JPH0285312A

JPH0285312A - 浸漬ランスの保護方法

Info

Publication number: JPH0285312A
Application number: JP23588788A
Authority: JP
Inventors: Koji Nakayama; 中山　孝司; Hiroshi Tomono; 友野　宏; Kiyoshi Ichihara; 清市原; Muneaki Yamada; 統明山田; Tooru Akemiya; 朱宮　徹
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1988-09-20
Filing date: 1988-09-20
Publication date: 1990-03-26

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、製鋼過程における溶銑又は溶鋼の脱硫に際し
、溶銑又は溶鋼中に浸漬する脱硫剤吹き込み用ランスを
保護する技術に係わるものである。

（従来技術及びその課題）近年、製鉄所においては、溶銑予備処理とよばれる転炉
製鋼前の脱硫、説リン、脱珪等が行われている。その他
に、取鍋において溶鋼を脱硫することも行われている。

溶銑又は溶鋼の脱硫方法には、いろいろあるが、インジ
ェクシ日ン法とよばれる方法が最近盛んに行われている
。この方法は、ランス４を処理容器５中の溶銑又は溶鋼
６中に浸漬し、ランス４先端の吐出ロアより脱硫剤８を
吹き込み脱硫する方法である。脱硫後の脱硫剤８は脱硫
スラグ９となり溶銑又は溶鋼６の表面に浮上する。浮上
した脱硫スラグ９はランス４に固着し、あるいは吐出ロ
アに固着し固着物ｌＯとなる、（第３図）。

しかし、ランス４に固着する脱硫スラグよりなる固着物
１０が固くかつランス耐火物と融着するため、ランス４
に付着した脱硫スラグよりなる固着物１０を除去する際
、ランス４に付着した脱硫スラグよりなる固着物１０が
ランス４と固（融着しているため、その除去の際にラン
ス耐火物３が破損する事が多かった（第４図（ａ）。

（ｂ））。

この固着物は、非常に固く緻密でかつランス耐大物に固
着しているため、これを除去する際に、ランス耐大物と
一緒に剥離し、剥離した部分が凹部となり、ランスの割
れ発生原因となるためランス寿命を著しく短くするとい
う問題を生じていた。

特に対策がなく、シいていえば滓化剤である沸化物の組
成を下げ、滓化性を悪くして融着を防ぐのみであった。

しかし、脱硫効率が悪化する問題があった。

（課題を解決するための手段）本発明は、溶銑又は溶鋼中にランスを浸漬し脱硫するに
際し、う／スより吐出させる脱硫剤にＭｇＯを２〜１０
％添加することを特徴とする浸漬ランスの保護方法に係
わる。

脱硫剤とＭｇＯに関する技術は従来より提案されている
。例えば、特開昭５４−３８２１１号公報に記載された
技術は脱硫剤に超微粉金属マグネシウム及び酸化マグネ
シウムを含む混合物を添加するものであるが、酸化マグ
ネ７ウムル独の添加ではなく、酸化マグネシウムの作用
も超微粉金属マグネシウムが急激に溶銑又は溶鋼と反応
しないように、超微粉金属マグネシウムの表面を被覆し
、希釈剤として働くものである。

その他に、特開昭５４−１２５１１６号公報に記載され
た技術は酸化マグネシウムを還元してマグネ７ウムとし
たものを冶金用添加剤として用いるものである。両者と
も脱硫成分としての金属マグネシウムの希釈剤又は原料
として酸化マグネシウムを用いるのであって本願のよう
に酸化マグネシウム単体で、浸漬ランスの保護のために
用いるのではない。

尚、ＭｇＯ源としては、軽焼ドロマイト、生ドロマイト
、軽焼天然マグネシア、海水マグネシア等があり、これ
らを用いれば高価な酸化マグネシウムを用いなくてもよ
い。混入方法としては、脱硫剤に中にＭｇＯ分を予め混
ぜておけばよく、脱硫剤中にＭｇＯ分を混入したものを
、他の材料とともに７リフンオイル会トリエタノールジ
アミン等で表面処理を行えばよい。

