JPH0298907A - 同相型インピーダンス素子とその製造方法 - Google Patents
同相型インピーダンス素子とその製造方法Info
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- JPH0298907A JPH0298907A JP25074988A JP25074988A JPH0298907A JP H0298907 A JPH0298907 A JP H0298907A JP 25074988 A JP25074988 A JP 25074988A JP 25074988 A JP25074988 A JP 25074988A JP H0298907 A JPH0298907 A JP H0298907A
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Landscapes
- Coils Or Transformers For Communication (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は電磁障害を防止するために導体・セターンと非
磁性層および磁性体板とを積層した９表面実装ができる
同相型インピーダンス素子とその製造方法に関する。
磁性層および磁性体板とを積層した９表面実装ができる
同相型インピーダンス素子とその製造方法に関する。
一般に電子機器が外部から受け、または自身が発射する
電磁障害を防止するため表面実装ができる同相型インピ
ーダンス素子が使用される。従来この種のインピーダン
ス素子の製造方法はフェライトなどの磁性粉末と結合ｍ
脂と溶剤とｔ混ぜて練シ合わせて得られた磁性被−スト
を印刷法あるいはドクタブレード法によって膜として乾
燥積層して磁性体板が形成された。この磁性体板上の一
部に導体ノゼターンを印刷し、その上に磁性体板を重畳
し閉磁路を構成させた後焼結し、導体パターンと電気的
に接続された電極端子を両切断端面に設けてインピーダ
ンス素子が形成されていた。
電磁障害を防止するため表面実装ができる同相型インピ
ーダンス素子が使用される。従来この種のインピーダン
ス素子の製造方法はフェライトなどの磁性粉末と結合ｍ
脂と溶剤とｔ混ぜて練シ合わせて得られた磁性被−スト
を印刷法あるいはドクタブレード法によって膜として乾
燥積層して磁性体板が形成された。この磁性体板上の一
部に導体ノゼターンを印刷し、その上に磁性体板を重畳
し閉磁路を構成させた後焼結し、導体パターンと電気的
に接続された電極端子を両切断端面に設けてインピーダ
ンス素子が形成されていた。
しかし従来のインピーダンス素子は電磁障害に対しノー
マルモードの雑音には役立っているが。
マルモードの雑音には役立っているが。
電子機器全般にわたる雑音に対する同相成分の低減には
寄与できない欠点があった。
寄与できない欠点があった。
また通常のインピーダンス素子では所望の周波数領域で
はインピーダンス値あるいは直流重畳特性を高くするた
め充分な磁路全装する。すなわち磁性体板の厚さは通常
１ ｔａ 、少なくともＱ、 ５ ｍ程度は必要であシ
、従来のフェライト磁性ペーストを用いた印刷法におい
ては膜厚は数１０μｍにすぎず、１ＩＤＩ程度にするた
め、印刷および乾燥の回数や所要時間は莫大で経済的に
形成することができない欠点があった。
はインピーダンス値あるいは直流重畳特性を高くするた
め充分な磁路全装する。すなわち磁性体板の厚さは通常
１ ｔａ 、少なくともＱ、 ５ ｍ程度は必要であシ
、従来のフェライト磁性ペーストを用いた印刷法におい
ては膜厚は数１０μｍにすぎず、１ＩＤＩ程度にするた
め、印刷および乾燥の回数や所要時間は莫大で経済的に
形成することができない欠点があった。
またドクタブレード法においても膜厚は数１０μｍにす
ぎず積層に工数が大きくなり経済的な製造はできない欠
点があった。
ぎず積層に工数が大きくなり経済的な製造はできない欠
点があった。
さらにインピーダンス素子の多数個数シを望んでも成膜
から個々の素子部品への切断までの工程全−貫して行な
うことができない欠点があった。
から個々の素子部品への切断までの工程全−貫して行な
うことができない欠点があった。
本発明は従来のかかる欠点を除き、フェライト磁性粉末
、ポリビニルあるいはメチルセルローズなどの結合樹脂
と水などの溶剤を混合して練り。
、ポリビニルあるいはメチルセルローズなどの結合樹脂
と水などの溶剤を混合して練り。
押し出し成形、あるいはカレンダロールによって所望の
厚さに成形された２枚の磁性体板の間に。
厚さに成形された２枚の磁性体板の間に。
銀ペース）７２どの導電体によって印刷法、インクツエ
