JPH08239711A - 精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法 - Google Patents
精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法Info
- Publication number
- JPH08239711A JPH08239711A JP4218495A JP4218495A JPH08239711A JP H08239711 A JPH08239711 A JP H08239711A JP 4218495 A JP4218495 A JP 4218495A JP 4218495 A JP4218495 A JP 4218495A JP H08239711 A JPH08239711 A JP H08239711A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- refining
- cao
- lining
- adjusting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 精錬に必要な造滓機能を反応容器の内張り材
に具備せしめ、造滓材コスト、内張り材コストトータル
での処理費用を低減させることができる精錬工程におけ
るスラグ塩基度調整方法を提供する。 【構成】 精錬における塩基度調整のために投入するＣ
ａＯの代替としてＣａＯを主成分とする吹付け材で内張
りの溶損の大きなスラグライン部を補修し、該内張り材
の溶損によって、造滓機能を付与せしめるとともに、内
張り材の保護も行うようにする。
に具備せしめ、造滓材コスト、内張り材コストトータル
での処理費用を低減させることができる精錬工程におけ
るスラグ塩基度調整方法を提供する。 【構成】 精錬における塩基度調整のために投入するＣ
ａＯの代替としてＣａＯを主成分とする吹付け材で内張
りの溶損の大きなスラグライン部を補修し、該内張り材
の溶損によって、造滓機能を付与せしめるとともに、内
張り材の保護も行うようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、転炉、取鍋等の反応容
器を用いて行う精錬工程において、スラグ塩基度を調整
する方法に関する。
器を用いて行う精錬工程において、スラグ塩基度を調整
する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】転炉製鋼法では、各種の微量成分の除去
をスラグ成分の調整によって行っている。例えば、脱
Ｐ、脱Ｓは下記の反応で進行する。 ２Ｐ＋５Ｏ＋４（ＣａＯ）→（４ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 ） …（１） （ＣａＯ）＋Ｓ→（ＣａＳ）＋Ｏ …（２） 従って、これら（１）式、あるいは（２）式の反応を進
行させるために、スラグ中のＣａＯ成分を適正に制御す
る必要があり、従来から、ＣａＯを主成分とする生石灰
塊、あるいは石灰塊を転炉炉口より投入する方法が採ら
れている。
をスラグ成分の調整によって行っている。例えば、脱
Ｐ、脱Ｓは下記の反応で進行する。 ２Ｐ＋５Ｏ＋４（ＣａＯ）→（４ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 ） …（１） （ＣａＯ）＋Ｓ→（ＣａＳ）＋Ｏ …（２） 従って、これら（１）式、あるいは（２）式の反応を進
行させるために、スラグ中のＣａＯ成分を適正に制御す
る必要があり、従来から、ＣａＯを主成分とする生石灰
塊、あるいは石灰塊を転炉炉口より投入する方法が採ら
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来法では、造滓材で
ある生石灰塊、あるいは石灰塊を精錬容器の炉口より直
接投入する一方、内張り材の溶損が大きく、コスト高に
なるという問題を有している。本発明は、精錬に必要な
スラグ成分の調整に使用している造滓材を直接投入する
ことなく、スラグ成分の調整を行うことを目的とする。
ある生石灰塊、あるいは石灰塊を精錬容器の炉口より直
接投入する一方、内張り材の溶損が大きく、コスト高に
なるという問題を有している。本発明は、精錬に必要な
スラグ成分の調整に使用している造滓材を直接投入する
ことなく、スラグ成分の調整を行うことを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明の要旨
とするところは、精錬工程において生成するスラグの塩
基度が特定の成分を除去するのに適した値となるように
スラグ成分を調整するに当たり、精錬中に溶損し、かつ
スラグ成分の調整に必要な成分を有する耐火物で精錬容
器内内張り材を補修した後、精錬することを特徴とする
精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法にある。
