による。
【００３１】クロム濃度の高い溶鉄を通常の生石灰系フ
ラックスで脱Ｐすることは困難なため、製品規格を満足
するＰ濃度を得るには、事前に溶銑脱Ｐ処理を実施する
必要がある。溶銑脱Ｐ処理としては、トピードカーや溶
銑鍋での脱燐処理や、転炉でフェククロム合金の添加前
に脱燐精錬を実施し、出鋼排滓した後、再び転炉に装入
する方法が挙げられる。
ラックスで脱Ｐすることは困難なため、製品規格を満足
するＰ濃度を得るには、事前に溶銑脱Ｐ処理を実施する
必要がある。溶銑脱Ｐ処理としては、トピードカーや溶
銑鍋での脱燐処理や、転炉でフェククロム合金の添加前
に脱燐精錬を実施し、出鋼排滓した後、再び転炉に装入
する方法が挙げられる。
【００３２】また、脱炭精錬においては、フェロクロム
合金を脱炭精錬前に一括して炉前から装入する方法や、
フェロクロム合金を脱炭精錬中に炉上から連続的に添加
する方法があるが、溶融還元炉等により予めクロム濃度
の高い溶銑を製造して転炉に装入する方法もある。
合金を脱炭精錬前に一括して炉前から装入する方法や、
フェロクロム合金を脱炭精錬中に炉上から連続的に添加
する方法があるが、溶融還元炉等により予めクロム濃度
の高い溶銑を製造して転炉に装入する方法もある。
【００３３】本発明における数値の限定は以下の理由に
よる。
よる。
【００３４】請求項２に記載の本発明は、炭素濃度が高
い第１領域でのクロム酸化を抑制する条件を示したもの
である。炭素濃度を１質量％以上としたのは第１領域で
あることを限定するためであり、これよりも低い炭素濃
度の場合にはクロムの酸化挙動は炭素濃度に大きく依存
するため、炭素濃度の変化に応じた吹錬を実施しない限
りクロム酸化は抑制できないためである。上限は特に規
定しないが、クロム含有溶銑の飽和溶解度である７質量
％以下であることが必要である。
い第１領域でのクロム酸化を抑制する条件を示したもの
である。炭素濃度を１質量％以上としたのは第１領域で
あることを限定するためであり、これよりも低い炭素濃
度の場合にはクロムの酸化挙動は炭素濃度に大きく依存
するため、炭素濃度の変化に応じた吹錬を実施しない限
りクロム酸化は抑制できないためである。上限は特に規
定しないが、クロム含有溶銑の飽和溶解度である７質量
％以下であることが必要である。
【００３５】溶鉄温度をＸ〜Ｘ＋５０にしたのは、Ｘよ
りも低い溶鉄温度で操業した場合には図３に示すように
クロムの酸化ロスが大きくなるためであり、逆にＸ＋５
０よりも高いと必要以上の高温にさらされるため耐火物
溶損が大きくなるためである。
りも低い溶鉄温度で操業した場合には図３に示すように
クロムの酸化ロスが大きくなるためであり、逆にＸ＋５
０よりも高いと必要以上の高温にさらされるため耐火物
溶損が大きくなるためである。
【００３６】請求項３または請求項４に記載の本発明
は、炭素濃度が低い第２領域でのクロム酸化を抑制する
条件である。請求項３に記載の本発明おいて、炭素濃度
を０．６５質量％以下としたのは第２領域であることを
限定するためであり、これよりも高い炭素濃度の場合に
は、クロムの酸化挙動は炭素濃度に依存しないため、炭
素濃度の変化に応じた吹錬をすると必要以上の高温吹錬
となり大きな耐火物溶損が生じるためである。下限は特
に規定しないが、吹き止め温度が１８００℃程度を上限
とすると０. １質量％以上であることが望ましい。
は、炭素濃度が低い第２領域でのクロム酸化を抑制する
条件である。請求項３に記載の本発明おいて、炭素濃度
を０．６５質量％以下としたのは第２領域であることを
限定するためであり、これよりも高い炭素濃度の場合に
は、クロムの酸化挙動は炭素濃度に依存しないため、炭
素濃度の変化に応じた吹錬をすると必要以上の高温吹錬
となり大きな耐火物溶損が生じるためである。下限は特
