JP2002105521A

JP2002105521A - 溶銑脱りん方法

Info

Publication number: JP2002105521A
Application number: JP2000294303A
Authority: JP
Inventors: Kiyonobu Sakaguchi; 清信坂口; Ikuo Hoshikawa; 郁生星川
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2000-09-27
Filing date: 2000-09-27
Publication date: 2002-04-10
Anticipated expiration: 2020-09-27
Also published as: JP3733010B2

Abstract

(57)【要約】【課題】反応容器内のフリーボード部の耐火物内面に
スラグの付着、成長を抑制する溶銑脱りん方法を提供す
る。【解決手段】全ＣａＯ分の２５質量％以上を転炉スラ
グ中のＣａＯで置き換えた脱りん剤と酸化剤を用いて行
う溶銑脱りん処理であって、脱りん処理期間中の少なく
とも８０％以上にわたり、反応容器内のスラグの液相率
を４５質量％以下、または８０質量％以上に保つ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高炉で製造された
溶銑中に含有されるＰ（りん）分を、転炉装入前に溶銑
予備処理によって効率よく除去することのできる溶銑脱
りん方法で、特に反応容器のフリーボード部の耐火物内
面に予備処理スラグの付着、成長を抑制する方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】最近、溶銑段階で［Ｓｉ］，［Ｐ］分を
除去する溶銑予備処理が普及している。そのなかで脱り
ん反応は２Ｐ＋５（ＦｅＯ）＋４（ＣａＯ）＝（４Ｃａ
Ｏ・Ｐ₂Ｏ₅）＋５Ｆｅ式で行われる。従来、溶銑中のり
ん分の除去については、転炉で多量の生石灰を添加して
脱りんする方法が汎用されていたが、転炉での精練は通
常約１６５０℃の高温で行われるため、低温処理が適す
る脱りん処理にとって転炉の精練は有利な方法とは言え
ない。これに対し溶銑予備処理は、約１３００℃で転炉
精練に比べ低温で行われるため、脱りん処理の点ではよ
り有効な方法である。

【０００３】また溶銑予備処理によって脱りんを行う際
には、前処理で予め脱珪処理を行って後脱りんを行う場
合と、高炉から出銑された溶銑にそのまま脱りん剤を添
加して脱りんする場合とがある。そして、溶銑脱りん処
理後の溶銑を転炉で吹錬する際に、溶銑中の［Ｐ］量が
製品規格以下まで低減している場合は最早脱りんは不要
であるから、転炉吹錬では脱炭および昇温のみを行えば
よいが、全くスラグのない状態（スラグレス）で吹錬を
行うと、排ガスへのダストロスが著しく増加するため、
通常は吹錬中の溶銑のカバーを目的として少量の生石灰
が添加される。一方溶銑の［Ｐ］が製品規格以下まで低
減していない場合は、転炉吹錬工程でも多少の脱りんが
必要となるので、溶銑中の［Ｐ］量に応じた生石灰の添
加が行われる。

【０００４】つまり予め溶銑脱りん処理を行った場合で
も、前述のごとく転炉吹錬工程では副原料の添加が少量
であっても不可欠であり、その結果として脱りん未処理
溶銑を使用した場合の２〜３割程度の転炉スラグが生成
する。他方、転炉の精練温度は約１６５０℃と高温であ
るため、前述のごとくスラグの脱りん能は低く、したが
って精練時に生成する転炉スラグ中のりん濃度は低くな
る。特に溶銑脱りん処理を行った溶銑を用いたときの転
炉スラグは、溶銑中の［Ｐ］が低いことから、りん濃度
は非常に低く、０．４〜０．８質量％程度であり、かつ
通常５０質量％程度のＣａＯを含んでいる。よってこの
転炉スラグを溶銑脱りん処理時の脱りん剤として利用す
れば再度脱りん能を発揮することが確認されている。溶
銑脱りん後の予備処理スラグ中に含まれるりん濃度は通
常２〜４質量％程度であるから、溶銑脱りん剤としてり
ん濃度の低い転炉スラグを使用すれば、予備処理スラグ
中へりんを効果的に取り込んで濃化することができ、脱
りん剤として用いられる生石灰の使用量を大幅に削減で
きる。