とするところは、精錬工程において生成するスラグの塩
基度が特定の成分を除去するのに適した値となるように
スラグ成分を調整するに当たり、精錬中に溶損し、かつ
スラグ成分の調整に必要な成分を有する耐火物で精錬容
器内内張り材を補修した後、精錬することを特徴とする
精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法にある。
【０００５】具体的には、精錬容器内内張り材の補修箇
所が溶損の大きいスラグラインを中心とした領域であ
り、また、精錬中に溶損し、かつスラグ成分の調整に必
要な成分を有する耐火物としては、ＣａＯを主成分とす
る不定形耐火物を用いる。
所が溶損の大きいスラグラインを中心とした領域であ
り、また、精錬中に溶損し、かつスラグ成分の調整に必
要な成分を有する耐火物としては、ＣａＯを主成分とす
る不定形耐火物を用いる。
【０００６】
【作用】以下、本発明について詳細に説明する。精錬に
必要なスラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）として、例え
ば３．０を得るためには、ＣａＯ原単位が３０Ｋｇ／Ｔ
−Ｓ（Ｋｇ／Ｔ−Ｓ：溶鋼１トンを製造するのに必要な
Ｋｇ量）程度となる。従って、溶鋼処理量が３００トン
／ｃｈの場合のＣａＯ投入量は９トンに達する。そのた
め、ＣａＯ含有量が９トンとなる造滓材を精錬中に炉口
より投入しなければならない。
必要なスラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）として、例え
ば３．０を得るためには、ＣａＯ原単位が３０Ｋｇ／Ｔ
−Ｓ（Ｋｇ／Ｔ−Ｓ：溶鋼１トンを製造するのに必要な
Ｋｇ量）程度となる。従って、溶鋼処理量が３００トン
／ｃｈの場合のＣａＯ投入量は９トンに達する。そのた
め、ＣａＯ含有量が９トンとなる造滓材を精錬中に炉口
より投入しなければならない。
【０００７】一方、内張りレンガの溶損量は１．５Ｋｇ
／Ｔ−Ｓである。これを原単価で評価すると、 ＣａＯ原単位＝１０（円／Ｋｇ−ＣａＯ）×３０（Ｋｇ／Ｔ−Ｓ） ＝３００（円／Ｔ−Ｓ） 内張りレンガ原単位＝３００（円／Ｋｇ−レンガ）×１．５（Ｋｇ／Ｔ−Ｓ） ＝４５０（円／Ｔ−Ｓ） となり、両者合わせて７５０円／Ｔ−Ｓのコストがかか
っている。
／Ｔ−Ｓである。これを原単価で評価すると、 ＣａＯ原単位＝１０（円／Ｋｇ−ＣａＯ）×３０（Ｋｇ／Ｔ−Ｓ） ＝３００（円／Ｔ−Ｓ） 内張りレンガ原単位＝３００（円／Ｋｇ−レンガ）×１．５（Ｋｇ／Ｔ−Ｓ） ＝４５０（円／Ｔ−Ｓ） となり、両者合わせて７５０円／Ｔ−Ｓのコストがかか
っている。
【０００８】本発明は造滓材機能を有し、かつ内張り材
機能を有した安価な吹付け材をスラグ浴を中心とした内
張り表面に吹付け、精錬に必要なＣａＯ量を供給すると
ともに内張り保護も行って、従来よりも低コストのスラ
グ塩基度調整を実現しようとするものである。精錬工程
における脱燐、脱硫反応はスラグ内のＣａＯ成分が重要
な役割を果しており、前述した（１）式、（２）式に従
って、脱燐、脱硫反応が進行する。一般にこれらの反応
に必要なスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は３程度
である。従来法では、ＣａＯ源として石灰（ＣａＣ
Ｏ3 ）、あるいは生石灰（ＣａＯ）を炉口より投入する
方法が採られている。その投入量は、前述したとおり、
３００トン転炉の場合にＣａＯ換算で９トンのレベルに
達する。
機能を有した安価な吹付け材をスラグ浴を中心とした内
張り表面に吹付け、精錬に必要なＣａＯ量を供給すると
ともに内張り保護も行って、従来よりも低コストのスラ
グ塩基度調整を実現しようとするものである。精錬工程
における脱燐、脱硫反応はスラグ内のＣａＯ成分が重要
な役割を果しており、前述した（１）式、（２）式に従
って、脱燐、脱硫反応が進行する。一般にこれらの反応
に必要なスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は３程度
である。従来法では、ＣａＯ源として石灰（ＣａＣ
Ｏ3 ）、あるいは生石灰（ＣａＯ）を炉口より投入する
方法が採られている。その投入量は、前述したとおり、
３００トン転炉の場合にＣａＯ換算で９トンのレベルに
達する。
【０００９】本発明は、このＣａＯ９トンを内張り材の
補修に用いる耐火物でもって供給し、併せて内張り保護
も同時に行うことを特徴とする。本発明において、Ｃａ
Ｏ源となる内張り補修材は、ＣａＯを９０重量％以上含
有し、残りの１０重量％以下についてはＳｉＯ2 、Ｍｇ
Ｏ、あるいはＺｒＯ2 等を１種または２種以上含んだ粒
度５ｍｍ以下の粒子で構成し、燐酸塩、珪酸塩、あるい
はレジン等の結合材で結合させたものである。
補修に用いる耐火物でもって供給し、併せて内張り保護