ツト法、あるいはスノぞツタリング法などによって形成
されて平行に配列された複数本の導体バタンと、その−
万つ面または両面にアルミナなどの焼結時に熱分解しな
い電気的絶縁抵抗が大なる非磁性層を挾んで重畳し、ま
た対向して重畳された２枚の磁性体板間に挾まれた複数
本の導体パターンのうち少なくとも独立した１対のそれ
ぞれに流れる電流に対し閉磁路とし、さらに切断焼結さ
れた端面の１対の導体パターンにそれぞれ接続した電極
端子を設けた同相型インピーダンス素子である。
ツト法、あるいはスノぞツタリング法などによって形成
されて平行に配列された複数本の導体バタンと、その−
万つ面または両面にアルミナなどの焼結時に熱分解しな
い電気的絶縁抵抗が大なる非磁性層を挾んで重畳し、ま
た対向して重畳された２枚の磁性体板間に挾まれた複数
本の導体パターンのうち少なくとも独立した１対のそれ
ぞれに流れる電流に対し閉磁路とし、さらに切断焼結さ
れた端面の１対の導体パターンにそれぞれ接続した電極
端子を設けた同相型インピーダンス素子である。
複数の導体ノセターンのそれぞれに流れる電流による凪
路は導体パターンが非磁性層上に形成されているので１
重畳された磁性体板は共通の礎路となシ、電子機器の信
号および帰線において、１対の電極端子をそれぞれ直列
に挿入して地路を流路とする同相雑音に対し、インピー
ダンス素子として通過損失を増大させ電磁障害は阻止さ
れる。
路は導体パターンが非磁性層上に形成されているので１
重畳された磁性体板は共通の礎路となシ、電子機器の信
号および帰線において、１対の電極端子をそれぞれ直列
に挿入して地路を流路とする同相雑音に対し、インピー
ダンス素子として通過損失を増大させ電磁障害は阻止さ
れる。
本発明の同相型インピーダンス素子およびその製造方法
の実施例を第１図、第２図および第３図に示す。
の実施例を第１図、第２図および第３図に示す。
図面に示すようにフェライト磁性粉末とポリビニールア
ルコールあるいはメチルセルローズなどの結合樹脂、お
よび水などの溶剤を混合して練り。
ルコールあるいはメチルセルローズなどの結合樹脂、お
よび水などの溶剤を混合して練り。
押し出し成形あるいはカレンダロール法によって帯状磁
性体板が形成される。この帯状磁性体板を切断した２個
の磁性体ｆｆ１１．ｌ’の個片の一方の磁性体板１の上
面にアルミナ粉を焼結したときに分解せず、電気的絶縁
抵抗の大きい非出性の粉末を結合樹脂と溶剤とで混合し
練って非磁性層２が成膜される。この非磁性層２上に銀
あるいは銀合金に一ストなどをスクリーン印刷法、スノ
ソツタリング法あるいはインクジェットによるドツトマ
トリックス法などの手段によって１対の平行なりモノ状
の導体ノ９ターン４１ 、４１’が形成される。さらに
導体・ぐターン４１ 、４１’上に磁性体板１′全重ね
。
性体板が形成される。この帯状磁性体板を切断した２個
の磁性体ｆｆ１１．ｌ’の個片の一方の磁性体板１の上
面にアルミナ粉を焼結したときに分解せず、電気的絶縁
抵抗の大きい非出性の粉末を結合樹脂と溶剤とで混合し
練って非磁性層２が成膜される。この非磁性層２上に銀
あるいは銀合金に一ストなどをスクリーン印刷法、スノ
ソツタリング法あるいはインクジェットによるドツトマ
トリックス法などの手段によって１対の平行なりモノ状
の導体ノ９ターン４１ 、４１’が形成される。さらに
導体・ぐターン４１ 、４１’上に磁性体板１′全重ね
。
砒性体板１非磁性層２とともに重畳して一体化して第２
図に示すような生状態素子が得られる。ここで生状態素
子の両端面より露出されている導体・母ターン４．１．
４１’のそれぞれに銀ベーストなどの導電材に接続して
覆い第３図のように電極端子３が設けられて面実装に適
した同相型インピーダンス素子が得られる。
図に示すような生状態素子が得られる。ここで生状態素
子の両端面より露出されている導体・母ターン４．１．
４１’のそれぞれに銀ベーストなどの導電材に接続して
覆い第３図のように電極端子３が設けられて面実装に適
した同相型インピーダンス素子が得られる。
また本発明による第２の実施例を第４図、第５図に示す
。
。
図面に示すように、中央の１対の導電パターン４１ 、
４１’の上下両面にそれぞれに非磁性層２，２１と、さ
らにそれらの上下面にそれぞれ磁性体板１．１′を重畳
し、各導電パターン４１．４１’に対する磁性体板１，
１′の共通磁路が強固であり、焼結後導電材によって電
極端子３を設は同相型インピーダンス素子が得られる。
４１’の上下両面にそれぞれに非磁性層２，２１と、さ
らにそれらの上下面にそれぞれ磁性体板１．１′を重畳
し、各導電パターン４１．４１’に対する磁性体板１，
１′の共通磁路が強固であり、焼結後導電材によって電