【０００５】こうした転炉スラグを利用した溶銑脱りん
処理を例示すると、高炉設備から出銑された溶銑は混銑
車で移送する過程で溶銑予備処理され、その後転炉で吹
錬処理される。ここで従来は、溶銑予備処理および転炉
吹錬で生成した予備処理スラグや転炉スラグは系外へ搬
出され、セメント原料や路盤材などとして使用されてい
たが、上記転炉スラグを利用するプロセスでは、転炉か
ら生じる転炉スラグの全量を溶銑予備処理工程へリター
ンして溶銑脱りん剤として有効利用し、生成した予備処
理スラグのみが系外へ搬出される。このプロセスを採用
する際の通常一般的な転炉スラグ組成（質量％）は次の
通りである。ＣａＯ：４５〜５３，ＳｉＯ₂：１２〜１
８，ＭｇＯ：６〜８，ＦｅＯ：１０〜１２，Ｆｅ₂Ｏ₃：
４〜５，ＭｎＯ：３〜１０，Ｐ₂Ｏ₅：１．０〜１．８

【０００６】溶銑脱りん処理が行われる反応容器として
は、混銑車の他、取鍋や転炉型脱りん炉等が使用される
が、いずれにしても、転炉吹錬工程で副生する転炉スラ
グを脱りん剤として利用することにより、生石灰の使用
量は大幅に削減できて多大なコスト低減が可能となる。
このように転炉スラグを脱りん剤として再利用すること
は、例えば特公昭５５―３００４２号公報や特開平４―
３３３５０６号公報に記載されている技術である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】転炉スラグを脱りん剤
として用い混銑車等の反応容器内で溶銑脱りん処理を行
う場合に生ずる大きな操業上の問題の一つは、溶銑面よ
り上部の空間いわゆるフリーボード部の耐火物内面への
予備処理スラグ（以下スラグと称する）の付着現象であ
る。この付着物は溶銑脱りん処理の繰り返しとともに成
長し、約２００回の脱りん処理を行った時点では、付着
物の厚みは約１ｍにも達する場合がある。混銑車天井部
の耐火物内面に生成した付着物の鉱物相をＸ線回折によ
り同定したところ、主要鉱物相として２ＣａＯ・ＳｉＯ
₂相および２ＣａＯ・ＳｉＯ₂・Ａｌ ₂Ｏ₃相の存在が確認
された。当該スラグを光学反射顕微鏡で組織観察したと
ころ、図４に示すように２ＣａＯ・ＳｉＯ₂相の間を２
ＣａＯ・ＳｉＯ₂・Ａｌ₂Ｏ₃相が埋めていることが判明
した。さらに当該スラグを１３５０℃で溶融させた後に
急冷し、組織観察を行った結果、図５に示すように２Ｃ
ａＯ・ＳｉＯ₂相の周りに２ＣａＯ・ＳｉＯ₂・Ａｌ₂Ｏ₃
相のデンドライトが確認された。これから、溶銑処理温
度では高融点の２ＣａＯ・ＳｉＯ₂相と低融点の液相が
共存し、２ＣａＯ・ＳｉＯ₂・Ａｌ₂Ｏ₃相は冷却過程で
液相から晶出したものであることが分かる。したがっ
て、低融点の液相が高融点の２ＣａＯ・ＳｉＯ₂相のバ
インダーの役目を果たしていることが明らかとなった。