も同時に行うことを特徴とする。本発明において、Ｃａ
Ｏ源となる内張り補修材は、ＣａＯを９０重量％以上含
有し、残りの１０重量％以下についてはＳｉＯ2 、Ｍｇ
Ｏ、あるいはＺｒＯ2 等を１種または２種以上含んだ粒
度５ｍｍ以下の粒子で構成し、燐酸塩、珪酸塩、あるい
はレジン等の結合材で結合させたものである。
【００１０】溶損量は、結合材の量でコントロールす
る。精錬工程１ヒートで補修箇所の単位面積当たり溶損
量が把握できると、スラグ塩基度調整のための造滓に必
要なＣａＯ量に見合う補修面積を溶損の大きいスラグラ
インを中心に確保することができる。１ヒート内で溶損
した補修材中のＣａＯは、スラグ成分として精錬に必要
な造滓機能を有する。なお、補修材で覆われた内張り材
は溶損しないため、耐用期間が延びることになる。
る。精錬工程１ヒートで補修箇所の単位面積当たり溶損
量が把握できると、スラグ塩基度調整のための造滓に必
要なＣａＯ量に見合う補修面積を溶損の大きいスラグラ
インを中心に確保することができる。１ヒート内で溶損
した補修材中のＣａＯは、スラグ成分として精錬に必要
な造滓機能を有する。なお、補修材で覆われた内張り材
は溶損しないため、耐用期間が延びることになる。
【００１１】また、補修法としては、吹付け法に限ら
ず、圧入法、焼付け法、溶射法のいずれでも良い。
ず、圧入法、焼付け法、溶射法のいずれでも良い。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例および従来例を説明す
る。図１は３００トン転炉において本発明を実施した際
の状況を示す縦断面図である。図２は３００トン転炉に
おいて従来法を実施した際の状況を示す縦断面図であ
る。図１において、１は転炉鉄皮、２はＭｇＯ−Ｃ質内
張りレンガ、３は造滓機能を果たす補修材、４はスラグ
浴、５はメタル浴である。図２では、３が投入された造
滓材である点のみ図１と異なる。
る。図１は３００トン転炉において本発明を実施した際
の状況を示す縦断面図である。図２は３００トン転炉に
おいて従来法を実施した際の状況を示す縦断面図であ
る。図１において、１は転炉鉄皮、２はＭｇＯ−Ｃ質内
張りレンガ、３は造滓機能を果たす補修材、４はスラグ
浴、５はメタル浴である。図２では、３が投入された造
滓材である点のみ図１と異なる。
【００１３】まず、図１に示すように、精錬前に、造滓
機能を有する補修材（嵩比重：２．５）を用いて、吹付
け法にて、溶損の大きい直径６ｍのスラグラインを中心
として、高さ４．２ｍにわたって厚み２０ｍｍで１０ト
ン補修した。その後、３０分間の酸素吹込み（図示しな
い）を行って精錬を終了したが、精錬機能は図２に示す
従来法に何等劣ることがなかった。精錬後の内張り材状
況を観察すると、補修材は殆どが溶損しており、造滓機
能に使用されたものと思われる。
機能を有する補修材（嵩比重：２．５）を用いて、吹付
け法にて、溶損の大きい直径６ｍのスラグラインを中心
として、高さ４．２ｍにわたって厚み２０ｍｍで１０ト
ン補修した。その後、３０分間の酸素吹込み（図示しな
い）を行って精錬を終了したが、精錬機能は図２に示す
従来法に何等劣ることがなかった。精錬後の内張り材状
況を観察すると、補修材は殆どが溶損しており、造滓機
能に使用されたものと思われる。
【００１４】表１に本発明法と従来法の比較を示す。表
１から明らかなように、本発明法は従来法と同等の効果
を得てコストが約２／３に低下した。さらに、溶損の大
きいスラグライン部の耐用性が１．５倍向上し、転炉炉
材コストも低下した。
１から明らかなように、本発明法は従来法と同等の効果
を得てコストが約２／３に低下した。さらに、溶損の大
きいスラグライン部の耐用性が１．５倍向上し、転炉炉
材コストも低下した。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【発明の効果】以上述べたように、本発明では、内張り
材の補修に用いた耐火物によって、内張り材の保護とと
もに、造滓機能を同時に持たせることが可能となり、大
幅なコストダウンを図ることができる。
材の補修に用いた耐火物によって、内張り材の保護とと
もに、造滓機能を同時に持たせることが可能となり、大
幅なコストダウンを図ることができる。
【図１】３００トン転炉において本発明を実施した際の
状況を示す縦断面図である。
状況を示す縦断面図である。
【図２】３００トン転炉において従来法を実施した際の
状況を示す縦断面図である。
状況を示す縦断面図である。
１ 転炉鉄皮 ２ 内張り材 ３ 補修材あるいは造滓材 ４ スラグ浴 ５ メタル浴
Claims (3)
- 【請求項１】 精錬工程において生成するスラグの塩基
度が特定の成分を除去するのに適した値となるようにス
ラグ成分を調整するに当たり、精錬中に溶損し、かつス
ラグ成分の調整に必要な成分を有する耐火物で精錬容器
内内張り材を補修した後、精錬することを特徴とする精