に規定しないが、吹き止め温度が１８００℃程度を上限
とすると０. １質量％以上であることが望ましい。
【００３７】溶鉄温度をＹ〜Ｙ＋５０にしたのは、Ｙよ
りも低い溶鉄温度で操業した場合には図４に示すように
クロムの酸化ロスが大きくなるためであり、逆にＹ＋５
０よりも高いと必要以上の高温にさらされるため耐火物
溶損が大きくなるためである。
りも低い溶鉄温度で操業した場合には図４に示すように
クロムの酸化ロスが大きくなるためであり、逆にＹ＋５
０よりも高いと必要以上の高温にさらされるため耐火物
溶損が大きくなるためである。
【００３８】請求項４に記載の本発明において、パラメ
ータＺを０．３以上、１. ０以下にしたのは、１. ０よ
りも大きいとクロムの酸化ロスが大きくなるためであ
る。また、０. ３未満であると送酸速度Ｆが小さくなり
過ぎるため精錬時間が延びて生産性を悪化させるためで
あり、さらには、底吹きガスによる均一混合時間τを小
さくするために多量の底吹きガスが必要となるため羽口
耐火物の溶損が大きくなるためである。
ータＺを０．３以上、１. ０以下にしたのは、１. ０よ
りも大きいとクロムの酸化ロスが大きくなるためであ
る。また、０. ３未満であると送酸速度Ｆが小さくなり
過ぎるため精錬時間が延びて生産性を悪化させるためで
あり、さらには、底吹きガスによる均一混合時間τを小
さくするために多量の底吹きガスが必要となるため羽口
耐火物の溶損が大きくなるためである。
【００３９】
【実施例】（実施例１）６トン規模の上底吹き転炉で、
下記の試験を行った。
下記の試験を行った。
【００４０】上吹きランスは、主孔が直径１２ｍｍの４
孔ランスとし、試験によってはランス中心に直径１０ｍ
ｍの単孔の副孔を設けた。主孔からの酸素供給速度は１
５００〜８００Nm3 /hr で、副孔からの酸素供給速度は
４００〜２００Nm3 /hr とした。底吹きには、二重管羽
口を用い、酸素と冷却ガスであるプロパンガスを供給し
た。底吹き羽口からの酸素流量は、約１００Nm3 /hr と
し、実験によって羽口本数を変更して攪拌力を変化させ
た。
孔ランスとし、試験によってはランス中心に直径１０ｍ
ｍの単孔の副孔を設けた。主孔からの酸素供給速度は１
５００〜８００Nm3 /hr で、副孔からの酸素供給速度は
４００〜２００Nm3 /hr とした。底吹きには、二重管羽
口を用い、酸素と冷却ガスであるプロパンガスを供給し
た。底吹き羽口からの酸素流量は、約１００Nm3 /hr と
し、実験によって羽口本数を変更して攪拌力を変化させ
た。
【００４１】溶鉄温度の連続測定は、次のようにして行
った。すなわち、炉底に設けた直径５mmのＡｒガス吹き
込み孔にイメージファイバーを挿入し輝度イメージを得
た。得られた輝度イメージは、Ａｒ気泡を介して見た溶
鉄の輝度だけではなく、周囲のガス吹き込みパイプや吹
き込み孔出口部に生成された地金（マッシュルーム）の
輝度も含まれているため、これを画像処理して、真の溶
鉄部の輝度情報のみを抽出し温度に換算した。Ａｒ流量
は６Nm3 /hr とした。
った。すなわち、炉底に設けた直径５mmのＡｒガス吹き
込み孔にイメージファイバーを挿入し輝度イメージを得
た。得られた輝度イメージは、Ａｒ気泡を介して見た溶
鉄の輝度だけではなく、周囲のガス吹き込みパイプや吹
き込み孔出口部に生成された地金（マッシュルーム）の
輝度も含まれているため、これを画像処理して、真の溶
鉄部の輝度情報のみを抽出し温度に換算した。Ａｒ流量
は６Nm3 /hr とした。
【００４２】炭素濃度は、排ガス濃度、排ガス流量と、
吹酸中に採取した中間サンプルの分析値から計算した。
吹酸中に採取した中間サンプルの分析値から計算した。
【００４３】脱燐処理を実施したＣ＝４. ２質量％、Ｓ
ｉ＝０. ０５質量％、Ｍｎ＝０. ０５質量％、Ｐ＝０.