【０００８】フリーボード部の耐火物内面へのスラグの
付着が増大する原因は以下のように考えられる。図６
は，脱りん剤中のＣａＯ分をどれだけ転炉スラグで置き
換えたかを示す指標（脱りん剤の転炉スラグ置換率）と
スラグ中の遊離石灰量の関係を示したものである。ここ
で脱りん剤の転炉スラグ置換率は次の式により求めた。
脱りん剤の転炉スラグ置換率（％）＝（転炉スラグ中の
ＣａＯ分量）／（脱りん剤の全ＣａＯ分量）×１００
また図６中の計算ｆ-ＣａＯ濃度は、投入された脱りん
剤中の生石灰分がすべて遊離石灰になったと仮定して計
算した結果である。図６に示すように、脱りん剤の転炉
スラグ置換率０％、すなわち石灰系脱りん剤を用いた従
来の脱りん処理では，処理後のスラグにおける遊離石灰
の濃度は０．１％〜２８％と大きくばらついている。と
ころが脱りん剤の転炉スラグ置換率が２５％以上になる
と、処理後のスラグ中の遊離石灰濃度は大きく減少す
る。スラグ中の遊離石灰の存在形態としては、未滓化石
灰と晶出石灰の二つがあるが、転炉スラグの置換率＝０
％、すなわち従来の脱りん処理のスラグを観察した結
果、未滓化石灰が多量に存在することが確認された。

【０００９】一方，脱りん剤として転炉スラグを使用し
た脱りん処理の場合、スラグ中には未滓化石灰は確認で
きなかった。つまり生石灰は融点が２５７０℃と高いた
め他の酸化物との反応が遅く、低融点相の生成が困難で
ある。したがって従来の転炉スラグを用いず生石灰と酸
化鉄をベースとした脱りん処理では、スラグの液相が少
なく、高融点鉱物を繋ぎ止めるバインダーが不十分なた
め、耐火物へのスラグ付着は生じない。これに対して、
転炉スラグは一旦溶融過程を経て冷却したプリメルト品
であるため、液相が短時間で容易に生成される。これが
脱りん剤として転炉スラグを増量使用することにより混
銑車等の反応容器の天井部へのスラグの付着が増大する
原因と考えられる。

【００１０】脱りん処理では脱りんのための酸化剤とし
て供給する鉄鉱石粉や酸素ガスが溶銑中の［Ｃ］と反応
し、ＣＯガスの発生を伴いながら脱りんが進行する。こ
のためスラグ中にＣＯガスがトラップされスラグがフオ
ーミングする。フオーミングが甚だしい場合は、スラグ
が反応容器の炉口から溢れ出る、いわゆるスロッピング
を引き起こす。スロッピングは軌道や周辺設備の焼損等
重大なトラブルの原因となるため、脱りん処理において
はスロッピングの発生率を低位に抑制することが重要で
ある。スロッピングの発生を抑制するには混銑車等の反
応容器内で溶銑面上に十分な空間いわゆるフリーボード
部を確保しておく必要があるが、脱りん剤として転炉ス
ラグを使用した場合は、フリーボード部の耐火物内面へ
のスラグ付着が著しく、フリーボード部が小さくなり，
容易にスロッピングを誘発していた。

【００１１】このため，反応容器内のフリーボード部を
確保するために、容器内に受ける溶銑量を減らさざるを
得ず，脱りん処理能力の低下や容器の耐火物コストの上
昇などの問題を抱えていた。すなわち、転炉スラグを脱
りん剤として利用することで，脱りんのための生石灰が
大幅に削減でき，脱りんコストの大幅な低減が可能とな
る一方、フリーボード部へスラグが付着、成長するとい
った問題を抱えており、転炉スラグを脱りん剤として再
利用する上での大きな障害となっていた。