極端子３を設は同相型インピーダンス素子が得られる。
さらに本発明の第３の実施例全第６図、第７図に示す。
図面に示すように磁性体１上に形成した非磁性層２上に
たとえば４対の導電パターン４１゜４１’＃４２ｔ４２
’ｔ４１４３’？４４ｔ４４’を独立して平行に配列し
、磁性体板１′ヲ重畳し生態状素子が得られる。ここで
生状態素子の両端面よシ露出されている導体パターン４
１．４１′，４２゜４２’ｌ ４３ ｔ ４３’ｌ ４
４ ＃ ４４’のそれぞれに接続して銀イーストなどの
導電材にて電極端子３を設けて同相型インピーダンス素
子が得られる。
たとえば４対の導電パターン４１゜４１’＃４２ｔ４２
’ｔ４１４３’？４４ｔ４４’を独立して平行に配列し
、磁性体板１′ヲ重畳し生態状素子が得られる。ここで
生状態素子の両端面よシ露出されている導体パターン４
１．４１′，４２゜４２’ｌ ４３ ｔ ４３’ｌ ４
４ ＃ ４４’のそれぞれに接続して銀イーストなどの
導電材にて電極端子３を設けて同相型インピーダンス素
子が得られる。
なお本発明による同相型インピーダンス素子をシングル
ラインとしてもマルチラインとしても同様に押し出し成
形、あるいはカレンダロール工法によって１回の工程に
て磁性体板１，１′ができ。
ラインとしてもマルチラインとしても同様に押し出し成
形、あるいはカレンダロール工法によって１回の工程に
て磁性体板１，１′ができ。
これら全重畳、固着のときも重畳面に水あるいは有機溶
剤を塗布して圧接するだけで固着され、熱プレスなどの
固着工程金製しない。
剤を塗布して圧接するだけで固着され、熱プレスなどの
固着工程金製しない。
また本発明によれば磁性体板１，１′は第８図のように
帯状の磁性体板１上に非磁性層２と導体パタニン４１１
４１’ｔ４２ｔ４２’＃４３１４３’を重畳し、第９図
のようにノズル５１ 、５１’より帯状連続体６１．６
１’とし、これをローラ７１ 、７１’で圧接し第８図
の破線で示すように切断ローラ８で切断し自動的に生状
＠素子が生産される。
帯状の磁性体板１上に非磁性層２と導体パタニン４１１
４１’ｔ４２ｔ４２’＃４３１４３’を重畳し、第９図
のようにノズル５１ 、５１’より帯状連続体６１．６
１’とし、これをローラ７１ 、７１’で圧接し第８図
の破線で示すように切断ローラ８で切断し自動的に生状
＠素子が生産される。
以上に述べたように本考案によれば、フェライト磁性体
板１，１′は押し出し成形あるいはカレンダロールにて
帯状連続体６１．６１’として成形されこれ全重畳固着
した後切断し個片とするように。
板１，１′は押し出し成形あるいはカレンダロールにて
帯状連続体６１．６１’として成形されこれ全重畳固着
した後切断し個片とするように。
大部分の工程は一貫して簡素に、経済的安価に電磁障害
に有効な同相型インピーダンス素子が得られる。
に有効な同相型インピーダンス素子が得られる。
第１図は本発明の同相型インピーダンス素子の第１の実
施例による分解外観斜視図、第２図は第１図における各
部材を重畳した生状態素子の外観斜視図、第３図は第２
図においてそれぞれの導体パターンの端面を覆って電極
端子を設けた外観斜視図、第４図は本発明による第２の
実施例の分解外観斜視図、第５図は第４図における各部
材を重畳した生状態素子の外観斜視図、第６図は本発明
による第３の実施例の生状態素子の外観斜視図。 第７図は第６図におけるそれぞれの導電パターンの端面
を覆って電極端子を設けた外観斜視図、第８図は本発明
による帯状磁性体板の一部の平面図。 第９図は第８図の帯状磁性体板、および磁性体板を連続
製産する工程を示す装置の概要正面図である。 なお１．１’：磁性体板、２．２’：非磁性層、３：電
極端子＃４１＃４１’＃４２ｔ４２’ｔ４３１４３′，
４４．４４’：導体パターン、５１．５１’：ノズル。 ６１．６１’：帯状連続体、７１１７１’：ローラ。 ８：切断ローラ。 絶４図 第６図 第７図 第８図 第９図
施例による分解外観斜視図、第２図は第１図における各
部材を重畳した生状態素子の外観斜視図、第３図は第２
図においてそれぞれの導体パターンの端面を覆って電極
端子を設けた外観斜視図、第４図は本発明による第２の
実施例の分解外観斜視図、第５図は第４図における各部
材を重畳した生状態素子の外観斜視図、第６図は本発明
による第３の実施例の生状態素子の外観斜視図。 第７図は第６図におけるそれぞれの導電パターンの端面
を覆って電極端子を設けた外観斜視図、第８図は本発明
による帯状磁性体板の一部の平面図。 第９図は第８図の帯状磁性体板、および磁性体板を連続
製産する工程を示す装置の概要正面図である。 なお１．１’：磁性体板、２．２’：非磁性層、３：電
極端子＃４１＃４１’＃４２ｔ４２’ｔ４３１４３′，