０２０質量％、Ｓ＝０. ００５質量％、温度＝１３５０
℃の溶銑を転炉に装入後、上吹きランスから送酸し脱炭
した。吹酸中の溶鉄温度の変化に対応して、フェロクロ
ム合金を、添加速度と送酸速度を制御しつつ、炉上より
連続的に添加した。フェロクロム合金の添加終了後も送
酸を続けたが、溶鉄温度の変化に対応して送酸速度を制
御した。吹き止め条件は、おおよそ、Ｃ＝０.３質量
％、Ｃｒ＝１２. ３５質量％、溶鉄温度＝１６５５℃で
あった。
ｉ＝０. ０５質量％、Ｍｎ＝０. ０５質量％、Ｐ＝０.
０２０質量％、Ｓ＝０. ００５質量％、温度＝１３５０
℃の溶銑を転炉に装入後、上吹きランスから送酸し脱炭
した。吹酸中の溶鉄温度の変化に対応して、フェロクロ
ム合金を、添加速度と送酸速度を制御しつつ、炉上より
連続的に添加した。フェロクロム合金の添加終了後も送
酸を続けたが、溶鉄温度の変化に対応して送酸速度を制
御した。吹き止め条件は、おおよそ、Ｃ＝０.３質量
％、Ｃｒ＝１２. ３５質量％、溶鉄温度＝１６５５℃で
あった。
【００４４】本実施例での吹酸中の溶鉄温度、炭素濃
度、クロム濃度( 推定値) とＸ、Ｙの推移を図５に示
す。第１領域では溶鉄温度がＸ〜Ｘ＋５０、第２領域で
は溶鉄温度がＹ〜Ｙ＋５０の範囲を維持しているためク
ロム歩留まりは９５％と高く、また、最高溶鉄温度が１
６５０℃程度であるため耐火物溶損も極めて軽微であっ
た。
度、クロム濃度( 推定値) とＸ、Ｙの推移を図５に示
す。第１領域では溶鉄温度がＸ〜Ｘ＋５０、第２領域で
は溶鉄温度がＹ〜Ｙ＋５０の範囲を維持しているためク
ロム歩留まりは９５％と高く、また、最高溶鉄温度が１
６５０℃程度であるため耐火物溶損も極めて軽微であっ
た。
【００４５】（実施例２）上記実施例１の実験条件に加
え、さらに、第２領域において、パラメータＺが０. ７
〜０. ９になるように送酸速度と均一混合時間を制御し
た。その結果、クロム歩留まりは９７. ２％と高く、ま
た、耐火物溶損も極めて軽微であった。
え、さらに、第２領域において、パラメータＺが０. ７
〜０. ９になるように送酸速度と均一混合時間を制御し
た。その結果、クロム歩留まりは９７. ２％と高く、ま
た、耐火物溶損も極めて軽微であった。
【００４６】（実施例３）本実施例では、上吹き、底吹
き、および、測温方法は実施例１と同一の条件とした。
なお、ここでは、第１領域で溶鉄温度をＸ〜Ｘ＋５０の
範囲に、また、第２領域で溶鉄温度をＹ〜Ｙ＋５０の範
囲にする制御は行わなかった。
き、および、測温方法は実施例１と同一の条件とした。
なお、ここでは、第１領域で溶鉄温度をＸ〜Ｘ＋５０の
範囲に、また、第２領域で溶鉄温度をＹ〜Ｙ＋５０の範
囲にする制御は行わなかった。
【００４７】脱燐処理を実施したＣ＝４. ２５質量％、
Ｓｉ＝０. ０５質量％、Ｍｎ＝０.０５質量％、Ｐ＝０.
０２２質量％、Ｓ＝０. ００５質量％、温度＝１３５
５℃の溶銑を転炉に装入後、上吹きランスから送酸し脱
炭した。吹酸中の溶鉄温度の変化に対応して、フェロク
ロム合金を、添加速度と送酸速度を制御しつつ、炉上よ
り連続的に添加した。フェロクロム合金の添加終了後も
送酸を続けたが、溶鉄温度の変化に対応して送酸速度を
制御した。吹き止め条件は、おおよそ、Ｃ＝０. ３質量
％、Ｃｒ＝１１. ７質量％、溶鉄温度＝１７１５℃であ
った。一部の期間ではあるが、第１領域で溶鉄温度がＸ
〜Ｘ＋５０の範囲から、また、第２領域で溶鉄温度がＹ
〜Ｙ＋５０の範囲から逸脱したため、クロム歩留まりは
９０％に留まり、また、最高溶鉄温度も１７００℃を越
えるため軽微な耐火物溶損が生じた。
Ｓｉ＝０. ０５質量％、Ｍｎ＝０.０５質量％、Ｐ＝０.