【００１２】本発明は、上記の問題点を解消するために
なしたものであって、その目的は、反応容器内のフリー
ボード部の耐火物内面にスラグの付着、成長を抑制する
溶銑脱りん方法を提供するものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１に係る本発明は全ＣａＯ分の２５質量％
以上を転炉スラグ中のＣａＯで置き換えた脱りん剤と酸
化剤を用いて行う溶銑脱りん処理であって、脱りん処理
期間中の少なくとも８０％以上にわたり、反応容器内の
スラグの液相率を４５質量％以下、または８０質量％以
上に保つことを特徴とする溶銑脱りん方法である。これ
の作用、効果を説明するとＣａＯ当量で２５質量％以上
占める脱りん剤で溶銑予備処理を行うと、この脱りん剤
によって液相が生成し易く、生成したスラグが反応容器
のフリーボード部の耐火物内面に付着、成長しやすいの
で、これを防ぐため脱りん処理期間中の始めを除いた脱
りん反応の進行がすすむ８０％以上の期間にわたり、生
成するスラグの液相率を４５質量％以下、または８０質
量％以上に保つことによりスラグが耐火物内面に付着、
成長することを抑制するものである。スラグ中の液相率
を４５質量％以下にすると、高融点鉱物相間を繋ぎ止め
るバインダーが少なく、かつ耐火物への接着力も低下す
るためスラグは付着せずに落下する。一方液相率が８０
質量％以上にすると、スラグの粘性が低いためフリーボ
ード部に飛散してもスラグは垂れ落ち、付着しない。こ
こにいう液相率とはスラグ全重量に占めるスラグ中液相
の重量の割合を示すものであり、平衡状態の液相率はス
ラグ組成と温度が決まれば一義的に決まるものである。
従ってスラグ組成が決定すれば予備処理時のスラグ液相
率は熱力学計算を実施することにより精度よく推定する
ことが可能である。最近、多元系スラグの高温での各相
の組成・構成比を計算する熱力学ソフトが汎用されてお
り、これらを用いれば溶銑処理温度での液相率は容易に
計算できる。例えば熱力学ソフトとしてはアーヘン工科
大学で開発されたＣＨＥＭＳＡＧＥが、また計算に用い
るモデルとしてはＧａｙｅ−Ｋａｐｏｏｒ−Ｆｒｏｈｂ
ｅｒｇらの編集のものを使用すれば良い。

【００１４】請求項２に係わる本発明は反応容器内のス
ラグ中のＡｌ₂Ｏ₃濃度とＭｇＯ濃度が、脱りん処理期
間中の少なくとも８０％以上にわたり、（％Ａｌ₂Ｏ₃）
＋１．７（％ＭｇＯ）≦５質量％として、反応容器内の
スラグの液相率を４５質量％以下に保つことを特徴とす
る方法であって、この濃度式を満足することによりスラ
グ中の液相率を４５質量％、好ましくは４３質量％以下
にして、耐火物内面にスラグの付着、成長を抑制するこ
とができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】発明者らは、フリーボード部の耐
火物内面における付着物の生成は、スラグの液相率によ
り左右されると考えた。すなわち液相率が低ければ高融
点鉱物相間を繋ぎ止めるバインダーが少なく、かつフリ
ーボード部耐火物（主としてＡｌ₂Ｏ₃−ＳｉＣ−Ｃ系煉
瓦や高アルミナ質系煉瓦）への接着力も低下するため、
スラグは付着せずに落下する。一方液相率が高い場合は
スラグの粘性が低いためいったんフリーボード部に飛散
してもスラグは垂れ落ちてしまい、やはり付着しない。
すなわち、フリーボード部に飛散したスラグが付着物と
して残存するには、固相と液相があるバランスで混在し
ている必要がある。

【００１６】発明者等は、上記を実証するため、表１に
示す溶融した試薬合成スラグ（Ｎｏ．１〜１８）を準備
し、この各試薬合成スラグに一定時間耐火物を浸漬さ
せ、耐火物に付着したスラグの重量とスラグ組成との関
係を調査するラボテストを実施した。表１にスラグ組成
から求めた１３５０℃における液相率と耐火物に付着し
たスラグの重量を示す。