添加される脱硫剤としては、通常のＣａＯ系、Ｎ　ａ　
２　ＣＯ３系、Ｃａ　ＣＯ３系の脱硫剤を用いればよい
。あるいは、これに沸化物を添加してもよい。例として
、ＣａＣＯ３系（Ｃａ　ＣＯ３：６０〜９８％、ＭｇＯ
：２〜１０％）あるいは、ＣａＯ−Ｎａ２　ＣＯ３系（
ＣａＯ：３０〜９５％＋　Ｎａ２ＣＯ３：　６０〜１３
８％、ＭｇＯ：２〜１０％）等が通常用いられているが
、これに、５〜１５％の沸化物、例えばＮａＦｖＣａＦ
２等を５〜１５％添加してもよい。

（作用）脱硫剤に添加されたＭｇＯは、ＭｇＯ主成分スラグ１と
なり、脱硫により硫黄分を含んだ脱硫スラグ２中で凝固
時に晶出しく第１図（ａ））、第１図（ｂ）に示すよう
にランス耐火物３と脱硫スラグ２との界面に付着するが
、晶出したＭｇＯは通常アルミナ・ノリ力（アルミナ６
５％。

シリカ３５％）質耐火物で出来たランスとの濡れ性も悪
く、融点も高いためランスに固着しない。従って、固着
した脱硫スラグの除去の際、剥離の起点となり耐火物を
傷つけることなく脱硫スラグの除去ができる。

ここで、添加するＭｇＯを２〜１０％とした理由は、２
％未満では晶出するＭｇＯ主成分スラグの情が少なく、
剥離の起点が少なく添加効果が少ない。逆に、１０％を
超えるとＭｇＯ添加効果が飽和するとともに他の脱硫成
分のｌが相対的に少な（なるため、結果として多量の脱
硫剤を必要とし経済上も処理工程上も不利益となる。

（実施例）１５０Ｔ溶銑予備処理用容器に溶銑を入れ、溶銑予備脱
硫処理を行った。１回当たりの脱硫剤添加量はＭｇＯを
含めて６〜１０ｋｇ／Ｔであった。脱硫剤の組成としは
ＣａＯ系の脱硫剤（ＣａＯ：９０％弱、ＣａＣＯ３：５
％弱、沸化物＝５％弱、ＭｇＯ：約５％）を用いた。比
較のためＭｇＯを添加しない脱硫剤を同じ添加量で添加
した。ＭｇＯを添加しない場合の脱硫剤組成は上記の脱
硫剤のＭｇＯを添加しないものを用いた。

脱硫方法としては第３図に示すインンエクシイン法を用
いた。浸漬う／スを溶銑の湯面下約１ｍに浸漬しランス
先端の吐出口より脱硫剤を１５〜２５分間溶銑に吹き込
んだ。

その結果、第２図に示すようにランスの寿命は、ＭｇＯ
を添加しない従来の脱硫剤を用いた時に比べ、約３０回
／本より約７０回／本と２倍以上延長された。また、付
着した脱硫スラグの除去も簡単で時間も短くてすんだ。

（発明の効果）本発明法のＭｇＯを脱硫剤に２〜１０％添加する方法に
より、ランスと脱硫スラグとの固い付着が防げるように
なり、脱硫スラグ除去時にランス耐大物の剥離が少な（
なり、ランスの割れが減少し、その結果ランス寿命が従
来法の２倍以上長くなった。

なお、本発明のＭｇＯ添加によるランスの保護方法は、
単に脱硫のみでなく脱リン、脱硫にも応用可能である。

その他に他のインジェクション法としてのＣａＯインジ
ェクション法、ＣａＳｉインジェクンヨン法にも適用可
能である。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）、（ｂ）は本発明の詳細な説明する脱硫ス
ラグとその付着状況を示す図であり、第２図は本発明の
効果を示す図であり、第３図はインノエク７ヨン法を説
明する図であり、第４図（ａ）、（ｂ）は脱硫スラグの
除去前後のランス耐大物を示す図である。１−−Ｍｇ０主成分スラグ２−一脱硫スラグ３−−ランス耐火物４−−ランス５−一処理容器６−一連続又は溶鋼７一−吐出口８−一脱硫剤９−一脱硫スラグ１〇−固着物第１図（ａ）（ｂ）第３図第４図第２図（α）（ｂ）

Claims

【特許請求の範囲】

溶銑又は溶鋼中にランスを浸漬し脱硫するに際し、ラン
スより吐出させる脱硫剤にＭｇＯを２〜１０％添加する
ことを特徴とする浸漬ランスの保護方法。