錬工程におけるスラグ塩基度調整方法。 - 【請求項２】 精錬容器内内張り材の補修箇所がスラグ
ラインを中心とした領域であることを特徴とする請求項
１記載の精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法。 - 【請求項３】 精錬中に溶損し、かつスラグ成分の調整
に必要な成分を有する耐火物が、ＣａＯを主成分とする
不定形耐火物であることを特徴とする請求項１または２
記載の精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4218495A JPH08239711A (ja) | 1995-03-01 | 1995-03-01 | 精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4218495A JPH08239711A (ja) | 1995-03-01 | 1995-03-01 | 精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08239711A true JPH08239711A (ja) | 1996-09-17 |
Family
ID=12628924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4218495A Withdrawn JPH08239711A (ja) | 1995-03-01 | 1995-03-01 | 精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08239711A (ja) |
-
1995
- 1995-03-01 JP JP4218495A patent/JPH08239711A/ja not_active Withdrawn
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2422253A1 (en) | Refining agent and refining method | |
| JPH05507764A (ja) | トリベスラグ合成用の組成物と方法、トリベスラグ処理用の組成物と方法、及び耐火物ライニング被覆用の組成物と方法 | |
| JP3557910B2 (ja) | 溶銑脱燐方法と低硫・低燐鋼の溶製方法 | |
| CA2286221A1 (en) | Desulfurizing mix and method for desulfurizing molten iron | |
| JP3687433B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| EP0265038B1 (en) | Method of making steel | |
| JP3711835B2 (ja) | 溶銑脱燐用の焼結剤および溶銑の脱燐方法 | |
| JP3885499B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| JP4581751B2 (ja) | 溶銑輸送容器からの発塵防止方法 | |
| JPH08239711A (ja) | 精錬工程におけるスラグ塩基度調整方法 | |
| JP2653301B2 (ja) | 低ｐ転炉滓の再利用方法 | |
| JP3297801B2 (ja) | 溶銑の脱ｐ方法 | |
| JP3194212B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP7107292B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JP6538522B2 (ja) | 連続鋳造用タンディッシュ耐火物の再利用方法 | |
| JP3339982B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPH08176638A (ja) | ステンレス鋼の精錬方法 | |
| JPH09176717A (ja) | 高炉溶銑の製鋼方法 | |
| JPH01283314A (ja) | 取鍋精錬方法 | |
| JP2007239085A (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| CN106191377A (zh) | 一种钢包精炼用造渣剂及使用方法 | |
| JPH0841516A (ja) | 予備精錬方法 | |
| KR100878674B1 (ko) | 용선예비처리방법 | |
| JPH09279217A (ja) | 溶融金属容器のスラグコーティング方法 | |
| JP2004124145A (ja) | 転炉吹錬方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020507 |