【００１７】

【表１】

【００１８】図１に、上記表１に示す、脱りん処理時の
スラグ温度である１３５０℃における液相率と浸漬した
耐火物への付着物の重量との関係を示す。これより、付
着量は液相率４５質量％以下、または８０質量％以上で
はほぼ０となり、液相率６０％付近で最大となる分布を
示した。すなわち、スラグ組成を制御して脱りん中のス
ラグの液相率を４５質量％以下または８０質量％以上に
保持することにより、フリーボード部の付着物を低減で
きることが明らかとなった。図２に、転炉スラグを使用
した場合の、脱りん処理中のスラグ液相率と全スラグ量
（計算値）の推移の例を示す。本図のスラグ液相率は、
脱りん処理前に混銑車内に残留していた脱珪スラグ、脱
りん剤として吹き込んだ転炉スラグ、生石灰等から計算
されるスラグ組成に基づいて、ＣＨＥＭＳＡＧＥを用い
て計算したものである。本図より、転炉スラグを用いて
脱りん処理した場合、脱りん処理の全期間に亙ってスラ
グ液相率は付着しやすい範囲内にあることがわかる。本
図には、脱りん処理中の全スラグ量の計算値を示してい
るが、脱りん処理開始後数分間はスラグ量が少ないため
に，混銑車天井部への付着の影響は小さい。したがって
脱りん処理期間中、初期の２０％程度の期間は、スラグ
組成をさほど問題としなくても良く、その後の８０％の
期間において、付着し難い組成に制御することが重要で
ある。

【００１９】スラグの液相率を４５質量％以下の低液相
率側に制御するには、スラグ中のＡｌ₂Ｏ₃濃度（以下
（Ａｌ₂Ｏ₃）で表す）低減、（ＭｇＯ）低減、（Ｆｅ
Ｏ）低減などの方策が考えられるが、（ＦｅＯ）濃度は
脱りんのためには適正な濃度、すなわち７質量％前後に
制御する必要があり、大幅に濃度を上下することは困難
である。

【００２０】一方スラグの液相率を８０質量％以上の高
液相率側にコントロールするには、スラグ中の（Ａｌ₂
Ｏ₃）増量、（ＦｅＯ）増量などが考えられるが、（Ｆ
ｅＯ）は前述の理由から濃度を大幅に上下することが困
難である。ここで（ＭｇＯ）はスラグへの飽和溶解度が
低いため、（ＭｇＯ）が上がるとスラグの融点は上昇
し、液相率は低下する。またスラグの高液相率化には、
スラグの融点を下げる元素を添加することも有効であ
る。このような元素としてＮａ₂ＯやＣａＦ₂があるが、
ＣａＦ₂は添加しすぎるとスロッピングを引き起こしや
すくなるため、やはり大幅に濃度を上下することは困難
である。またスラグ中（Ａｌ₂Ｏ₃）を増加させるために
は脱りんの促進剤としてアルミドロス、ボーキサイトな
どを使用すれば良い。

【００２１】転炉スラグを脱りん成分として使用する場
合、スラグの（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ₂）で表される
塩基度は１．３〜２．３の範囲になる。そこで発明者ら
は塩基度１．３〜２．３の範囲で、スラグの液相率に及
ぼすスラグ中Ａｌ₂Ｏ₃濃度，ＭｇＯ濃度の影響について
調査した。調査に用いたスラグ組成とＣＨＥＭＳＡＧＥ
により計算した液相率を表１に示す。