０２２質量％、Ｓ＝０. ００５質量％、温度＝１３５
５℃の溶銑を転炉に装入後、上吹きランスから送酸し脱
炭した。吹酸中の溶鉄温度の変化に対応して、フェロク
ロム合金を、添加速度と送酸速度を制御しつつ、炉上よ
り連続的に添加した。フェロクロム合金の添加終了後も
送酸を続けたが、溶鉄温度の変化に対応して送酸速度を
制御した。吹き止め条件は、おおよそ、Ｃ＝０. ３質量
％、Ｃｒ＝１１. ７質量％、溶鉄温度＝１７１５℃であ
った。一部の期間ではあるが、第１領域で溶鉄温度がＸ
〜Ｘ＋５０の範囲から、また、第２領域で溶鉄温度がＹ
〜Ｙ＋５０の範囲から逸脱したため、クロム歩留まりは
９０％に留まり、また、最高溶鉄温度も１７００℃を越
えるため軽微な耐火物溶損が生じた。
【００４８】（比較例１）比較例も、上記実施例と同じ
６トン規模の上底吹き転炉で実施した。
６トン規模の上底吹き転炉で実施した。
【００４９】ここで、上吹き、底吹き条件は、上記実施
例と同一の条件としたが、溶鉄温度の推移は、吹錬中に
サブランスで２〜３回測温し、その結果で推定した。
例と同一の条件としたが、溶鉄温度の推移は、吹錬中に
サブランスで２〜３回測温し、その結果で推定した。
【００５０】脱燐処理を実施したＣ＝４. ３質量％、Ｓ
ｉ＝０. ０５質量％、Ｍｎ＝０. ０５質量％、Ｐ＝０.
０２１質量％、Ｓ＝０. ００５質量％、温度＝１３６０
℃の溶銑を転炉に装入後、上吹きランスから送酸し脱炭
した。フェロクロム合金は一定の添加速度で炉上より連
続的に添加した。フェロクロム合金の添加終了後も送酸
を続けたが、送酸速度は予め決められたパターンで制御
した。吹き止め条件は、おおよそ、Ｃ＝０. ２５質量
％、Ｃｒ＝１０. ７質量％、溶鉄温度＝１７８５℃であ
った。この時のクロム歩留まりは８２％でしかなく、ま
た、最高溶鉄温度が高いため耐火物が激しく溶損した。
ｉ＝０. ０５質量％、Ｍｎ＝０. ０５質量％、Ｐ＝０.
０２１質量％、Ｓ＝０. ００５質量％、温度＝１３６０
℃の溶銑を転炉に装入後、上吹きランスから送酸し脱炭
した。フェロクロム合金は一定の添加速度で炉上より連
続的に添加した。フェロクロム合金の添加終了後も送酸
を続けたが、送酸速度は予め決められたパターンで制御
した。吹き止め条件は、おおよそ、Ｃ＝０. ２５質量
％、Ｃｒ＝１０. ７質量％、溶鉄温度＝１７８５℃であ
った。この時のクロム歩留まりは８２％でしかなく、ま
た、最高溶鉄温度が高いため耐火物が激しく溶損した。
【００５１】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
吹錬温度が低い状態でクロムの酸化損失が少ないステン
レス鋼の転炉精錬が可能となるため、本発明は、工業的
に価値の高い発明であると言える。
吹錬温度が低い状態でクロムの酸化損失が少ないステン
レス鋼の転炉精錬が可能となるため、本発明は、工業的
に価値の高い発明であると言える。
【図１】本発明の実施態様の模式図である。
【図２】本発明の他の実施態様の模式図である。
【図３】Ｘとクロム歩留まりの関係を示した実験結果。
【図４】Ｙとクロム歩留まりの関係を示した実験結果。
【図５】実施例１における吹酸中の溶鉄温度、炭素濃
度、クロム濃度( 推定値) とＸ、Ｙの推移を示す実験結
果。
度、クロム濃度( 推定値) とＸ、Ｙの推移を示す実験結
果。
１ 転炉 ２ 溶鋼 ３ 上吹きランス ４ 底吹き羽口 ５ 底吹きガスライン ６ 底吹きガス流量制御装置 ７ 上吹きガスライン ８ 上吹きガス流量制御装置 ９ フェロクロム合金ホッパー １０ 切り出し装置 １１ 投入シュート １２ 排ガス回収設備 １３ 測温用羽口 １４ パージガス供給ライン １５ イメージファイバー １６ 信号処理および測温装置 １７ 排ガス流量、組成測定装置 １８ クロム濃度推定機構 １９ 分析用羽口 ２０ パージガス供給ライン ２１ 分析用ファイバー
Claims (4)
- 【請求項１】 事前に脱Ｐ処理を施した溶銑に酸素ガス
による脱炭精錬を施すステンレス鋼の転炉精錬方法にお
いて、溶鉄の温度を連続的に測定する手段を備え、当該
手段により把握された溶鉄温度に基づき、送酸速度、底
吹き攪拌力、フェロクロム合金添加速度、冷材添加量の
１種または２種以上を制御することを特徴とするステン
レス鋼の転炉精錬方法。 - 【請求項２】 溶鉄中炭素濃度が１質量％以上、クロム
濃度が５質量％以上の転炉精錬初期の領域で、溶鉄温度
を、装入溶銑量Ｗ（ton ）、装入スクラップ量Ｓ（ton
）、フェロクロム添加量Ｒ（ton ）、スクラップ中の
クロム濃度ＰＳ（質量％）、フェロクロム中のクロム濃
度ＰＲ（質量％）によって、次式により計算される温度
Ｘ（℃）以上で、Ｘ＋５０（℃）以下になるように、送
酸速度、フェロクロム合金添加速度の１種または２種を