４４．４４’：導体パターン、５１．５１’：ノズル。 ６１．６１’：帯状連続体、７１１７１’：ローラ。 ８：切断ローラ。 絶４図 第６図 第７図 第８図 第９図
Claims (6)
- １．所望の厚さに成形されて対向する２枚の磁性体板１
，１′の一方の面上に形成された電気的絶縁抵抗の大き
い非磁性層２上に１対の平行なリボン状の導体パターン
４１，４１′に接し，他方の前記磁性体板１′を重畳一
体化した生状態素子の端面に前記導体パターン４１，４
１′のそれぞれに接続された導電材による電極端子３が
設けられた面実装用の同相型インピーダンス素子。 - ２．前記導体パターン４１，４１′と前記磁性体板１′
との間に他の非磁性体層２′を挾設重畳した特許請求の
範囲第１項記載の同相型インピーダンス累子。 - ３．前記非磁性層２と磁性体板１′との間に２個を１対
とする複数対の導体パターン４１，４１′，４２，４２
′，４３，４３′，４４，４４′を挾設重畳し，且つそ
れぞれに導電材の電極端子３を接続した特許請求の範囲
第１項記載の同相型インピーダンス素子。 - ４．前記磁性体１，１′はフェライト磁性粉末とポリビ
ニールアルコール，あるいはメチルアルコールの如き結
合樹脂，および水あるいは溶剤を混合し練って押し出し
成形，あるいはカレンダロールの手段により製作され，
また前記非磁性層２，２１はアルミナの焼結時の熱分解
しない絶縁抵抗が高くして形成されることを特徴とする
特許請求の範囲第１項，第２項，第３項記載の同相型イ
ンピーダンス素子の製造方法。 - ５．前記磁性体板１，１′の２枚は重畳面の一方または
両面に水あるいは溶剤を塗布重畳圧接固着することを特
徴とする特許請求の範囲第１項，第２項，および第３項
記載の同相型インピーダンス素子の製造方法。 - ６．前記非磁性層２，２′にて重畳覆われた複数対の導
体パターン４１，４１′，４２，４２′，４３，４３′
，４４，４４′のそれぞれに流れる電流によって生する
磁路は前記磁性体板１，１′において共有化するように
形成されることを特徴とする特許請求の範囲第３項記載
の同相型インピーダンス素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25074988A JPH0298907A (ja) | 1988-10-06 | 1988-10-06 | 同相型インピーダンス素子とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25074988A JPH0298907A (ja) | 1988-10-06 | 1988-10-06 | 同相型インピーダンス素子とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0298907A true JPH0298907A (ja) | 1990-04-11 |
Family
ID=17212468
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25074988A Pending JPH0298907A (ja) | 1988-10-06 | 1988-10-06 | 同相型インピーダンス素子とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0298907A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006186137A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Sumida Corporation | 磁性素子 |
| JP2018056513A (ja) * | 2016-09-30 | 2018-04-05 | 株式会社村田製作所 | 電子部品 |
| JP2021077714A (ja) * | 2019-11-06 | 2021-05-20 | 株式会社村田製作所 | インダクタアレイ部品 |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5095722A (ja) * | 1973-12-25 | 1975-07-30 | ||
| JPS63226904A (ja) * | 1987-03-16 | 1988-09-21 | Murata Mfg Co Ltd | インダクタンス素子とその製造方法 |
-
1988
- 1988-10-06 JP JP25074988A patent/JPH0298907A/ja active Pending
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