【００２２】まず、低液相側に関する調査の結果、液相
率を４５質量％以下の範囲内に抑えるためには、スラグ
中（Ａｌ₂Ｏ₃）および（ＭｇＯ）を（％Ａｌ₂Ｏ₃）＋
１．７（％ＭｇＯ）≦５質量％に規制すればよいことを
明らかにした。ここで（％ＭｇＯ）の係数を１．７とし
たのは、（％Ａｌ₂Ｏ₃）の液相率に及ぼす影響と（％Ｍ
ｇＯ）の液相率に及ぼす影響の比が１．７であるためで
ある。図３にスラグ塩基度が１．３におけるスラグ中
（％Ａｌ₂Ｏ₃）＋１．７（％ＭｇＯ）と脱りん処理温度
である１３５０℃における液相率の変化を示す。脱りん
処理は、脱りん剤としてＣａＯ源を吹き込むため、脱り
ん処理の進行とともに塩基度は高くなり、塩基度の増加
とともに液相率が低くなる。したがって最も低塩基度で
ある塩基度１．３のスラグにおいて、脱りん処理中の液
相率を４５質量％以下にすれば、脱りん処理期間全般に
亙って液相率は４５質量％以下にできる。（Ａｌ₂Ｏ₃）
および（ＭｇＯ）を上記の範囲に規定した理由は以下の
通りである。スラグ中の（Ａｌ ₂Ｏ₃）および（ＭｇＯ）
を上記範囲に制御すると、脱りん処理時のスラグの液相
率が４５質量％以下となり、高融点鉱物相を繋ぎ止める
バインダーが不足するため、付着物は生成しなくなる。
スラグ中のＡｌ₂Ｏ₃源としては、（１）高炉スラグ、
（２）転炉スラグ、（３）脱りん脱硫の促進剤として添
加されるＡｌ₂Ｏ₃，の３つがある。スラグ中の（Ａｌ₂
Ｏ₃）を脱りん処理の間低位に保つためには、これらＡ
ｌ₂Ｏ₃の混入源を管理する必要がある。すなわち、
（１）高炉スラグの混銑車への混入を低減する。（２）
転炉副原料中のＡｌ₂Ｏ₃量を管理する。（３）脱りん脱
硫の促進剤Ａｌ₂Ｏ₃の代替剤としてＣａＦ₂，ＣａＣ
ｌ₂，Ｎａ₂ＣＯ₃等を使用する、などの対策を実施すれ
ば可能である。

【００２３】つぎに高液相側の検討として、スラグの塩
基度を低減し、（ＦｅＯ）を増加した表１のＮｏ．２の
ケースがある。これによると液相率９０．４４質量％で
大幅に付着量を減少せしめた結果が得られた。

【００２４】なお、天井部付着物発生の抑制には、望ま
しくは脱りん処理の始めから終わりまでスラグの液相率
を上記の範囲に制御すること、言い換えれば（Ａｌ
₂Ｏ₃）および（ＭｇＯ）を前述の範囲に制御することが
望ましいが、実質的な効果を得るには脱りん処理期間の
８０％以上にわたり液相率を上記範囲内に制御すればよ
い。

【００２５】

【実施例】（実施例１）特定の混銑車について、以下の
脱りん方法で１５０回の脱りん処理を実施した。高炉鋳
床上で脱珪処理を実施し、脱珪された溶銑を２８０〜３
２０ｔの範囲で混銑車に受銑した。当該処理で発生した
脱珪スラグをスラグドラッガーにより除去した後、転炉
スラグ粉１５〜２５ｋｇ／ｔ，生石灰粉７〜１３ｋｇ／
ｔ，蛍石粉０．９〜１．５ｋｇ／ｔ，鉄鉱石粉２０〜４
０ｋｇ／ｔの混合物を溶銑中に侵漬したランスから１０
Ｎｍ３／ｍｉｎの窒素ガスと共に吹き込み、脱りん処理
を行った。また脱りん処理中には水冷式のランスから溶
銑上に酸素ガス０．５〜３．０Ｎｍ３／ｔ吹付けた。こ
のとき、スラグ中の（ＭｇＯ）は転炉スラグからの混入
により１．５〜２質量％であった。転炉スラグ中の（Ａ
ｌ₂Ｏ₃）は不可避的に混入してくるものの、脱りん脱硫
剤中のＡｌ₂Ｏ₃分を管理することにより、混銑車内のス
ラグ中（Ａｌ₂Ｏ₃）を０．５〜１．５質量％の範囲に抑
えて、（％Ａｌ₂Ｏ₃）＋１．７（％ＭｇＯ）≦４．９質
量％の範囲に調整した。この結果スラグ中の液相率は３
９質量％〜４４質量％の範囲となり、当該混銑車は、１
５０回の脱りん処理終了後もフリーボード部へのスラグ
付着はほとんど認められなかった。