制御することを特徴とする請求項１に記載のステンレス
鋼の転炉精錬方法。 Ｘ＝１４００＋１０×（Ｓ×ＰＳ＋Ｒ×ＰＲ）／（Ｗ＋Ｓ＋Ｒ） ・・・・・・(１) - 【請求項３】 溶鉄中炭素濃度Ｃ（質量％）が０．６５
質量％以下の転炉精錬末期の領域で、溶鉄温度を、装入
溶銑量Ｗ（ton ）、装入スクラップ量Ｓ（ton ）、フェ
ロクロム添加量Ｒ（ton ）、スクラップ中のクロム濃度
ＰＳ（質量％）、フェロクロム中のクロム濃度ＰＲ（質
量％）と、炭素濃度Ｃ（質量％）によって、次式により
計算される温度Ｙ（℃）以上、Ｙ＋５０（℃）以下にな
るように、送酸速度、冷材添加量の１種または２種を制
御することを特徴とする請求項１または請求項２に記載
のステンレス鋼の転炉精錬方法。 Ｘ＝１４００＋１０×（Ｓ×ＰＳ＋Ｒ×ＰＲ）／（Ｗ＋Ｓ＋Ｒ） ・・・・・・(１) Ｙ＝Ｘ−２６０×log Ｃ ・・・・・・( ２) - 【請求項４】 送酸速度Ｆ(Nm3 /min/ton-iron) 、底吹
きガスによる均一混合時間τ( 秒) と炭素濃度Ｃ（質量
％）によって、次式により計算されるパラメータＺが
０. ３以上、１. ０以下になるように、送酸速度、底吹
き攪拌力の１種または２種を制御することを特徴とする
請求項３に記載のステンレス鋼の転炉精錬方法。 Ｚ＝（０. ０３６×Ｆ×τ0.7 ）／Ｃ ・・・・・・( ３)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1724298A JPH11217618A (ja) | 1998-01-29 | 1998-01-29 | ステンレス鋼の転炉精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1724298A JPH11217618A (ja) | 1998-01-29 | 1998-01-29 | ステンレス鋼の転炉精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11217618A true JPH11217618A (ja) | 1999-08-10 |
Family
ID=11938491
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1724298A Withdrawn JPH11217618A (ja) | 1998-01-29 | 1998-01-29 | ステンレス鋼の転炉精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11217618A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101356916B1 (ko) * | 2012-06-26 | 2014-01-28 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강 제조용 용선탈탄방법 |
| WO2017169486A1 (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | 大陽日酸株式会社 | 冷鉄源の溶解・精錬炉、及び溶解・精錬炉の操業方法 |
-
1998
- 1998-01-29 JP JP1724298A patent/JPH11217618A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101356916B1 (ko) * | 2012-06-26 | 2014-01-28 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강 제조용 용선탈탄방법 |
| WO2017169486A1 (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | 大陽日酸株式会社 | 冷鉄源の溶解・精錬炉、及び溶解・精錬炉の操業方法 |
| JP2017179574A (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | 大陽日酸株式会社 | 冷鉄源の溶解・精錬炉、及び溶解・精錬炉の操業方法 |
| US11053559B2 (en) | 2016-03-31 | 2021-07-06 | Taiyo Nippon Sanso Corporation | Melting and refining furnace for cold iron source and method of operating melting and refining furnace |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050405 |