【００２６】（比較例）特定の混銑車について、以下の
脱りん方法で１５０回の脱りん処理を実施した。高炉鋳
床上で脱珪処理を実施し、脱珪された溶銑を２８０〜３
２０ｔの範囲で混銑車に受銑した。当該処理で発生した
脱珪スラグをスラグドラッガーにより除去した後、Ａｌ
₂Ｏ₃分の高い転炉スラグ粉（Ａｌ₂Ｏ₃濃度＝８質量％）
１５〜２５ｋｇ／ｔ，生石灰粉７〜１３ｋｇ／ｔ，蛍石
粉０．９〜１．５ｋｇ／ｔ，鉄鉱石粉２０〜４０ｋｇ／
ｔの混合物を溶銑中に侵漬したランスから１０Ｎｍ３／
ｍｉｎの窒素ガスと共に吹き込み、脱りん処理を行っ
た。また脱りん処理中には水冷式のランスから溶銑上に
酸素ガス０．５〜３．０Ｎｍ３／ｔ吹付けた。このと
き、混銑車内のスラグ中（Ａｌ₂Ｏ₃）は４．５〜７．０
質量％の間になっていた。当該混銑車では、１５０回の
脱りん処理終了後にフリーボード部の耐火物内壁に厚み
７００ｍｍ，付着量１５ｔのスラグ付着が認められた。

【００２７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る溶銑
脱りん方法によれば、混銑車等の反応容器のフリーボー
ド部へのスラグの付着、成長が抑制されるので、反応容
器の受銑量の確保が可能で、しかもスラグの除去作業が
不要となるので、結果的に脱りん処理能力を維持でき、
かつ反応容器の耐火物損傷が無くなり耐火物コストが節
減できる。また脱りんされた溶銑を用いた転炉吹錬工程
で副生する転炉スラグを脱りん剤として再利用が可能と
なり、全体に生石灰の使用量を大幅に削減できて、多大
なコスト低減が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】１３５０℃における液相率とスラグ付着量の関
係を示す。

【図２】脱りん処理中のスラグ液相率と全スラグ量の推
移を示す。

【図３】１３５０℃の液相率とＡｌ₂Ｏ₃，ＭｇＯ濃度と
の関係を示す。

【図４】フリーボード部付着物の顕微鏡写真を示す。

【図５】付着物のＥＰＭＡ像を示す。

【図６】脱りん剤の転炉スラグ置換率とスラグ中遊離石
灰濃度の関係を示す。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】全ＣａＯ分の２５質量％以上を転炉スラグ
中のＣａＯで置き換えた脱りん剤と酸化剤を用いて行う
溶銑脱りん処理であって、脱りん処理期間中の少なくと
も８０％以上にわたり、反応容器内のスラグの液相率を
４５質量％以下、または８０質量％以上に保つことを特
徴とする溶銑脱りん方法。
【請求項２】反応容器内のスラグ中のＡｌ₂Ｏ₃濃度と
ＭｇＯ濃度が、脱りん処理期間中の少なくとも８０％
以上にわたり、（％Ａｌ₂Ｏ₃）＋１．７（％ＭｇＯ）≦
５質量％として、反応容器内のスラグの液相率を４５質
量％以下に保つことを特徴とする請求項１記載の溶銑脱
りん方法。